悬臂梁施工技术Word下载.docx

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B、模板：

0#段板底模采用大块钢模板，施工时其支架直接固定在墩旁托架预埋工字钢上；

内模采用组合钢模，横向每隔1.5m预留30cm高工作洞，以便于砼的震捣，内模使用碗扣钢管支撑；

外侧模采用拼装式大块企口式钢模，水平方向加拉杆以防止跑模，0#段与墩身连接处模板根据设计尺寸单独加工，外模均支撑在墩旁托架上；

悬臂段内模其结构形式与悬灌梁相同（详见挂篮部分）。

所有堵头模板均采用木模，施工时固定在内外模上。

边跨段在处理好的地基上搭设支架、进行砼的浇筑，灌筑时先加砂袋预压，削除变形及下沉量。

C、墩顶段及边跨段混凝土：

砼采用拌和楼集中拌合，专用混凝土运输车运输，塔吊垂直运输，串筒入模，机械分层震捣。

挂篮

挂篮的设计要点及构造：

挂篮采用菱形挂篮。

主要由菱形主桁系统、提吊系统、行走系统、模板系统及张拉平台组成，挂蓝结构示意图如图3-7菱形挂篮结构示意图。

荷载：

梁段重1600KN，施工荷载按2KN考虑，同时考虑风载自重、振动力及冲击荷载等。

每一梁段施工均按挂篮走行、混凝土灌注两种工况计算。

每种

图3-7菱形挂篮结构示意图

工况的整体稳定系数不小于2；

挂篮整体变形不大于1.2；

局部变形视构件性质而定。

主梁在挂篮走行时，前端挠度不大于L/400；

滑梁载模走行时，中挠度不大于L/400。

挂篮（含模板、工作平台等）自重525KN，与梁段重量之比为0.33。

A、菱形桁架

菱形主构架是挂篮的主要承重结构，由两片桁架、横联和门架以及前上横梁组成，桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。

各杆件间采用普通螺栓联结。

前上节点和前上横梁联结，挂篮前吊点均设在前上横梁上。

共8个吊点，4个用于吊底模架，4个用于吊内、外模，所用材料均为A3钢。

B、提吊系统

提吊系统是挂篮的升降系统，其作用主要是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应连续箱梁高度的变化，由吊带、吊带座、千斤顶、倒链等组成。

吊带上根据需要设置调节孔以便于高度的调整。

前吊带下端与底模架前下横梁销接，上端吊在前上横梁上，在上横梁上用2个手动千斤顶及扁担梁通过升降每个吊带来调整底模高度。

后吊带主要用于将挂篮后端所受的力传给箱梁底板，下端与底模架后下横梁销接，上端穿过箱梁底板预留孔通过2台手动千斤顶和扁担梁支承在已浇筑好的梁段底板上。

C、走行系统

挂篮走行系统由菱形桁架、底模、外模、内模走行系统四部分组成。

菱形桁架在轨道上行走，轨道用钢板焊制成Ⅱ型截面，对称铺于箱梁顶面的两片桁架下，支座放在轨道前后，用螺栓和桁架连接，前支座下垫有聚四氟乙烯滑板，使之可沿轨道上的不锈钢板滑行；

后支座反扣在轨道上缘，作用是用反扣轮沿轨道下缘滚动，轨道底板用竖向预应力筋锚固。

挂篮走行靠2个电动葫芦牵引。

挂篮就位后，桁架后节点用12根Φ25精轧螺纹钢锚在轨道钢枕上，将挂篮后端承受的力传给梁体，不让支座反扣轮受力。

脱模前用手拉葫芦将底模架吊在外模走行梁上，底模和外模随桁架一起移动。

内模走行是将内模脱落在走行梁上，然后以人力推至下—个梁段。

D、模板系

模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。

底模：

为整体钢模。

由纵梁及横向加劲肋共同组成底模架，其上铺焊钢板作为底模面板。

底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上，并由千斤顶和锚垫梁等调整其与已成形梁段底板的密贴程度；

前部通过悬吊系吊在前上横梁上。

侧模：

为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的δ=5mm钢板组成。

侧模由走行滑梁承托，走行滑梁的前端通过悬吊系吊在前上横梁上，后部通过后吊杆锚在已成形梁段翼板上。

侧模下部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、后下横梁上的牛腿上，中部用套管螺栓与内模联在一起，上部用螺丝杆对拉。

后吊杆与走行梁之间设带滚动装置的后吊架，外模及走行梁可沿后吊架滑行。

内模：

由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，后部锚在已成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。

内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。

内模的前移在下一梁段的底板和腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。

端模：

端模为木模板，2cm厚木板，6×

8cm方木加劲带，一次性使用。

为改善混凝土的外观质量，提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴δ=1—2cm厚的海棉条（宽5cm以上），以使模板接缝严密不漏浆。

张拉操作平台

为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台2个，横向预应力筋张拉工作平台2个，前上横梁下、待灌梁段前设1个工作平台，后下横梁下设后锚工作平台2个。

安装挂篮

在0号段纵向、横向、竖向预应力束张拉完成后，即可从0号梁段中心向两侧对称安装两套挂篮。

挂篮拼装程序：

走行轨→前后支座→菱形桁架→后锚系→前上横梁前吊带→后底模→内、外侧模→张拉平台

挂篮安装步骤及方法：

安装走行轨。

清除0号梁段梁面两腹板部位的杂物，清洁锚固部位竖向预应力筋螺纹；

测量放样，沿腹板方向铺设钢（木）枕，其上接铺两根3m长走行轨，待抄平轨面，测量走行轨间距离，确认无误后，用轧丝锚具将插入走行轨底孔内的竖向预应力筋锁定；

安装桁架前后支座；

吊装菱形桁架。

分别吊立两片菱形桁架于前后支座上，并用联结系连接；

用IV级精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下的钢枕上；

吊装前上横梁；

吊装前吊带及后吊带；

整体吊装底模系；

吊装内模架走行梁，安装外侧模；

吊装张拉平台；

挂篮安装后，用经纬仪对中，拨正挂篮中线位置；

用水平仪抄平，用吊带调整标高，经中线、水平检查无误后，便可进行1号梁段施工。

挂篮的试测

试验场地的选择：

为保证悬灌施工安全、顺利进行，对每个挂篮的主桁架都进行试验。

将两个主桁架对称平放在混凝土地面上，在主桁架后锚及前横梁处对穿加力杆，用千斤顶在前横梁处对主桁架进行逐级加载，最后一级荷载为设计荷载的1.5倍。

测试内容。

主要进行挂篮整体承载力及各主要构件、主桁架、前吊带、前、后托梁、纵梁、后锚杆及下限位等的应力、变形和拉力、位移等测试工作。

测试仪表及元件：

测试中常采用电阻应变仪，配以应变片、传感器测得受力构件的应力、应变及拉力；

用经纬仪测得挂篮在加载过程中的中线变化；

用水平仪测得挂篮的整体变形及水平杆件的挠度；

用百分表量得后锚杆的水平位移等；

加载方式及加载等级：

用千斤顶在前横梁处对主桁架进行逐级加载，最后一级荷载为设计荷载的1.5倍。

加载等级，根据挂篮结构设计的允许承载能力，分5～8级逐级加载至最大允许承载力。

每级加载间隔时间为30分钟，持荷15分钟，满载后，持荷12小时。

受力测试：

在主梁支点处（主构架支点处，各构架受力杆件上）、前后托梁、纵梁、后锚杆（带）上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在前吊杆上安设传感器（或应变片），通过电阻应变仪测得各级荷载下，各受力构件的应力、应变及拉力值。

与此同时，用经纬仪测量挂篮中线；

用水平仪测量主梁前端、前后托梁及纵梁等水平杆件挠度；

用百分表量测水平位移。

把测得各项数据分别记录于预先设计的表格中。

测试结果分析。

根据测得的各项数据，经计算、观察分析，测试结果与设计结果对照比较，符合下列四种情况者，则认为挂篮设计合格，否则更改完善设计。

挂篮整体结构在各级荷载作用下，整体结构稳定，结构变形在设计允许范围内；

各构件杆件没有断裂和塑性变形现象；

测试结果与设计结果相符或基本相符；

主要构件的测试应力、应变和位移值不大于设计值。

挂篮走行试验

为检验挂篮的整体刚度，走行系统的性能及测量挂篮走行时前吊杆的垂直力的变化情况，检测主锚件、主锚梁、反扣轮的受力与变形情况，对挂篮应进行走行试验。

试验方法及步骤：

挂篮受力测试后，卸除加载装置及设备，挂篮主锚梁固定不动，空载走行液压油缸和调模液压油缸；

主梁系统走行。

在预应力筋张拉之后，脱模之前，抽出内滑梁吊杆，将底模固定在侧模上，前吊杆与前托梁分离；

连接走行油缸，上限位由固定连接改为柔性连接。

反扣轮保险架由刚性固定改为柔性固定，反扣轮受力，使主梁可在锚梁上纵向自由移动，横向少量（5以内）拨移。

检查无障碍时，启动液压系统，使主梁前行3m，然后回位。

整体走行。

脱底模、脱侧模，将底模挂在走行吊带上，侧模放在托梁上，侧模上部与脱模缸连接，抽出后锚杆和后锚带，使挂篮和梁体完全分离，连好内滑梁吊杆，内滑梁在内模桁架上可自动移动，上限位、保险架改为柔性固定。

启动液压系统，推动挂篮整体走行。

走行时，应严密观察、测量挂篮走行的同步性，注意推力变化（由液压表读出）以及主锚件、反扣轮的受力情况，在走行一定的距离后停机观察，并测量走行轮、反扣轮是否在正确位置。

若挂篮走行平稳，制动有效，能够最终同步到位，即认为挂篮整体走行可行。

挂篮转移

当一个悬臂对称梁段施工完成后，挂篮需向下一个悬臂对称梁段转移，施工步骤、方法为：

清除梁段两腹板梁面的杂物，清洁锚固部位竖向预应力筋螺纹，铺设钢（木）枕及走行轨；

放松模架前后吊带，底模后下横梁用2个5吨倒链吊挂在外模走行滑粱上；

拆除后吊带与底模架的联结；

解除菱形桁架后端锚固杆；

轨道顶面安装2个5吨倒链并标记前支座移动的位置；

用倒链将整个挂篮牵引至前支座；

移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；

解除外侧模走行滑梁上的一个后吊杆，将吊架移至下一梁段顶板预留孔处，然后再与吊杆联结。

同法将另一吊架前移。

调整立模标高后，重复上述步骤，完成合拢梁段前的梁段施工。

挂篮拆卸:

在灌注悬灌梁段最后一节混凝土并完成张拉工序后，便可拆卸挂篮。

挂篮拆卸与该挂篮安装步序反向进行。

挂篮施工应注意的问题

箱梁顶混凝土面，尤其腹板顶面应平顺、平整、高低差不能超出0.5cm，以满足走行轨安装要求；

挂篮安装时要严格控制中线、水平、上下、左右对称；

为防止多种因素对锚固杆和后吊杆附近的混凝土因应力集中而产生裂缝，要求锚固杆和后吊杆螺栓一定受力均匀，螺帽不能太紧，特别是要松紧一致，垫木与混凝土接触面要整修平整；

两悬臂梁段对称施工时，允许不平衡偏差应严格按设计规定办理；

挂篮不同步走行不超过2m；

各梁段要求一次浇注完成，保持对称平衡施工，不对称重量不大250KN。

挂篮施工时，多系高空作业，应设临时栏杆和安全网，以利安全；

挂篮各构件间多为螺栓连接，施工中应确保其紧实，经检查无误后方可施工。

悬臂灌筑施工

悬臂灌筑施工以墩顶0#段为基准段，在其上安装挂篮作为0#梁段的承重结构（此时两挂篮连在一起成为双挂篮），之后将两挂篮解体前移0#梁段的底模、侧模至1#段位置并校准加固好，绑扎1#段底板、腹板钢筋，然后前移0#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、灌钢筋混凝土，待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉后，依次施工2#-17#梁段，进而完成T构的悬臂灌筑施工。

每套挂篮配备一套张拉设备，每个T构配置一套压浆设备，以加快悬灌施工的进度。

悬灌施工工艺流程：

前移挂篮:

挂篮的前移包括拆侧模和内模、拆底模松后锚、前移底模和侧模等。

前移步骤如下：

拆侧模、内模

当梁段混凝土强度达到设计强度的60％以上时，拆除侧模和内模，首先解除内模，侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模、纵梁的前后吊杆。

侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。

内模利用旋开启丝杠同时辅以橇杠等收起内侧模。

安装走行轨道

在梁段混凝土强度达C10级以后，就可以安装走行轨道。

先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致，可拉线找平。

将轨道用锚杆（Φ25精轧螺纹钢）、连接器，及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半，最后安装倒链，前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。

拆底模、前移挂篮

梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底模。

先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在后上横梁上，然后解除挂篮后锚使自锚滚轮卡在走行轨道上，将前支腿顶起在滑槽钢板和走行轨道间放入滑板，将前支腿放下，这时可以开始拉倒链使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。

后锚、校正底模、侧模

挂篮前移到位后，安装后锚杆通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上，然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。

校正侧模的方法与底模相同，只需在校正侧模位置时，侧模前端要事先上一拉杆，待侧模的方向，标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架连在一起。

以确保侧模在后续施工中不会偏动。

最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。

前移、校正内模

在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑轧、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已成形梁段上，纵梁前移到位后、安装前、后吊杆并慢慢收紧、直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，按校正底模的方法校正，最后旋动开启丝杆，安装内支撑及内模、侧模间的拉杆，完成挂篮的前移。

挂篮的模板前移到位后要及时进行修整，涂脱模剂等。

挂篮后锚杆及底模的前吊带上部都要用双轧丝锚具，以策安全。

钢筋及预应力管道施工:

连续梁的钢筋为I、Ⅱ级钢筋，每一梁段钢筋重量相对较小，但加工型号较多，与之相反预埋件数量较多，种类较少。

钢筋的下料，加工

连续梁段内的主筋接头以闪光对焊为主，在条件不具备时也可采用搭接焊。

两梁段之间的主筋连接设计为绑扎搭接，搭接长度大于30d，为加强钢筋骨架的稳固性和进一步提高钢筋施工质量，在梁段钢筋绑扎过程中将所有搭接接头焊接在一起。

焊接接头：

每个T构同号梁段的接头为一批按规范要求抽样试验，待合格后再使用于梁上。

由于钢筋型号较多，钢筋绑扎也较复杂，所以钢筋加工成型后要按设计编号挂牌堆放，以便取用。

钢筋的绑扎、安装

根据刚构梁钢筋型号多、数量少等特点，加之吊装条件不十分具备，所以各梁段钢筋均为模内绑扎。

其绑扎安装顺序如下：

绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、浮筋等）→安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板、泄水管、通气孔挂篮预埋件等）内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋→依次安装顶板底层纵向波纹管、横向波纹管、顶板顶层纵向波纹管→绑扎顶板顶层钢筋→安装预埋件

预应力管道施工

刚构梁纵向、横向预应力筋为波纹管成孔，竖向为铁皮套管套装预应力筋预埋于梁体内，连续梁预应力管道长、接头多，施工过程中必须认真安装，否则容易使孔道移位、漏浆、串孔、堵孔、断孔等，进而影响预应力施工质量及连续梁的施工进度。

在以下几方面采取措施，保证预应力管道的位置准确和畅通。

波纹管卷制、下料：

为避免波纹管在长途运输及装卸过程中破损、弯折。

全梁波纹管均为现场卷制。

波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割。

波纹管的存放：

全梁波纹管分别堆放在仓库内，其防潮、防雨性能与水泥库相同；

波纹管接头、端头的处理：

波纹管、接头（即连接器）被切割后，其端头虽然很齐，但其毛刺很多，个别还有卷边的。

需用三角锉、半圆锉、尖嘴钳等进一步修补，直至波纹管端头直顺、齐平、无毛刺等。

连续梁端模为木模，在拆端模，凿毛端面时，少量波纹管端头可能被撞弯或损坏，为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接；

加密预应力管道的定位筋，以保证管道的位置准确；

在灌筑梁段混凝土过程中，用高压水冲洗波纹管道；

在每一梁段混凝土强度达10MPa时，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。

在波波管的制作、下料、直至穿预应力筋前的全过程中，加强控制，严格把关，确保预应力管道施工的质量。

混凝土施工:

连续梁的混凝土为C50级，由于每个梁段混凝土数量不大，采用一次灌筑成型。

混凝土的原材料：

水泥：

使用42.5#普通硅酸盐水泥，控制在出厂后40天或进场后45天进行第二次复试，不合格者禁用，二次复试后每10-15天复试一次；

碎石：

使用当地产优质碎石，选用3个级配即0.5-1.5cm，1.5-2.5cm，2.5-3.0cm；

砂：

使用优质中砂，经筛选检验合格后使用；

水：

使用地方引用水；

外加剂：

按设计及试验要求使用。

混凝土的生产和运输

混凝土的生产由拌合站搅拌，专用运输车运输,输送泵泵送至工作面或由塔吊配合输送泵吊运。

梁段混凝土灌注

梁段混凝土须自前向后一次灌注成功，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成，以免梁段底板根部的混凝土在续灌中产生微裂纹。

另外每个T构两侧必须同时对称灌注，两端混凝土数量差不得大于2.0m3。

准备工作：

搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面，在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械（具）是否齐备，运转是否正常。

灌注底板：

底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。

灌注顺序以由中线向两侧为宜，在倒角张拉底座处锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌注完成后要用抹子将顶面抹平。

灌注腹板（隔板）：

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以60cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。

在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况。

待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。

灌注顶板：

顶板混凝土灌注顺序是从腹板向中线及梁边灌注，混凝土直接由吊斗或泵送入模，必要时辅以人工，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测点的预埋件。

注意事项：

灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；

振捣混凝土时，注意振动棒远离三向预应力管道，以免损伤波纹管；

操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；

垂直运输要稳、准、快，不得使吊斗碰撞模板、挂蓝等。

及时用高压水冲洗预应力管道；

张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣；

混凝土自出拌合机至入模的时间不得超过20分钟，混凝土因故暂停灌注时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；

视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整配合比。

制作试件及混凝土养护：

灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中三组与梁体同时养生，用来控制何时达张拉强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作；

梁段混凝土养护方法采用覆盖麻袋，要经常保持梁体表面湿润，以利强度发展。

预应力施工:

预应力筋下料、编束、穿束：

下料：

预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。

预应力筋下料用砂轮锯切割，钢绞线下料长度为：

预应力管道长度+1.8米；

预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1.5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝，减小回缩量。

编束：

钢绞线编束要保证各根钢绞线平行，不得缠绕，每1.0-1.5m用3～5根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。

钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根处露焊头4-8厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束：

穿束前用大于钢绞线束或钢丝束直径0.5-1.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤顶。

预施应力一张拉

梁的张拉，其中纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序，在梁段混凝土强度达到设计张拉强度后即可开始张拉，竖向Φ25IV级钢筋的张拉待纵向张拉完成后进行。

张拉前的准备工作：

千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）；

锚具按规定逐个检验，合格者使用；

预应力筋已按要求穿入孔道；

清除粱体孔道内的杂物；

梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度；

布设测量梁段挠度的观测点；

计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误；

梁体缺陷的修补已完成。

纵向钢绞线张拉：

纵向钢绞线张拉准备：

安装工作锚：

安装前用机油或柴油等将锚环和夹片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环；

注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚环孔的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管或小锤适当用力将夹片敲入锚环孔，注意夹片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与夹片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2个工具锚环。

初张拉：

仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L