5车削刀具Word文件下载.docx
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刀片供应商一般在刀片盒上给出了不同材料的切削速度和进给起始值，这些起始值使得能够轻松和快速地开始切削。
开始前——考虑可供选择的刀具范围：
选择刀具从确定可供选择的刀具范围开始。
首先考虑是否可能应用新产品，如模块化刀具、新类型刀柄或者仅仅是一种新刀片。
传统转塔
刀柄的选择
首先需要选择刀柄中的刀片夹紧方式。
刀柄专门为在不同应用中提供最佳切削性能而设计，并通常覆盖了宽广的应用范围。
在一定程度上，工序类型和工件尺寸决定了刀柄系统的选择。
大工件的粗加工工序与小零件的精加工，在各种要求上有着极大的不同。
选择夹紧系统时，将每一种应用都精确定义是不可能的，特别是不同的应用之间都是互相重叠的。
但是，每种系统都有其主要的应用范围。
最重要的推荐是使用更为先进的系统。
安全可靠的刀片和刀柄夹紧是稳定车削的关键因素。
选定刀片夹紧方式后，再选择刀柄的尺寸和形式。
进给方向、加工量、工件尺寸、机床夹紧尺寸以及要求的可达性等等都会对选择产生影响。
如果进行轮廓车削，则工件形状是决定性的因素。
应将合成工序分为基本切削，以评估哪一种刀柄类型最适合于：
纵向车削
（1）、车端面
（2）、仿形车削（3）和插车（4）。
球面形状的车削可以被看作仿形车削。
1纵向车削
2车端面
3仿形车削
4插车
刀柄类型由主偏角和所用刀片的刀尖角定义。
在此阶段的选择影响到切削力、切削刃强度和刀具的可达性。
当工序包含有仿形切削时，还应考虑有效主偏角（К1）的大小，以便获得良好的切削效果。
准则是选择机床可能夹持的最大刀柄尺寸（h）。
这为了降低刀具悬伸率以及为切削刃提供更刚性的基础。
选择刀柄尺寸还应考虑到决定了有效切削刃长度的刀片尺寸。
按照影响主偏角的有利条件来选择所允许的最小主偏角。
外圆车削刀柄
1车削；
2车端面；
3仿形车削；
4插车；
5小直径和细长轴零件的外圆车削。
●●=推荐的刀柄系统；
●=可选
内圆车削刀柄
内圆车削刀具
硬质合金圆柱柄预调减振镗杆：
使用开槽夹套刀柄时具有最佳性能。
￠10mm的刀柄直径可加工的最小孔为￠13mm,；
￠12mm的刀柄直径可加工的最小孔为￠16mm。
推荐的刀具悬伸为6-10倍镗杆直径。
刀片为T形和D形。
圆柱柄预调减振镗杆：
冷却液通过中心和前端接口。
当与开槽夹套组合时的最佳性能。
推荐的刀具悬伸为4-10倍镗杆直径。
硬质合金增强镗杆：
硬质合金加强型圆柱柄预调减振镗杆。
加强的硬质合金提高了静态刚度（钢刚度的三倍）。
当与开槽夹套组合时具有最佳性能。
推荐的刀具悬伸为10-14倍镗杆直径。
圆柱柄可调减振镗杆：
刀柄直径范围：
120-300mm。
推荐的刀具悬伸为5-10倍镗杆直径。
仅适合于平床身机床。
前端的缩径杆使得它能够使用更广泛的切削单元。
选择刀片形状…
刀片形状的选择应与主偏角和刀具的可达性要求相关：
用尽可能大的刀尖角，以便提供足够的刀片强度和稳定性。
但是，必须根据加工过程中切削的变化来衡量。
由刀具通过性来表述的刀具多功能性取决于刀尖角的大小（将方刀片与35度刀尖角的刀片相比较）。
大的尖刀角更为坚固，但需要更大的机床功率，并且在切削中切削刃吃刀长，存在较大的振动趋势。
小的刀尖角强度低并且切削刃吃刀小，这会使它对切削热的作用更为敏感。
每种刀片形状都有一个最大的有效切削刃长度，此长度将会影响到切削深度。
常使用80度刀尖角的菱形刀片，这是因为它是一个有效的折衷，并且可适合于大多数工序。
等级1表明切削刃强度（S）,向左为更大的刀尖角，即更大的强度。
刀片向右则表明多功能性和可达性（A）更好。
等级2表明：
向左，则振动趋势（V）上升，向右，则功率（P）要求较低。
根据工序来选择刀片形状：
●●=推荐的刀片形状；
●=可选的刀片形状
刀片尺寸的选择
由刀片形状和切削刃长度定义，选择刀片尺寸时需考虑到其应用领域。
刀片形状确定后，加工的最大切深决定了刀片的尺寸。
（切削深度影响了金属去除率、所需的切削次数、断屑和功率要求。
）
刀片形状、刀片主偏角和切削深度决定了刀片的有效切削刃长度，切削深度和主偏角决定了所需的最小有效切削刃长度。
在苛刻的加工条件下，为获得足够的可靠性，应考虑使用较大、较厚的刀片。
当切削至台肩时，切削深度会急剧增加，应采取的措施是使用一个强度更高的刀片或另外增加一个车端面的工序，以使危及刀片安全的风险降至最小。
通常，如果有效切削刃长度小于切削的深度，则应选择较大的刀片或降低切削深度。
刀片刀尖半径的选择：
刀片的刀尖半径会影响刀片的强度和获得表面质量的能力。
过大的刀尖半径可能会导致在精加工工序中出现振动趋势和降低断屑能力。
当切削深度非常小时，刀尖半径将充当可变的主偏角。
通常，刀尖半径的范围为0.2至2.4mm。
对于粗加工车削，应选择刀片的最大刀尖半径可获得加工安全性和通过高进给获得高金属去除率。
如果出现振动趋势，选择较小的刀尖半径。
在粗加工工序中，问题的关键是最大进给不要超过了刀尖半径。
粗加工的经验法则是所选择的进给应在刀尖半径值一半的范围内。
例如，如果所选刀片的刀尖半径为0.8mm，则进给应为0.4mm/转。
各种刀尖半径的最大进给：
对于粗加工，最常用的半径为1.2-1.6mm。
以上图表示所基于的是最大推荐的进给是2/3的刀尖半径。
选择较高进给率时，要求刀片具有坚固的切削刃、至少60度的刀尖角以及单面刀片，并且刀片应使用小于90度的主偏角，在具有良好加工性的材料中应用和使用中等切削速度。
进给率对表面质量的影响。
刀尖圆弧与表面粗糙度
h：
残留面积高度（μm）
R：
刀尖圆角半径（mm）
f：
进给量（mm/rev）
对于精加工工序，应总是考虑使用修光刃刀片。
因为修光刃刀片提供了不同于传统的进给率，刀尖半径和表面质量之间关系的解决方案。
当保持相同的表面质量时，允许进给翻番，或者以相同进给率进行切削时，可十分显著地提高表面质量和改进断屑能力。
小的传统刀尖半径和大的Wiper（修光刃）刀尖半径
Wiper（修光刃）刀片
修改的刀尖半径：
对于C和W形刀片，修改的刀尖半径在ISO标准的刀尖半径公差之内，从而不会导致编程复杂化。
D
C
W
圆角已具有了新的、精心研发的形状，并非仅仅是简单的圆角半径。
这对所生成的表面质量有着深远的影响，因为由于刀片的继续移动而通常会留入波纹，加长的切削刃则将“擦”除这些波纹。
使用Wiper（修光刃）刀片获得高表面质量的一般规则：
-可通过使用更高的切削速度来提高表面质量；
-刀片槽形（中置、正、负前角以及正后角）影响表面质量；
-刀片材质的选择对表面质量的影响较小；
-如果发生振动趋势，请选择较小的刀尖半径。
Wiper（修光刃）刀片具有以高进给率进行车削的能力，它既不会降低良好的表面质量，也不会影响断屑能力。
可转位刀片槽形和刀具材料牌号相结合，是影响性能水平和刀具寿命至关重要的因素。
通常，Wiper（修光刃）刀片寿命要比标准刀尖刀片的寿命要长得多。
选择最适合的刀片材质，将能够确保锋利的切削刃具有良好的耐磨性（以生成令人满意的表面质量）和足够坚固（以应付高进给率所带来的各种问题）。
Wiper（修光刃）刀片专为使刀片沿着工件进给的生成的表面更加光滑而设计，其Wiper（修光）效果仅在沿直线进给的车削和车端面时发挥作用。
当加工表面不是直线形状时，仅可以在粗加工中应用。
刀片槽形的选择
刀片槽形确定了针对确定的工件材料刀片的工作范围和可能的切削参数。
刀片槽形决定了切削作用和切削刃强度，以及基于切削深度和进给的可接受的断屑范围。
通常，刀片槽形是专为零件材料的类型而设计，这是由于零件材料有长切屑材料、短切屑材料、连续切屑、间断切屑、硬材料以及软材料等各种类型。
此外，还有各种操作要求，如是进行粗加工、半精加工还是精加工，刀片是正前角形状还是负前角形状等，这些都将导致槽形有所不同。
机床功率和振动趋势也会影响刀片槽形的选择，因为一些槽形比另外一些槽形切削更流畅。
一些刀片需要非常锋利的切削刃，例如铝的精加工，而有些刀片则需要是带有坚固切削刃的单面刀片，以使在间断切削和有沙粒参杂物的工件中，能够进行粗加工厂工切削。
一些槽形（如用于钢的PM槽形、用于不锈钢的MM槽形和用于铸铁的KM槽形）是针对零件材料而设计，但是可在较大的应用范围内当作通用槽形来使用。
用于钢的PM槽形；
用于不锈钢的MM槽形；
用于铸铁的KM槽形
应以零件材料、应用类型和切削工况等为基础开始选择刀片槽形，这将总是提供更优化的首选。
为工序选择正确的刀片槽形是成功地切削、断屑和获得理想效果的最重要因素之一。
切削参数的选择：
切削参数推荐值随刀片型号的不同而不同。
各槽形的推荐值是从下述各应用范围的一般描述中获取的：
精加工：
进给：
0.1-0.3mm/转；
切削深度：
0.5-2.0mm
中等负载：
0.2-0.5mm/转；
1.5-5.0mm
粗加工：
0.5-1.5mm/转；
5-15mm。
对于Wiper（修光刃）刀片，提供的推荐值通常为对应的形状和尺寸的刀片的中值。
可转位刀片的选择因素：
为了更便捷、快速地确定相应加工所需的可转位刀片，那么从一开始就需要考虑一些因素：
零件的工序类型和工况。
这些条件将决定刀片类型、形状、尺寸、槽形、牌号和刀尖半径。
其他更深层因素，例如材料工况、结构与局限性、刀柄匹配性、总体稳定性和最佳化目标都是影响刀片选择的因素。
选择刀片应包括初始选择考虑最适合的主偏角和可达性以及刀柄型号。
1.工件材料
确定零件材料、工况、硬度以及切削加工性等因素。
基本的分组为：
P-钢、M-不锈钢、K-铸铁、N-有色金属、S-优质耐热合金和H-淬硬材料。
材料主要会影响刀片槽形和刀片牌号的选择
2.工序
确定应用所需的工序。
基本类型包括粗加工、半精加工和精加工切削。
但是，粗加工存在一些变化，这与金属去除总量和后续工序所需的表面状况要求有关，而且半精加工随着精加工对公差和表面质量要求有关。
其次，考虑所需的切削类型，例如内圆和外圆切削、端面车削和仿形车削等。
这些条件将可大致确定刀片形状、尺寸和刀尖半径，并会影响刀片槽形和牌号的选择。
3.切削工况
这些因素会影响刀具和应用场合的选择。
基本上具有三种：
良好、正常和恶劣工况。
其他几种应确定的因素：
连续或间断切削，工件表面和工况，机床等等。
加工条件可能会影响刀片形状、尺寸、刀尖半径、槽形和牌号。
刀片牌号的选择：
刀片牌号根据零件材料、应用类型和加工条件便可作出大致选择。
刀片牌号因刀具材料的类型而命名，其中各种硬质合金类型占主导地位。
在应用时，刀片槽形和刀片牌号可互相补充，例如，强度不够大的刀片槽形可通过韧性高的刀片牌号进行补偿。
现在，各种现代刀具材料都经历了巨大的变化，并且仍在不断发展着。
不仅材料研发，而且刀具材料的制造工艺都发生了翻天覆地的变化，由此而导致切削刃性能更高，并且也适用于更多工序。
车削用刀具材料的主要范围是：
-涂层硬质合金（HC）
-硬质合金（HW）
-金属陶瓷（HT、HC）
-陶瓷（CA、CN、CC）
-立方氮化硼（BN）
-聚晶金刚石（DP、HC）
硬质合金牌号通常分为下述两类：
-基本牌号
-补充牌号
基本牌号覆盖了大多数应用范围，并且对大多数工序来讲应为首选。
补充牌号则扩展了其应用范围，并可作为基本牌号的补充选择。
对于刀片牌号和切削刃上的磨损发展来讲，耐磨性和韧性是最基本也是最主要的变数。
牌号应与材料和应用类型相对应的刀片槽形一起推荐，但刀片牌号的优化具有众多可能的选择，因为刀片牌号与零件材料之间具有较强的互换性。
内圆车削
镗削
可以用大多数外圆车削的工艺方法来车削加工内孔，此时，刀具是固定的（与在加工中心中，镗削刀具旋转相反）。
进行外圆车削时，工件长度及所选的刀柄尺寸不会对刀具悬伸产生影响，因而能够承受在加工期间产生的切削力。
进行镗削和内孔车削时，由于孔深决定了悬伸，因此，零件的孔径和长度对刀具的选择有极大的限制。
适用于所有加工的一般规则是：
总是使刀具悬伸最小并选择尽可能大的刀具尺寸，以便获得最高稳定性和精度。
当使用最大镗杆直径时，稳定性便得以增强，但是，由于受零件孔径所允许的空间限制，这种可能性也常受到限制，因为，必须考虑到排屑和径向移动。
在镗削中，由于这些限制会影响稳定性，所以在制定生产计划和进行准备时，必须进行一些额外的准备。
为工序选择正确的镗杆、正确地进行应用和正确地进行夹紧会减小刀具变形、将振动最小化以及所加工的孔质量等产生显著的影响。
在镗削工序中，刀具悬伸是最关键的因素。
镗削加工中的切削力
当刀具正在进行切削时，切向切削力和径向切削力将使刀具偏斜，而使刀具远离工件。
切向力将试图强行压下刀具，并使刀具远离中心线，这样一来，还将减小刀具的后角。
当镗削小直径孔时，特别重要的是保持足够大的后角以避免刀具和孔壁的干涉。
在加工期间，径向和切削力会导致镗杆偏斜，因而通常需要强制进行切削刃补偿和刀具防震。
影响振动趋势的有利和消极因素，振动趋势向右增加：
任何径向偏差意味着应降低切削深度，也即减小切屑厚度（导致振动趋势）。
刀具和夹紧的稳定性将决定振动的量级并决定这种振动是否会加大。
刀片槽形对镗削过程有着决定性的影响，这是因为较大正前角槽形意味着较低的切向力。
镗削刀具的主偏角将影响径向力、轴向力以及合成力的方向和大小。
较大的主偏角会产生较大的轴向切削力，而较小的主偏角则导致径向方向上较大的切削力。
但是，轴向切削力通常不会对加工有较大的影响，这是因为轴向切削力朝着的是镗杆方向。
因此，选择较大的主偏角是有利的。
选择主偏角时，推荐选择尽可能接近90度的主偏角，并且不要小于75度，否则，将会导致径向切削力急剧增加。
通常，在镗削工序中，小刀尖半径应为首选。
加大刀尖半径，将会加大径向和切向切削力，并且，还会增大振动趋势的风险。
另一方面，刀具在径向上的偏斜会受到切削深度与刀尖半径之间相对关系的影响。
当切削深度小于刀尖半径时，径向切削力随着切削深度的加深而不断增加。
如果切削深度等于或大于刀尖半径，则径向偏斜将由主偏角决定。
选择刀尖半径的经验法则是刀尖半径应稍小于切削深度。
这样，可以使径向切削力最小。
同时，使用可能的最大刀尖半径可获得更坚固的切削刃、更好的表面纹理以及切削刃上更均匀的压力分布。
刀尖半径和切削深度间的关系将影响振动趋势。
选择比切削深度小的刀尖半径通常更具优势。
刀片的切削刃倒圆（ER）也可能会影响切削力。
一般而言，非涂层刀片的切削刃倒圆比涂层刀片（GC）的倒圆要小，这一点应予以考虑，特别是在长刀具悬伸和加工小孔时，刀片上过度的后刀面磨损（VB）将改变刀具相对孔壁的后角，并且，这还可能会成为影响加工过程切削作用的根源。
镗杆的夹紧方式决定了其性能和加工效果（★★★=最好，★★=可接受，★=不可接受，○=不推荐）
★★★
★★
★
（★★★=最好，★★=可接受，★=不可接受，○=不推荐）
夹紧镗杆
镗杆的偏斜取决于镗杆材料、直径、悬伸、径向和切向切削力以及镗杆在机床中的夹紧。
在镗杆夹紧端最轻微的移动都将导致刀具发生偏斜。
现代高性能镗杆在夹紧时应该具有高稳定性，以达到在系统中不会存在任何薄弱环节。
要实现这一点，刀具夹紧的内表面必须洁净并具有高表面光洁度和足够的硬度。
对于普通镗杆而言，整体支撑总是要好于螺钉直接夹紧在镗杆上，因为螺钉直接作用在镗杆上可能会损坏镗杆。
决不能用螺钉直接夹紧预调减振镗杆。
夹紧系统将刀杆在圆周上完全夹紧的方式可获得最高稳定性。
用螺钉将刀杆夹紧在V型块上可能是适合的，但是不推荐用螺钉直接夹紧圆柱柄刀杆。
刀杆的夹紧单元满足所推荐的长度、表面粗糙度和硬度是非常重要的。
使用预调减振镗杆时，应将各种可能影响稳定性的因素降至最低，这一点可当作一般准则来使用。
镗杆的夹紧是关键的稳定因素。
要修改标准镗杆以适合特定的应用，最常用的方法是缩短标准镗杆。
当切断镗杆时，最小的夹紧长度不得小于镗杆直径的3倍。
所有镗杆均应有内冷却功能，直径范围16mm至25mm为沟槽供给，直径范围32mm至60mm为通孔供给。
整体式镗杆：
尽可能最小的悬伸；
钢制镗杆的最大推荐悬伸4×
D；
硬质合金镗杆的最大推荐悬伸6×
D。
预调减振镗杆：
l4=防震部分；
不要在此区域夹紧。
在镗杆上会有标示。
防震镗杆的最大推荐悬伸，短型7XD，长型10XD。
平床身车床上的长预调减振镗杆
排屑是成功镗削的关键因素。
在镗削中排屑对于加工性能和安全性的影响是至关重要的。
较短的螺旋屑是在内孔车削中希望获得的切屑形状。
这样的切屑比较容易被排出，并且在切屑折断时不会对切削刃造成大的压力。
切屑过短时，断屑作用过于强烈，会消耗更高的机床功率，并且会加工振动趋势。
另一方面，长切屑会使排屑更困难，并会出现切屑堵塞的风险。
因此，选择合适的刀片槽形和切削参数，以完全满足良好的切屑控制要求是必需的。
当进行内圆车削时，切屑流是关键因素——特别是加工深孔时尤为如此。
在内圆车削中，离心力将切屑压向孔壁，这意味着切屑将会残留在工件内。
残留的切屑可能被挤压到已加工表面，或形成堵塞进而损坏刀具。
因此，进行内圆车削时，推荐使用带内切削液供应的刀具。
这样，内切削液将会有效地把切屑排出孔。
加工通孔时，也可用压缩空气代替切屑液，压缩空气可以通过主轴吹出切屑并将切屑收集在一起。
排屑是成功镗削的关键因素
镗削极深孔：
加工大直径孔、深孔以及大而深的孔时，需要能够在加工过程中保持最大稳定性的整体刀具解决方案。
除上面提到过的基本点（例如最大镗杆直径、顺畅的排屑、正前角刀片槽形、90度主偏角、正确的刀片形状、小的刀尖半径以及锋利的切削刃等）之外，特别是在小公差和高表面质量是问题时，可能还需要考虑使用具有能够有效预防振动趋势的特殊性能的刀具。
当讨论10倍直径或以上的刀具悬伸时，应考虑使用预调减振镗杆和硬质合金增强镗杆或两者的组合。
切削单元接口是关键的链接，需要远离任何不稳定的风险。
镗杆前端需要具有轻量化的特性，这意味着，如果有减小切削单元或镗杆前端直径的可能，则值得考虑。
镗杆的后端和主要部分应使用加工所允许的最大尺寸，此时使用锥形镗杆也适合于某些应用。
接口要提供高稳定性、缩径、切削单元快换和切削刃径向调整（f1尺寸）等功能。
缩径接头可以使最大直径40mm的切削单元应用于直径40mm以上的镗杆。
带径向调整
对于使用长镗杆进行切削而言，前端和后端的刀具夹紧是非常重要的性能因素。
用预调减振镗杆消除振动趋势：
振动通常是由于切削过程与机床结构之间的动态交互作用而产生。
在刀具和工件之间切削力的变化是导致振动的根源。
切削力使机床结构弹性伸缩并使刀具和工件发生变形，从而改变刀具与工件的接触。
典型地，在切削过程中的干扰（如材料中的硬点），将会导致使切削力发生变化的变形。
这可能会导致自激的初始振动形成，并与机床的自然振动同时放大。
镗杆的大悬伸可能是整个系统（包括机床-刀具-工件）中的薄弱环节和振动的根源。
为了获得足够的工艺稳定性，通常降低材料去除率或更换切削刀具。
但是，在制造过程中，由于高效率是优先考虑的因素，所以这些方法便是错误的。
正确的方法应该是消除振动和以更高的进给率进行切削。
使用基于阻尼衰减原理的预调减振镗杆可提高刀具的动态性能，从而可使工艺更加稳定。
通常，如果使用正确的切削参数和刀片，从振动的角度来看，当刀具悬伸为镗杆直径的四倍时，则不会导致任何问题。
当悬伸为刀具直径的四倍以上时，振动趋势便会变得很明显，此时，可应用预调减振镗杆作为解决方案。
使用预调减振镗杆车削L4镗杆直径深的孔时，也可获得非常好的效果。
在切削力相同的情况下，悬伸长度为10倍镗杆直径时，其镗杆变形是悬伸长度为4倍镗杆直径的镗杆变形的16倍。
同样地，当镗杆悬伸从10倍变为12倍时，镗杆变形将增加70%。
保持悬伸长度不变，将镗杆直径从25mm变为32mm，在相同切削力的作用下镗杆变形将会减小约62%。
降低切削单元重量或镗杆前端的直径，将有助于最小化振动趋势。
预调减振镗杆——静音刀具的工作原理是：
将刀具频率预先调到与刀具长度相关的某一固定频率。
设置预调减振镗杆及机床的方法基本上与设置普通整体镗杆的方法一样。
预调减振镗杆的预调谐系统主要包括具有某一确定质量的重合金调谐体（A）和支撑于其两端的橡胶衬套（B）以及调谐体周围的特种液态油（C）。
使用预调减振镗杆加工时，如果出现了振动的趋向，减振系统会立刻发生作用，刀杆的振动能量被减振系统所抵消。
结果使振动最小化，并保持或提高了加工性能。
预调减振镗杆的主要部件包括：
A:
重合金调谐体；
B:
橡胶衬套；
C:
特种液态油。
Q=金属去除率（cm3/分）
1整体式钢制镗杆；
2硬质合金镗杆；
3短、防震镗杆；
4长、防震镗杆；
5超长、防震镗杆。
推荐的镗杆、夹套和接杆组合
圆柱柄镗杆（首选）
圆柱柄镗杆（首选）
圆柱削平镗杆φ6-50mm
用开槽夹套夹紧圆柱柄镗杆
使用开槽夹套是夹紧圆柱镗杆的极稳定方法。
这种方法有着较大的接触区域，从而使振动的风险降低至最小。
开槽夹套有着非常精确的轴向定位功能，从而能够获得正确的中心高。
此夹紧方法能够有效缩短安装时间并使镗杆的变形最小，当使用大悬伸的镗杆时，可获得更精确的切削和更杰出的表面质量。
开槽夹套是用的弹簧销结构，当用其将圆柱柄镗杆安装到机床上时，可以快速而简便地获得正确的中心高位置。
对于夹紧5-25mm的镗杆，有三种开槽夹套夹套：
符合ISO9766标准的圆柱夹套，可用于车削中心。
它们在形状上与浅孔钻的柄部类似，因而能够用于标准的侧楔式和侧压式刀柄。
用硅胶密封圆柱夹套中的开槽，便可使用现有的冷却
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