川北医学院施工组织设计最终版文档格式.docx

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工期要求：

100工作日内生产安装完毕。

安全要求：

按国家《建设工程安全生产管理条例》的规定，及安全操作规程施工。

2.2施工条件

本工程屋盖造型别出一辙，美观大方，结构复杂、多变；

构件规格品种多样、空间跨度大约46.8米，宽约31米。

本工程具有安全性要求高、工期紧、吊装难度大、构件运输难，大型吊装机具很难进入场内，各工种、施工队交叉作业多且施工跨越雨季节，需各专业施工队配合的要求高。

总工期为工作日。

由甲方提供的施工条件有：

“三通一平”工作，提供长大件运输车辆的通行道路，提供管桁架现场装配的场地。

第三章．施工部署

3.1工程施工指导方针

施工指导方针是施工建设活动的中心思想。

我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本，以我们持续改进的管理和技术，建造出使业主满意的产品。

”

3.2工程管理目标

质量目标：

严格执行GB50300－2001、GB标准，确保工程质量达到合格争创优良。

贯彻执行“百年大计，质量第一”的方针。

强化质量管理，加强质量意识。

加强过程质量监督控制，确保工程施工质量一次验收达到工程质量验收规范标准。

工期目标：

本项工程总工期为个工作日。

编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣工。

安全目标：

严格执行国家《建设工程安全生产管理条例》的规定及安全操作规程施工，杜绝死亡、重伤，轻伤率控制在0.4‰。

贯彻“安全生产，预防为主”的方针，认真执行国家和地方现行安全生产管理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重伤事故发生，安全生产天。

文明施工目标：

确保工完、料尽、场地清。

加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工。

3.3工程项目组织机构

对一个工程项目，首先要给予一个组织保障。

以项目经理为核心，各种专业人员配备齐全。

严格执行项目岗位责任制，项目经济责任制。

3.3.1企业项目管理机构图

3.3.2项目组织机构建立

1）我公司在本工程施工期间，在施工现场设立项目经理部作为在现场组织施工的指挥机构和决策层。

现场项目经理全面履行工程合同中的权利和应承担的责任，对建设本工程的总目标负责，实施施工的统一管理。

项目经理受企业法人委托，行使现场施工的指挥权和决策权，对工程制定的总目标负领导责任。

2）项目经理部作为本项目施工的决策层，由项目经理、项目副经理、项目其它技术人员组成。

3）在项目经理的领导下，建立纵向到底、横向到边的各级领导、各岗位的工作职责和考核办法，形成有效的激励机制。

4）推行以质量、安全、工期、效益为主要内容的分级经济责任制，实行分期考核。

3.3.3项目组织框架图

3.3.

4施工组织机构的运行机制

1）项目工作机制

a.全面组织部署任务，统一思想，统一计划，统一调度。

b.组织、协调、统一技术管理，决策重大技术方案的措施。

c.协调内外关系，协调各工种工作间的平行流水施工、立体交叉作业。

d.建立定期碰头会制度，及时总结、布置工作，处理有关进度、质量、安全及现场管理等方面的问题。

e.严格执行建设工程项目管理规范及本企业制定的项目管理经济责任制。

2）工作机制有效运作的保证措施

a.公司依据《建设工程项目管理规范》GBT及我公司项目管理经济责任制对施工项目部的活动进行监督。

b.公司向施工项目部提供可靠的物资保障。

c.公司向项目部提供直接的技术指导和管理指导。

d.用于本工程的资金专款专用。

e.为项目成员提供必要的技术、安全培训。

f.项目管理保证工作体系

3.4工程开展程序

根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。

为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。

本工程钢结构施工主要分为四个阶段：

施工准备、加工制作、现场拼装、钢结构安装。

各阶段主要工作内容如下：

施工准备：

1）组织图纸会审，设计交底，施工详图设计。

2）材料、人员、机具设备组织安排。

3）工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。

4）现场临时设施搭建，大型吊装设备及现场临时生产线布置、安装试车。

5）基础及预埋件的复合。

6）现场运输、拼装、吊装场地的确认。

7）施工脚手架搭设及施工放线安装支撑支座等。

制作阶段：

（包括工厂加工制作和现场加工制作）

1）材料检验。

2）钢管执丸除锈、油漆。

3）下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸

4）确定分段装配焊接、铲磨油漆

5）编号、包装出厂

现场拼装：

1）临时立体拼装台架搭设

2）起重机具准备、相关设备准备

3）分段装配焊接

安装阶段：

1）构件就位

2）主拱形桁架吊装

3）次桁架吊装

4）细部调整、补漏。

3.5主要施工方案的拟定及主要机械

依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安装方案。

依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂实际加工情况选择制作工艺方案。

3.5.1制作方案选定

本工程所加工钢构件重、长、截面大、几何形状特殊，如在工厂加工制作完毕，将无法与现场安装完全稳合，若桁架在工厂加工完毕后，其高度将远远大于运输高度，给道路运输带来巨大困难。

因此方案的选择要满足吊重、便易施工、安全可靠、经济合理的要求。

主拱桁架制作方案：

管件均在加工厂内进行抛丸除锈刷防锈底漆膜，部分管件在现场进行喷砂除锈处理。

现场布置安装临时生产线，对管件进行弯制及相贯线切割下料、对零构件分段分节装配、对部分管件进行喷砂除锈、防腐。

主桁架制作中须与安装的要求相一致，制作中靠近两边基础及中部混凝土支座的部分主管桁架为分段整体制作（分段应满足吊重），其它主桁架管件均为分节制作（分节应满足吊重），在吊装到位后进行装配焊接。

次桁架制作方案：

次桁架及连接杆件的加工制作一部份在我公司工厂内分段、分批加工制作，完成后运往现场进行拼接和吊装焊接，一部份在施工现场加工制作，构件的抛丸除锈及防锈底漆膜均在我公司车间内完成，其中部分在施工现场喷砂除锈处理。

次桁架在加工前应在满足吊重的原则上对较长构件进行分段、分节制作加工，从而满足安全运输及安全吊装的要求，分段制作完毕的次桁架、连接杆件运往现场后，在临时生产线上进行拼接焊接、除锈、补漆后再进行吊装焊接

为保证满足主桁架安装时的吊重要求及管桁架构件自身刚度要求，制作时还必须对各榀管桁架及其管件进行分段、分节制作加工。

主拱形桁架经设计验算后进行分段。

3.5.2安装方案选定

为保证工期要求，本工程采用壹台塔吊，汽车吊与施工满堂脚手架配合进行散件安装，在安装中脚手架做施工承重和扩大施工操作面积用。

安装依据先主后次的安装顺序进行。

注：

各榀（段）桁架吊装后都必须形成稳定体，部分连接杆件、支撑可与主拱形桁架一起吊装，以确保其形成临时稳定体。

安装顺序大致如下：

边缘拱形主桁架安装→中间拱形桁架安装→次桁架安装→细部安装调整

安装中间拱架时同时要安装部分次桁架，以保证安装中结构的临时稳定。

3.5.3机具选定

本工程施工条件特殊，大型吊车无法进入。

在对本工程施工部分图纸充分熟悉及对现场进行勘察后，我公司决定在本工程中采用两台1塔吊（45米跨幅）进行吊装。

现场制作中选用壹台50吨汽车吊进行辅助并在施工现场制作中使用管桁架数控相贯线切割机及无气喷涂机等进行制作，来加快施工进度。

3.5.4现场拼装

现场拼装区地面应平整、坚实、空旷的场地进行。

拼装前须先在现场拟定的拼装空地上制作立体拼装台，并在拼装台附近安装生产用的机具设备。

3.6施工准备工作

3.6.1施工技术准备

1）开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。

2）参加设计交底和图纸会审。

3）由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。

4）除施工组织设计外，索塔专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。

5）根据ISO9001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用《质量保证计划》，报公司批准后认真实施。

3.6.2劳动力、机具、材料的准备

1）凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。

机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。

2）根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。

凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。

3）详细了解市场情况，购买材料货比三家,但本工程用主材由甲方供应。

以质量为先，进行选择。

材料供方应尽量从企业合格供方中选出。

市场中不易采购到或没有的材料应提前给甲方、监理工程师提交报告通知，以便后期工作顺利开展。

3.6.3施工现场准备

1）依据施工组织设计的要求，安排临时设施的位置；

布置水网、电网。

2）“三通一平”的落实到位。

道路：

施工场地外运输道路十分便利，凡属大车禁行路线的，开工前办理完毕道路通行手续，在施工现场范围内，确认临时用道路的畅通性。

施工用电：

按建设单位指定的电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。

3）对现场临时道路进行确认，保证运输的畅通性。

4）索塔安装与试车。

5）现场拼装台的搭设及校正，并焊接立体拼装架。

6）提交各项资料报审。

向参加施工的人员进行现场的各项技术交底和协调工作。

第四章．钢结构施工方案

4.1钢构件制作方案

钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成。

次桁架及支撑杆件等附属件均在我公司车间内完成制作，主桁架制作是在现场布置安装临时生产线来完成加工制作。

本工程根据工程所用构件的特点，将大部分管件先在我公司加工厂内抛丸除锈、刷防腐底漆后进行加工，部分管件运往现场后进行喷砂除锈。

制作中应保持工厂与现场的制作联系。

整个钢桁架生产分成两个生产区，一个在工厂，一个在安装现场。

工厂负责杆件抛丸除锈、刷防锈底漆、部分次桁架的切割拼装。

主要进行的工作是：

①主管桁架的弯制作业；

②现场杆件的相贯线切切口；

③部分主桁架和次桁架的地面拼装（具体依据基础主材、球形结点、管结点等配套材料进场时间确定施工顺序）

4.1.1钢构件制作工艺流程

1）工厂加工通用工艺

2）管桁架制作流程

4.1.2钢结构制作工艺概述

制作工艺应适用于本工程的钢结构制作及运输，钢构件的原材料供应、试验、制作、搬运及检验等作业除设计图及合约条款所示者外，均依GB标准执行。

工程设计图如与本制作说明书有不同之处，以设计图说明为准。

变更及备忘：

本制作工艺书中有需要变更的内容，或对其内容有异议时，或其他重要内容没有记录本书时，可以和有关人员进行协商并得到确认后进行制作并将协商的事项记入备忘录。

施工中将针对本工程特点及条制定合理、可行的制作方案。

a.下料

采用数控相贯线切割机下料，切割速度快，断面平整美观，几何尺寸标准。

零件板采用数控多头切割机、半自动切割机及手工气割。

b.组立

管桁架的组立采用专用拼装台架进行组立与焊接。

c.弯管

现场采用500吨千斤顶顶弯作业在工装架上弯管。

d.焊接

采用手动电弧焊、二氧化碳气体保护焊、半自动埋弧焊进行各钢构件的焊接。

施工现场只采用手工电弧焊。

e.抛丸除锈

采用自动抛丸除锈设备进行钢构件表面处理，管件未拼装前均需进行抛丸处锈、刷底漆，以保证涂装工作质量。

f.涂装

大面积的涂装采用无气喷涂机，小面积涂装及补漆采用排刷及滚桶刷。

g.剪切

我公司拥有液压传动式剪板机，其可对16厚及以下钢板料进行切割，用于本工程中的零件下料。

4.1.3管桁架加工制作

由于本工程桁架的特殊特点（桁架长、截面大、形装变化大、重量大），长途运输困难大、运费高，现场实际操作极为不利，故管桁架的制作安排在现场进行。

1）管桁架制作工艺原则

a.主桁架结构一般尽可能在地面拼装胎架上放样下料后，由索塔吊吊运至安装位置，进行组焊；

同时安装、焊接各榀主桁架间的部份次桁架。

b.桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。

各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上，进行合拢焊缝的焊接。

c.焊缝尺寸应符合设计要求的厚度或焊脚尺寸，但要避免过多的堆焊。

d.焊缝坡口的根部间隙大于标准值（1.5mm）时，可按超标间隙值增加焊脚尺寸。

当间隙大于5mm时，应采用堆焊和打磨方法，修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。

e.焊接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊，焊接参数按下表所列数值范围选用：

焊条直径

（mm）

焊接电流（A）

平焊

横焊

立焊

仰焊

φ3.2

120~140

100~130

85~120

90~120

φ4.0

160~180

150~170

140~170

φ5.0

190~240

170~220

—

2）管桁架制作顺序

本制作顺序中检验工作与主桁架的装配焊接一起进行，不占用绝对施工期。

制作顺序严格施工部署的总体思路来按排，制作顺序的安排都与安装顺序相呼应、工序相互搭接。

3）管桁架制作顺序内容

3.1）材料入库检验

管材入库前应对其各项目进行检验，其主要检验项目如下：

a.钢材的数量和品种应与订货合同相符。

b.钢材的出厂质量证明书数据必须与钢材上打印的记号相一致。

各种钢材必须有其生产厂提供的质量说明书，其上标明钢材牌号、生产批号、化学成分和力学性能。

钢材的各项指标可根据国标的规定进行复检。

c.核对钢材的规格尺寸。

各种钢材的尺寸容许偏差，可参照有关国标或冶金标准中的规定进行核对。

d.钢材表面质量检验。

钢管表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。

有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。

钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的12。

3.2）焊接加工

原材料进厂后组织化验→合格后入库→下料机下料→加热→模具加压成型→冷却→检查各部分尺寸→合格后转下一道工序→车床用专用夹具加试各部分尺寸→合格后转下一道工序→车床用专用夹具加试各部分尺寸→定位点焊→焊接→首件检验焊接后各部精度→合格后正式投产→随时抽检各部尺寸外观检查焊接质量，严格控制焊条的使用及施工步骤。

3.3）抛丸

由于管桁架拼装后其体积过大，不能进入抛丸机机体内，故采用先对原管材进行抛丸除锈后，再进行运输和现场装配焊接。

其抛丸工艺详见通用制作工艺。

3.4）涂装

管材抛丸后应在4小时内喷涂一道防锈底漆，在现场待桁架拼装完毕后，按设计要求进行补漆并喷涂完其它防锈底漆。

其涂装工艺详见通用制作工艺。

3.5）包装、运输

管材均为9米或11米钢管，满足标准运输条件。

装卸运输中应注意保护构件涂层不受损伤。

采用六根扎一捆，放置时以草垫枕于管材下，草垫每2米枕一道。

如下图

3.6）拼装台搭设

拼装台的架设要求在平整坚实的基面上，根据甲方提供资料地面每平方米承载能力为120kg㎡，要求夯填碎石达到180kg㎡以上，碎石上局部受力点铺设钢板（20厚左右），板与板之间点焊焊实，架设桁架拼装平台。

拼装台是支设立体拼装胎架的基座及保证放样准确度的可靠保证。

3.7）立体拼装胎架制作

胎架制作前应保证基座为一整体，并且不变形。

胎架应依据地样进行支设，标高应用水准仪及垂球加以控制。

现场操作中，均由技师严格指挥支设，并由专业质检人员把关。

3.8）部分地面主拱形桁架加工制作、装配焊接

本工程中所使用吊具最大起重量为10吨，主拱桁架依据设计详图进行弯制、下料、装配焊接。

每根桁架管件装配焊接完毕后均应与其相接邻桁架管件进行地面预拼装。

3.9）次桁架加工制作

部分次桁架在我公司加工厂房内制作完成，当次桁架长度大于12米时，应考虑运输情况，分为两段进行加工制作，每段桁架装配焊接完毕后均应与其相接邻分段桁架进行工厂预拼装。

3.10）钢管弯制

本工程中施工现场制作中，钢管的弯制采用电控液压千斤顶顶弯，弯曲弧度由实际放样得出，设靠模检验或拉线检查。

4.1.4其它通用工艺

1）放样与落样

a.放样即依据施工详图，按1：

1的比例画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，然后做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。

放样、落样作为下料、弯曲、铣、刨、钻孔等加工的依据。

b.样板材质：

选用镀锌钢板，保证制作精度不易变形。

c.样板保存：

注意防止日晒、雨淋、模糊不清。

保存期为工程竣工验收之后，由总工程师批准，统一进行处理。

d.防样时，铣、刨、气割加工的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工余量5mm，气割工件依据割嘴的型号不同一般为1.0mm～4.0mm。

焊接工件要按工艺要求放出收缩量。

参考下表

切割余量表

切割方式

材料厚度（mm）

割缝宽度留量（mm）

气割下料

≤10

1-2

10-20

2.5

20-40

3.0

40以上

4.0

e.放样检查：

校对基本尺寸。

一般不允许超过2mm。

2）下料

构件下料方式分类：

下料方法

下料工具

构件类型

机械切断法

剪床、砂轮机、

薄钢板（厚度不得超过12mm）

火焰切割法

多头门式切割机

半自动切割机

手工切割

中厚钢板

钢管火焰切割机

Φ≤800

3）剪切

a.剪板机工作示意图如下所示：

b.钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。

c.切断面须去除毛边并打磨修齐。

d.剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。

4）.气割

气割是工厂加工中最常用的技术之一，分为手工和机械两种，手工气割的设备主要是割炬，机械主要有自动气割机和半自动气割机。

气割工艺除要掌握气体气压及分配外，还应注意割嘴的选用。

割嘴选用的适当与否直接会影响加工成本

气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。

气割后零件的允许偏差如下表：

项目

允许偏差

零件的宽度、长度

+3.0mm

切割面平面度

0.05t但不大于2.0mm

割纹深度

0.2mm

局部缺口深度

1.0mm

5）钢管弯制工艺

中频热点液压推弯式弯制工艺是钢结构弯制得一种新工艺，其特点是对一些尺寸大，变形复杂的弯制件更有显著的效果，并且可基本保持原断面尺寸。

其原理是利用交流电通入中频感应圈产生交变磁场作用，使中频感应圈靠近钢材时产生电阻热效应，在4～5秒时间使钢材升温到600℃～750℃，同时利用机械弯管机进行弯制。

其效果显著、生产率高、操作简单、无污染。

但在操作时要注意保护电线、电器设备等，以加强电器安全防范。

6）.制孔

制孔主要设备：

数控钻床、台式钻床

制孔注意事项：

孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求

a.板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

c.高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：

接合方法

螺栓规格（mm）

贯通样规（mm）

贯通率（%）

阻塞样规（mm）

阻塞率（%）

磨擦接合

D

D+1.0

100

D+3.0

80以上

支承接合

D+0.7

D+0.8

d.螺栓孔孔距的允许偏差mm（仅用于划线钻孔）

项目

允许偏差

<

500

>

3000

同一组内任意两孔距离

+1.0

+1.5

相邻两组的端孔间距离

+2.0

+2.5

f.螺栓孔的允许偏差mm（仅限于划线制孔）

直径

0-+1

2.0

0.03t（板厚）且不大于2.0

g.本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔。

7）矫正

矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一般对于变形大的工件，其加热温度为600℃～800℃。

焊接件的矫正加热温度为700℃～800℃且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，250℃～350℃时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。

一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。

焊接件的退火温度一般为650℃。

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范