214 油罐施工文档格式.docx
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在停止浇筑混凝土后，施工缝应立即覆盖，并经常浇水，保持湿润养护。
21-4-2-3构件吊装
油罐的构件吊装，一般采用综合吊装法，其吊装前的准备工作和吊装方法如下：
1．首先检查壁板、柱子、圆弧梁、中心圆板和预制扇形板的尺寸、质量、预留孔、预埋件是否符合设计图纸。
2．弹线。
环槽应弹出环向中心线及每块壁板安装位置的中心线，柱基和中心圆板均应弹出纵横曲线；
柱子应弹出三面中心线；
圆弧梁应在顶面及端面弹出中心线；
并弹出每跨梁的长度；
顶盖扇形板应标明吊装方位。
环槽底和柱基杯口底，应根据每块壁板及各根柱子的相应长度，用1：
2水泥砂浆预先找平到需要标高，随后即弹线。
3．吊装顺序。
吊装时，1台起重机进入罐内进行吊装，另配备1台起重机在罐外，按照吊装需要随时配合供应构件。
其吊装顺序是先外圈后内圈。
1台起重机在罐外沿圆周开行吊装壁板，另1台起重机在罐内从圆形外圈开始，由一侧开行到另一侧，按螺旋形吊装的路线，如图21-84，进行柱子、圆弧梁、扇形板的综合吊装。
也可只用1台起重机，在罐内完成包括壁板在内的全部构件吊装工作。
图21-84油罐吊装起重机开行路线
21-4-2-4壁板和环槽灌缝
1．壁板竖缝支模
壁板间的竖缝，是决定油罐渗漏与否的关键部位，故壁板灌缝要从环槽底面开始，一次连续完成，不得留施工缝。
壁板常用的支模方法有三种：
（1）用花篮螺栓固定，如图21-85。
待混凝土初凝后拆模，拧出花篮螺栓，螺栓孔眼以后在喷浆时用水泥砂浆堵严。
图21-85花篮螺栓固定
1-模板；
2-M12螺栓
（2）用防油渗螺栓固定，如图21-86。
这种螺栓和配套的预埋件每米高度安装一道，预埋件中部焊有铁板，以堵塞渗油通路。
安装模板时把螺帽拧紧在模板外侧的角钢上即可，拆模时，只要拧掉外螺帽，取下角钢，就可以卸下内外模板。
图21-86防油渗螺栓固定
1-角钢；
2-模板；
3-M12螺栓
（3）预埋钢筋环，弯钩螺栓固定，如图21-87，在预制壁板的内外侧每隔1m左右，预留50mm×
50mm×
30mm的凹坑，坑内预埋φ10钢筋环，支模时，用M12带弯钩螺栓钩住钢筋环以固定模板，拆模后用水泥砂浆填实预留凹坑。
图21-87预埋钢筋环弯钩螺栓固定
2-预埋φ12钢筋环；
3-方木；
4-M12弯钩螺栓；
5-预留坑砂浆嵌缝
2．灌竖缝混凝土
灌缝前先将缝内清洗干净，浇水湿润，并绑好连接处的钢筋。
要求用强度等级高于42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比小于0.45，宜加膨胀剂，用小型软轴振捣器振捣密实，强度达到70％时方可拆模。
3．环槽填缝
环槽填缝一般应分为两次进行，第一次是在罐壁绕丝前先进行环槽内侧灌缝；
第二次待绕丝完后再进行环槽外侧灌缝。
填缝的施工顺序和要求是：
先清洗环槽，然后喷水泥砂浆50mm，再填筑3：
7（石棉：
水泥，要求使用3级石棉）的石棉水泥，加水量约为石棉水泥总重量的9%~10%（一般夏季为9%，冬季为10%），然后每次虚铺50mm，并用平头锤或手锤打筑，筑紧后为20mm，填筑石棉水泥时，第一遍靠外侧打紧，第二遍靠内侧打紧，第三遍靠中间打紧，以表面打出浓浆为好。
各遍之间相互搭接约30mm。
分三层填筑，总高度为150mm。
填筑标准是：
敲击时发出刚性体的声音，呈褐色，深浅一致，用平头锤连击三下，灰口不下凹，无掉灰现象为合格。
然后浇筑内侧混凝土，浇水养护不少于7d，绕丝后再进行环槽外侧混凝土的浇筑工作，如图21-88。
图21-88环槽填缝顺序
1-壁板；
2-喷浆；
3-石棉水泥，分三层填筑；
4-预应力绕丝；
5-C30细石混凝土；
6-水泥砂浆找平
11-4-2-5预应力绕丝
1．绕丝装置
绕丝机装置由中心井字架、绕丝桁架、行走小车、绕丝机和工作平台等5部分组成，如图21-89。
图21-89绕丝机安装全貌
（a）剖面图；
（b）绕丝机在运行
1-中心柱；
2-绕丝机桁架；
3-行走小车；
4-绕丝机工作平台；
5-钢井字架；
6-预制罐壁板
2．预应力绕丝
绕丝机由罐底提升到罐顶，从上往下进行绕丝，绕丝机结构如图21-90。
绕丝开始后，由于牵制器初拉力要不断调整，每圈必须进行4~8次应力检测，当应力波动变化不大时，改为每圈测一次。
图21-90绕丝机结构简图
1-滑轮；
2-吊架；
3-行走小车电机；
4-行走小车变速箱；
5-起吊钢丝盘拔杆；
6-升降操纵系统；
7-绕丝机电机；
8-升降卷筒；
9-钢丝盘；
10-牵制器；
11-应力盘；
12-大链轮；
13-小链轮；
14-此钢丝；
15-大链条；
16-钢丝卡具；
17-绕丝机底盘；
18-大弹簧；
19-抱刹系统；
20-罐壁板预埋槽钢；
21-工作架底盘角钢
应力测定应从上到下在一条竖直线上，以便于进行应力分析。
在一根槽钢旁边选好位置，打卡具测应力同时进行，应力测定可采用应力仪或电子应变仪。
3．钢丝接头
钢丝接头应采用前接头法，如图21-91。
就是1根钢丝在牵制器前剩下3m左右时停车，卸去空盘，换上重盘，将接头在牵制器前接好，将后钢丝盘反向转动，使钢丝仍然绷紧。
接好后，继续开车，使接头缓慢通过牵制器，在应力盘上绕好。
同时调整应力盘上钢丝接头，以防被压叠及挤出，直到钢丝接头走出应力盘，再继续开车。
图21-91钢丝前接头
21-4-2-6油罐试水
绕丝工作完成后，应进行油罐的试水工作。
试水的目的主要是检验结构的安全度；
检验油罐是否有渗漏；
预压地基。
试水时要注意以下几点：
1．油罐试水要在环槽灌缝的混凝土强度达到100%后才能进行，试水前要封闭好所有管道孔，并接通进水管线，从油罐顶盖的人孔放水入罐，同时要预先安排好油罐放水时的排水措施，以免放水后浸泡地基，造成地基不均匀下沉和壁板、底板开裂。
2．油罐进水的速度一般规定，每小时不大于50t，在土质较好的地区，每次进水量为总进水量的1/4。
第一次进水后，停1d，观测地基有无沉降，检查罐壁有无渗漏和裂缝等现象，并做好记录。
若无变化，即可开始第二次进水。
每次进水后都要认真检查和做好记录，直至充水到设计规定的液面高度，再按图21-92所示，安装好千分表，并由专人连续观测7d。
图21-92试水时千分表安装示意
3．在土质较差的地区，油罐进水高度每次不大于1.5~2.0m，每次进水后都要做地基沉降观测。
当油罐上设置的观测点，有半数以上每昼夜的沉降量小于5mm时，才能进行下一级进水。
沉降观测点一般不少于4个，5000m3油罐不少于6个；
大于10000m3的油罐不少于8个。
油罐使用初期每三个月观测一次，以后每半年观测一次，直至地基沉降稳定为止。
4．放水需待罐外钢丝覆盖层喷浆后方可进行，每次放水为3m高。
放一次水停半天，以进行地基回弹的观测工作。
最后留50cm高的水层，以保持油罐的湿润状态，直至投产前才放完。
5．如试水后发现油罐有渗漏，应根据裂缝情况，决定修补方案，待油罐修补处理完后，再行试水，直到符合设计要求为止。
21-4-2-7喷浆
油罐绕丝及试水结束后，应尽快进行钢丝保护层的喷浆，以免钢丝暴露在大气中发生锈蚀。
喷浆一般采用水泥砂浆，操作宜自上而下进行。
每次喷浆厚度为15~20mm，共喷三遍（包括最后一层覆盖层）。
总的保护层厚度不小于40mm。
最后一层覆盖层喷浆要随喷随抹光。
喷浆操作时先将枪平射，然后仰射，喷嘴应以不大于5°
的朝上小角度进行操作。
喷涂后如果表面大致是平整的，并没有显出钢丝的排列，就可认为钢丝后面没有空隙，正确的喷浆层如图21-93。
图21-93正确的钢丝喷浆层
（a）开始；
（b）部分完成；
（c）完成
水泥砂浆硬化后，应及时做罐壁的防水处理，一般刷一次冷底子油和二遍热沥青，也可刷苯乙烯涂料三度或乳化沥青四度。
21-4-3油罐施工要点
21-4-3-1降低地下水措施
地下或半地下油罐一般可采用基坑内抽水，在底板范围外侧设置集水井将水排出的方法。
在地下水较高时，可采用井点降水，其方法与砖水池降低地下水相同。
21-4-3-2底板施工要点
1．在岩石地基上浇筑混凝土底板之前，应检查基石有无断裂层，如发现有断裂层，应采取压力灌浆将裂缝灌满。
2．在软土地基上浇筑混凝土底板之前，应铺设一层砂垫层或天然级配的砾砂层，加固软土地基。
3．万立方米以上油罐的底板，由于尺寸较大，在钢筋混凝土底板与素混凝土垫层之间涂二层沥青或隔离剂，可减少底板的摩擦阻力和底板的温度应力，防止混凝土产生裂缝。
4．有关油罐底板的具体施工要点与水池相同外，底板混凝土一般宜用不低于C20的密实混凝土或耐油混凝土浇筑。
21-4-3-3罐顶施工要点
1．装配式钢筋混凝土梁板式顶板，一般采用刚性防水层，即在顶盖上加一层钢筋网片，浇筑细石混凝土；
沿板的支座或中心支柱处可做成柔性节点，以防止支座沉降或温度影响而产生裂缝。
柔性节点的做法如图21-94，其中（a）为预制装配式顶盖分仓平面图。
中间二条圆线分仓均做在环梁上，（b）、（c）为柔性节点做法。
（c）节点B的做法同节点A。
图21-94柔性节点
（a）油罐顶板分仓；
（b）节点A；
（c）节点B
环向缝在板的分仓缝内嵌防水耐油油膏后，干铺一层25cm宽的再生橡胶防水层，再分别贴50cm、100cm宽的二层再生橡胶防水层。
径向缝干铺一层20cm宽的再生橡胶防水层，再分别贴50cm、100cm宽的再生橡胶防水层。
2．刚性防水层表面刷一层聚乙烯醇缩丁醛7109聚氨醋乳白漆，以防潮、防渗、防腐，刷前，基层要干燥。
3．现浇油罐顶盖或壳顶，一般可采用自防水。
21-4-3-4罐壁抹灰施工要点
油罐的内抹灰是不渗不漏的关键，必须注意材料的选择、操作方法和养护等各个环节。
凡壁外须加预应力绕丝时，应在绕丝完毕后进行。
1．内抹灰最好在顶板安装好后进行，可以避免阳光直接照射，减缓水分蒸发，避免开裂。
注意加强粉刷面层与砌体表面的结合，每层抹灰应该一次抹完，注意保证砂浆的粘结牢度，不分层、不起壳、不开裂。
具体做法与砖水池相同。
2．在砖壁与钢筋混凝土底板结合处，由于抹灰在90°
转角处不易密实等因素，使转角处容易发生渗漏，所以在油罐底部转角处用C20细石混凝土捣一坡脚，防止产生渗漏。
3．油罐抹灰用耐油砂浆时，先用0.012：
6：
8：
3（三氯化铁：
水：
32.5级普通水泥：
中粗砂）浆液刷一层，未干之前，马上抹耐油砂浆6~8mm厚，用木抹子打毛，养护至第二天再刷0.012：
3浆液一层，抹耐油砂浆5~8mm厚，用木抹子打毛，养护至第三天，再刷0.012：
3浆液一层，并用铁板轻轻拍平。
21-4-3-5油罐防渗处理
目前非金属油罐的防渗处理可分为三类：
第一类为抹灰防渗，一般用于原油罐和重油罐；
第二类为涂膜防渗；
第三类为贴面防渗，一般用于储存轻油的油罐。
1．抹灰防渗，又有水泥砂浆抹面和耐油砂浆抹面。
具体要求见“21-4-3-4罐壁抹灰施工要点”。
2．涂膜防渗，常见的涂膜防渗方法有三种：
（1）水泥“帝畏”清漆胶泥。
“帝畏”清漆是生产氯丁橡胶时的副产品加适量抗氧剂制成，是棕色半透明油状液体，内含聚二乙烯基乙炔（DVA）40%~50%，氯化苯溶剂50%~60%，抗氧剂1.5%~2.5%。
其施工配合比为：
水泥：
“帝畏”清漆＝1：
0.5~0.7，每次搅制量宜在0.5h内用完，可用毛笔或胶皮板涂刮，每次涂刷厚度不大于0.5mm。
一般涂刷3遍，并在表面再涂刷两遍“帝畏”清漆即可。
施工时罐内应采取通风措施。
操作人员要戴口罩和面具，以防中毒。
（2）聚氨基甲酸醋涂料（7202涂料）：
施工时一般包括五道工序，根据油罐中贮存的不同油类介质，各道工序所用的材料也有所不同见表21-18。
不同油类介质各道工序所有材料表21-18
油品介质
工序
汽油
柴油
头道漆
7202聚氨酯清漆
苯乙烯焦油清漆
二道填嵌腻子
7202聚氨酯腻子
苯乙烯腻子
三道底漆
7202聚氨酯面漆
苯乙烯底漆
四道面漆
五道面漆
各道工序的要求如下：
头道工序：
清漆打底，漆料可冲稀30%~40%的含固量，加入稀释剂量约为漆料的20%~30%，涂刷要求薄而匀，干燥8~12h以上；
第二道工序：
填嵌腻子，补平砂眼。
刮刀要适当用力，填嵌不宜过厚，以免引起开裂。
干燥8~10h；
第三道工序：
底漆，要求涂刷均匀，漆膜平滑，涂刷后干燥24h；
第四道工序：
面漆，采用聚氨酯面漆，用时要加二甲基乙醇作催干剂，其用量为漆料的0.1%，相当于每千克漆用1g二甲基乙醇胺或10g10%浓度的二甲基乙醋胺甲苯液。
开启漆桶后，漆料要用棒搅匀，注意不要带水入内，涂刷后干燥8~12h；
第五道工序：
面漆，与第四道工序相同，涂刷后干燥7d即可装油。
涂料施工可采用刷涂或喷涂。
如采用喷涂，粘度可控制在4号杯40~60s；
如采用涂刷，粘度应控制（涂-4号杯）25~40s。
每道涂层厚度为20~40μm。
一般以涂刷为宜，施工时应采取防毒保护措施。
（3）丁腈橡胶涂料：
施工时先将基层表面清洗干净，蜂窝麻面应用环氧腻子堵塞，表面要求平整。
然后将甲组漆和乙组漆按规定配方倒入容器内搅拌均匀后即可使用。
其中底漆和面漆的甲、乙组漆有所不同，应根据所用产品的具体情况配制。
施工缝及油压最大部位，采用三道环氧树脂贴二层经过脱脂处理的玻璃丝布，基层处理后的罐体应保持干净、干燥。
涂刷施工时罐底刷底漆两遍，面漆三遍；
罐壁刷底漆一遍，面漆四遍，施工温度一般为5~15℃。
施工人员必须备有防毒器材，防毒的罩中的活性炭20mm更换一次，并做好通风、防火、防爆等有关工作。
3．贴面防渗，目前主要有丁腈——聚氯乙烯胶片贴面和树脂玻璃布贴面。
（1）丁腈——聚氯乙烯胶片贴面。
贴面前先将罐壁表面的尖棱、毛刺铲除，蜂窝麻面处用水泥砂浆抹平，并清除罐壁表面的浮灰，然后用水泥、环氧树脂和丁腈胶浆配制的腻子将混凝土表面小的坑洼麻面填平，干燥后用砂子抹平。
然后涂刷底胶两遍。
底胶配方见表21-19。
底胶配方表21-19
组分
原料名称
重量（kg）
第一层
第二层
甲
丁腈胶浆
100
促进剂PX
0.5
促进剂MC
0.8
乙
E-44（6101）环氧树脂
20
乙二胺
8
1.6
醋酸乙酯
粘贴胶片时应在胶片和罐壁上各涂一层胶浆，并掌握好胶浆晾干的时间，待溶剂充分挥发后方可贴胶片。
胶片的接缝可采用对接或搭接方法处理，如图21-95。
图21-95胶片接缝处理
1-罐壁；
2-胶片；
3-封口胶条；
4-胶浆
胶片接缝采用对接时，两胶片之间留5~10mm的缝隙，并用胶浆将缝隙填平，再在接缝中间贴上40mm宽的封口胶条。
胶片接缝采用搭接时，先将一侧胶片粘好，再粘贴另一侧胶片，两块胶片的搭接宽度为3~5cm，胶片贴好后，将搭接缝用胶浆勾涂五遍，然后贴封口条，其做法与对接相同。
（2）树脂玻璃布贴面。
1）树脂玻璃布胶粘剂施工配合比见表21-20。
胶粘剂施工配合比表21-20
材料名称
玻璃布胶粘剂
打底料
腻子料
贴布料
面层料
树脂（环氧或酚醛）
乙二胺（固化剂）
6~8
无水乙醇（溶剂）
60~100
0~10
10~20
粉料（32.5级水泥）
15~20
120~180
配制的程序如下：
2）玻璃布一般采用无碱玻璃布，主要技术要求如下：
外观：
白色、无捻、方格、平纹粗纱布
厚度：
0.2~0.4mm
密度：
6×
6~8×
8纱根数/cm2
当采用石蜡型布时，应在使用前做脱蜡处理。
3）贴衬方法。
先在平整的壁板上涂一层底胶，将事先剪裁好的玻璃布卷沿涂胶面逐步展开，待玻璃布铺平后，用沾有胶浆的刷子自中心向两边排除空气并使布浸透胶料，达到贴实、无气泡和皱折。
各幅玻璃布搭接不少于50mm，上下层搭接缝要错开。
共贴二层布三层胶。
贴层干后应予修整，发现气泡时须用玻璃布修补。
4）干燥热处理。
各层操作完毕后，自然干燥24h,然后加热至80~100℃烘干（约8h左右）。
升温应均匀，避免骤变和局部过热现象。
要求壁板底层干燥，防止地下水渗入罐壁。
21-4-4油罐质量要求
关于绕丝预应力油罐，目前尚无正式的质量检验标准。
为了确保工程质量，参照有关的施工验收规范和质量评定标准，并结合油罐施工的实践经验，提出油罐工程质量的检验标准，供实际施工时参考。
见表21-21。
绕丝预应力油罐的施工允许偏差表21-21
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
底板
局部凸凹度（用2m靠尺检查）
柱基杯口轴线位置
5
±
2
环槽
槽口宽度（上口与下口）
中心线
槽底面标高
－10
－5
3
柱子
长度
侧向弯曲（H为柱子总长度）
安装倾斜度（H＞7m）
（H＜7m）
＋10、－5
H/750且不大于20
10
4
圆弧梁
圆弧半径偏差
安装轴线偏差
顶盖预制板
板对角线差
表面高低差
板宽
板肋高
板厚
＋10
＋3、－5
＋5、－3
＋4、－2
6
壁板
宽度
厚度
安装轴线偏差：
环向
径向
垂直度总偏差（H为壁板高度）
安装曲面的不平度（壁板间的偏差）
＋3
7
预应力绕丝
钢丝应力
钢丝间距
＋5％、－3％
喷浆
不出现负偏差
9
预埋件
中心位移
与混凝土表面的偏差
圆板中心螺栓位移
螺栓露明长度
油罐安装总要求
罐半径的最大误差R＜30m
（R为油罐半径）R＞30m
圆周应是平滑曲线
＋20、－10
＋25、－15
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