连续梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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利用现有匝道沿线施工便道与既有道路，便道两侧设排水沟，保证雨季施工时排水畅通，确保工程正常施工，同时在施工期内派专人维护，保证施工车辆正常行驶。
（3）混凝土
考虑到箱梁混凝土每次浇注量较大，我部计划采用四川省森峰建筑材料有限公司设在安岳的混凝土拌和站生产的商用砼，经考察；
该公司资质齐全，拌和现场和拌和工艺较规范，混凝土拌和、运输等机械设备种类齐全，运行状况良好，能满足我部箱梁浇注施工要求。
3、主要人员安排
现场施工负责人：
傅子良现场技术负责人：
徐银成
测量员：
程茂桥安全员：
罗建云
质检员：
余志文试验员：
张挺全
施工员：
甘运全材料员：
傅肖勇
4、连续梁施工
4.1总体施工方案
（1）原地面清除浮土及杂物后，用50cm厚弱风化页岩压实加固地基，压实度93％以上。
（2）待页岩压实合格后搭设碗扣式支架，支立方木骨架、底模，支架下垫35×
35×
20cm条石。
（3）预压后绑扎钢筋（预应力连续梁同时按要求布设预应力孔道）、支立芯模，现浇梁体。
4.2施工顺序
因石佛互通文兴路跨线桥开工在前，且目前已完成桩基浇注，计划先进行该桥箱梁浇注，待K62+265.00石佛互通跨线桥墩台单幅完工后，再进行该桥箱梁浇注。
文兴路跨线桥上跨文化镇～兴隆镇地方道路，浇注期间应做好交通保障组织，考虑到模板、支架材料的周转和现场施工情况，箱梁采取分幅浇注，先行浇注右幅，待右幅完工后再进行左幅浇注施工。
4.3地基处理
为保证梁体施工时支架基础稳定，桥墩台基础施工完毕基坑回填前，彻底排干基坑底积水，进行页岩回填，确保碾压密实。
回填后在整平的地表面铺50cm弱风化页岩压实，后采用C20砼整体硬化10cm以上的垫层，两侧各超出翼板外边缘1.0m，满足施工作业空间的需要。
为防止雨季期间雨水浸泡导致基础下沉，支架范围内地面四周合理布设排水沟，保证排水通畅。
4.4支架搭设
4.4.1碗扣式支架搭设
根据施工图及规范对支架方案进行比选后，本工程现浇连续箱梁采用碗扣式支架，支架搭设时在普通跨立杆按间距0.9m（纵桥向）×
0.6m（横桥向）布置，横杆高度1.2m，利用可调底座、可调顶托调节（跨线支架搭设见交通疏解方案）。
地基处理后,由测量队根据支架搭设布置图测放出控制点，将各立杆位置定位，并进行水准测量，根据标高由技术主管定出具体配杆方案,每层水平横杆、顶托标高到搭设至顶时再精确抄平交底，由专业架子工根据测放出立杆位置、标高带线进行支架搭设。
（1）垫层、条石、可调底座之间间隙均采用高标号砂浆找平、密贴，严格禁止架空、悬空。
根据各立杆高度调整可调底座高度，确保第一层支架水平横杆标高一致。
（2）搭设第一层立杆、横杆。
立杆选用1.2m，横杆根据立杆间距选择使用。
立杆与横杆通过下碗扣连接、上碗扣和定位销固定，第一层脚手架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度，满足规范要求后继续下一层支架的搭设。
（3）第一层支架搭设时,如第一层横杆距离地面高度大于0.6米,在支架范围每5～7根立杆搭设一组扫地杆，确保支架稳定。
（4）支架顶部标高通过可调顶托调整；
如果可调顶托不能满足调整范围则配杆调整，调节杆通过扣件式钢管连接加固，然后上可调顶托，确保顶托标高满足设计。
（5）脚手架范围内每4道横杆设置一组剪刀撑，剪刀撑沿支架全高设置，斜杆与地面夹角45～60o，剪刀撑与立杆之间通过扣件连接，要保证每个剪刀撑与立杆连接扣件不少于8个。
（6）立杆垂直度偏差不大于支架1/500高度，横杆水平度不大于1/400L。
（7）碗扣式支架搭设具体参见附后《现浇预应力箱梁支架示意图》。
4.5支架预压
在支架搭设完毕，箱梁底模板安装好后，选择一孔进行预压，预压荷载为该孔段箱梁自重的120％，以检验支架的安全性，并测出其弹性变形，供箱梁施工预拱度设置作参考依据。
普通钢筋混凝土连续梁考虑设置预拱度，一般设置为2cm左右，具体设置情况以预压分析结果进行调整。
具体方案为：
选定文兴路跨线桥右幅第3跨为预压试验跨，该跨跨径30米，处于水田地段，在我段现浇箱梁施工中较有特点。
考虑用水袋预压利于施工，预压时周边采用模板挡护，在预压过程中，注意做好沉降观测，在预压前、预压中和预压后做好记录，以较好的分析预压结果，并根据结果进行其它箱梁的施工控制。
4.6支座安装
（1）支座安装前检查支座垫石的标高、位置，满足设计要求后方可进行安装。
（2）安装前将墩台支座处垫石用高标号砂浆抹平支座垫石，并使其顶面标高符合设计要求。
对于伸缩缝处，梁底支座、支座滑动钢板、梁底预埋钢板用丙酮清洗干净。
梁底预埋钢板与支座滑动钢板采用环氧树脂（环氧树脂【6101】：
100g，苯二甲酸二丁脂：
12g乙二胺8g）粘贴。
（3）安装前检查支座中心位置，抹平的砂浆必须干燥并保持清洁无杂物，支座安装必须与垫石平整密贴。
4.7模板工程
4.7.1箱梁底模
箱梁采用竹胶板（δ=12mm）作底板，5×
10cm方木作骨架支撑，横向方木间距20cm。
顶托调平后，先铺设纵向方木和横向方木，由测量队再次找平后铺设竹胶板。
竹胶板要求拼缝严密（昼夜温差大时，预留1mm缝），板面平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于1mm并采用玻璃胶堵缝。
箱梁底模安装好后，对安排预压的桥联进行预压施工，对预压数据进行分析和处理后，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。
箱梁翼板位置采用钢管加可调顶托支撑，竹胶板背采用方木骨架加固，方木间距中到中距离20cm。
4.7.2箱梁内模
内模面板采用1.2cm木胶板、背后采用5×
5cm方木加固，钢管对撑。
内模设置详见《图箱梁内模设计图》。
图箱梁内模设计图
在第一次混凝土浇筑达到设计强度的70%后，拆除两侧内模板，支立顶模。
顶模上预留上下人孔口，开孔部位可考虑在箱梁四分点附近，不可设在箱梁根部负弯矩区段。
开孔尺寸为60×
80cm，施工完毕后，在施工洞部位将原有构造钢筋连接好，并增焊加强钢筋后，浇筑施工孔混凝土。
4.8钢筋工程
①非预应力钢筋在钢筋棚中加工成型，运至现场箱梁底模上绑扎。
②钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏高压模板。
如确需要焊、割作业时，采用衬垫防护。
③底（顶）板两层之间钢筋按图纸设计间距设架立筋以保证钢筋的层距。
钢筋保护层采用高强度垫块支垫，光滑面置于外露侧。
④钢筋绑扎要尽快完成，如遇下雨和晚上停工时，加盖防雨彩条布，预防钢筋锈蚀。
⑤主梁纵向钢筋通过横梁时不得断开，若与横向钢筋冲突时，可适当调整横向钢筋位置，以保证纵向钢筋位置不变。
4.9混凝土工程
4.9.1混凝土浇筑顺序
钢筋、模板、钢绞线及孔道检查合格后分两次浇筑混凝土：
首先浇筑底板混凝土至倒角位置，以混凝土初凝时间控制第一段底板浇筑长度，然后浇筑腹板混凝土，腹板混凝土严格分层浇筑，每层混凝土30cm。
混凝土斜向分层长度均以混凝土初凝时间作为控制依据，确保混凝土不出现“冷缝”。
竖向分层浇筑顺序说明：
沿断面以底板为第一层25cm浇筑，腹板分三层浇筑，顶板砼一层浇筑完成。
纵向分段浇筑顺序说明：
从端部横隔梁位置开始进行，以混凝土初凝时间为控制，将混凝土浇筑面分为长为2～3米的小段，逐步推进，在距另一墩台位置7～8米处开始从两端同时浇筑，完成每跨浇筑，直至整联砼浇筑完成。
具体顺序参看混凝土浇筑顺序图。
混凝土浇筑顺序图
4.9.2混凝土浇筑施工工艺
①混凝土浇筑前检查伸缩缝、桥面栏杆、泄水孔等构件的预埋件及预留孔位置和钢筋的锈蚀情况，如不符合要求，人工除锈。
同时用高压风清理模板内杂物、灰尘。
箱梁混凝土分二次浇筑成型，第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，第二次浇筑顶板、翼板部分。
第一次混凝土的浇筑：
箱梁混凝土采用“分层分段向前推进”的浇筑方式，每层厚度不大于30cm。
第一次浇筑时,只立内模的侧边模，底板直接浇筑。
箱梁两肋混凝土浇筑时，入模厚度控制在30cm，混凝土自卸落差高不大于0.6～0.8m，以保证混凝土不冲击的波纹管，确保位置准确。
箱梁两肋混凝土要分层对称进行浇筑捣固，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移。
箱梁底板、肋板混凝土的振捣一定要保证振捣密实，肋板还要配以Φ30的插入棒式振捣以混凝土面泛浆不再沉落无气泡为适合。
箱梁顶板混凝土以Φ50插入棒式振捣为主，平板式振捣器振捣为辅，确保振捣密实。
②混凝土采用商砼，混凝土运输车运输，地泵分层进行浇筑，分层厚度不大于30cm。
箱梁混凝土对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。
③箱梁混凝土采用插入式振动棒捣固，近侧模处辅以铁扁铲人工插捣，确保混凝土振捣密实，顶板混凝土辅以平板振动器振捣。
④箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设专人监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。
4.10预应力施工
4.10.1施工准备
（1）预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，应检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。
（2）预留孔道的波纹管与钢筋安装同时进行安设，预应力管道严格按给定的坐标定位。
定位钢筋沿顺桥向设置，在预应力钢束曲线段要适当加密。
波纹管采用金属软管，接缝尽可能最少。
波纹管的连接，采用大一号的同型200mm长波纹管作接头管。
波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时，水泥浆渗入管道造成堵塞。
（3）当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置，适当调整非预应力钢筋。
（4）预应力筋在下料槽下料，下料长度符合设计要求，误差不大于5mm。
（5）预应力管道检查合格后，进行预应力钢绞线穿束。
根据钢绞线长度、根数和波纹管直径，钢绞线穿束全部采用卷扬机穿束。
4.10.2预应力伸长值
（1）理论伸长值计算：
其中：
ΔL为钢绞线计算理论伸长量；
P为张拉控制力（N）
L钢绞线长度（m）
X张拉端至计算截面的管道长度（m）
k取值0.001，μ取值0.2
θ为从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（弧度）
Ay截面面积（mm2），φ15.24钢绞线截面积140mm2
Eg钢绞线弹性模量（N/mm2）
（2）实际伸长量计算
张拉程序为：
刻伸长值线持荷2分钟
0—→初始应力（10%бcon）———→100%бcon————→бcon（锚固）
测量伸长值
这里初始应力取10%δcon，另取20%δcon用作推算初始应力伸长量的依据。
故张拉时应量取10%δcon、20%δcon、100%δcon时对应的实测伸长量，用以计算实际伸长量。
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中ΔL1——初始应力至张拉控制应力间的实际伸长量；
ΔL2——初始应力的推算伸长量，采用20%δcon与10%δcon时实际伸长量差。
通过千斤顶活塞伸出量量测的实际伸长量，还须考虑千斤顶工具段及工具夹片的影响。
4.10.3预应力施工
（1）箱梁混凝土强度达90%设计强度且龄期大于5天后，按设计程序张拉预应力束。
预应力束张拉顺序和吨位符合设计、规范要求，张拉前绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。
（2）预应力筋张拉采用YCW250型油顶，钢束张拉均应上下左右对称进行。
张拉前先将千斤顶与油表进行标定。
预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。
（3）张拉时设专人指挥，确保两端同步进行。
初始张拉：
开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈与千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，达到10%δcon时两端同时量出千斤顶活塞伸长量。
达到20%δcon时两端同时量出千斤顶活塞伸长量。
继续加载至100%δcon，量出此时的活塞伸长量，此时油泵不能关闭，保持油压2分钟。
（4）根据上述各阶段计算出实际伸长量，并与理论伸长量相比较，满足+6%则合格，否则应分析原因后再行张拉。
预应力筋张拉、锚固完毕，应及时按规定要求进行孔道压浆和封端混凝土浇筑，同时做好养护工作。
4.10.4封锚压浆
钢绞线张拉完毕后，马上封锚，待封锚砂浆达到足够强度，且观察锚具锚固稳定后，即可进行压浆，水泥浆稠度控制在14～18s之间，水泥浆最大泌水率不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24小时后水全部被浆吸收。
水泥浆拌制后经常搅动，并在45分钟内压完。
压浆的顺序先下后上。
压浆用水泥浆水灰比一般控制在0.40～0.45，或根据试验配合比进行配制，所用水泥龄期不超过一个月。
孔道压浆注意事项：
压浆采用活塞式灰浆泵。
压浆前先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力后，才开始压浆，压浆时灰浆泵的压力取0.5～0.7MPa，关闭出浆口并保持不小于0.5MPa且时间维持2min以上以保证压浆密实。
压浆过程中作好原始记录。
压浆由一端向另一端进行，当另一端排气孔排出浓浆时，用木塞塞紧，再加大压力到0.7MPa，并持续5秒，如怀疑不实时，40分钟后由另一端压浆一次。
压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。
预应力钢束张拉后尽快实施孔内压浆，为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道最高点（墩轴）位置设置排气孔。
压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。
压浆时衡压压力应达0.7MPa，并维持2分钟。
5、质量标准
5.1模板检查标准
模板安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
轴线偏位（mm）
基础
用经纬仪检查、梁纵向检查2点，其他纵、横向各检查2点
柱、墙
8
梁
10
2
模板标高（mm）
用水准仪检查
柱、墙、梁
±
装配式构件支承面
+2，-5
3
内部尺寸（mm）
上部结构
+5，-0
用尺量，长、宽、高各2点
墩台
4
平整度（mm）
同一板上平整度
5
用2米直心检查2点
相邻板高差
用尺量，每接缝检查2点
预埋件预留孔（mm）
预埋件中心线位置
用尺量，每孔抽查30%
预留孔中心线位置
预留孔截面尺寸
+10，-0
5.2钢筋加工检验评定标准
电弧焊接的焊缝规格
特征
规格
帮条焊或搭接焊长度（L）
帮条连接，四条焊缝
5d
帮条连接，二条焊缝
10d
搭接（单面焊）
搭接（双面焊）
帮条钢筋的横截面面积
>
A
焊缝总长度
帮条连接
20d
搭接
焊缝宽度
0.7d但不小于10mm
焊缝深度
0.3d但不小于4mm
电弧焊接使用焊条
焊接形式
钢筋
搭接焊、帮条焊
坡口焊
熔槽焊
Ⅰ级钢筋
E4303
Ⅱ级钢筋
E5003
钢筋加工及安装实测项目
检查项目
受力钢筋间距
两排以上排距
每构件检查2个断面，用尺量
间排
梁板、拱肋
基础、墩台、柱
20
灌注桩
钢筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
5.3钢绞线检验评定标准
后张法实测项目
检查项目
规定值或允许误差
管道坐标
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距
同排
抽查30%，每根查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
张拉伸长率
6%
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数1%
不允许
5.4现浇箱梁混凝土检验评定标准
就地浇筑梁（板）实测项目
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按验评附录D检查
断面尺寸（mm）
+8，-5
检查3个断面
长度（mm）
+0，-10
用尺量
用经纬仪测量3处
用2m直尺检查
6
支座板平面高差（mm）
查浇筑前记录
6、工期安排
6.1工期目标
石佛互通立交连续梁计划开工日期：
2010年8月15日开始施工，2010年11月30日完成。
6.2工期安排
根据工期和现场工程数量，拟采用每桥分幅支架同步作业，对预应力施工的箱梁周期按每联45～50d考虑。
对第一联预应力现浇梁施工安排如下:
支架搭设6天—模板安装定位7天—支架预压及调整7天—绑扎底板钢筋安装波纹管及钢绞线7天—第一次砼浇筑2天—内模安装调整绑扎桥面板钢筋7天—第二次砼浇筑2天—养护至砼强度要求7天—张拉压浆封锚2天—模板、支架拆除3天,共计50天一个周期。
7、质量保证措施：
1、主要工序有专职质检员跟班检查。
对出现的质量问题及时处理，并随时向专职质检工程师报告。
对不符合质量要求的施工班组，责令其整顿，并对其实施经济处罚。
2、建立健全各项质量检查制度，项目经理部专职质检员互相配合，随时检查，进行对质量的控制和监督。
积极配合监理工程师，对其质量工作方面的指示，要坚决执行并落实。
3、建立建全检测过程质量保证体系。
加强试验及检测工作，特别是影响工程质量的各种材料试验，混凝土常规试验等工作，严格要求混凝土施工人员，对集料过磅、混凝土拌制、浇筑、养护按操作规程施工，以确保施工质量。
4、加强施工测量工作，确保梁体线形及各部标高。
5、凡用于本次工程的所有材料，均须有出厂合格证或材料试验合格报告。
严禁不合格料进入施工场地。
并对各种材料在使用前进行抽查，发现不符合要求的，坚决不予使用。
6、各项隐蔽工程，需经监理工程师检查的工程，经监理工程师检查，同意并签证后，进行隐蔽工作或进入下一道工序施工。
7、工程质量与经济承包挂钩，对质量好的施工班组实行重奖。
8、安全保证措施
8.1安全目标
（1）无人身重伤及以上伤亡事故；
（2）无交通等级事故；
（3）无行车事故；
（4）无等级火警事故。
8.2安全管理制度
（1）保质量、保工期，首先必须保安全，经理部建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
（2）本项目实行安全生产三级管理，即：
一级管理由经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由班组长负责。
（3）坚持“安全第一，预防为主”的方针，项目经理要把安全工作当作第一位的工作来抓，加强全员安全意识教育，夯实安全基础，强化安全保证体系，落实安全生产责任制，严格执行《安规》，认真落实检查，建立安全奖罚，有效控制施工安全。
（4）按照我公司颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。
（5）实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员进行详细安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。
项目经理部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。
（6）加强施工现场安全教育
①针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、电
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