加制氢试生产小结Word文档下载推荐.docx

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吴金冬、侯建峰、柏伟、郭平、梁喜平、朱宝银、蒋卫东、王旭东、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、张奇营、宋厚钦、夏宏图、雷双潮及各班组安全负责人等。

1.4.综合技术组

黄元明

侯建峰、马晓

陈曦、梅久成、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武等

1.5.试车生产调度组

吴金冬

柏伟、马晓、郭平、赵松

徐峰、阚磊、刘刚、陈学法、何伟、朱宝银、梁喜平、蒋卫东、郑晓平等。

1.6.试车行政宣传和后勤保卫组

沈俊峰

张奇营

张桂蓉、陈训德等

1.7.试车保镖组

王旭东

龚彦波、周进业

董立忠、张益成、王文鹏、熊国炎、李光武、袁政飞、李立沙、高俊峰、汤建国、田晓平

1.8.物资供应、产品销运组

王宇飞

宋厚钦、夏宏图、钟龙光

王海英、段美华、杜心玲、唐漾等

1.9.人员培训

工艺技术骨干、生产班长和主要岗位操作人员都必须经过下列四个阶段的培训，以达到熟悉全流程、建立系统概念，掌握上、下岗位之间和前、后工序之间及装置内、外之间的相互影响关系。

1.9.1.第一阶段的培训：

基础知识培训

2010年7月1日-----2010年9月10日，为期两个月，培训内容是学习化工基础知识；

机械、电气、仪表、分析知识；

工艺原理和生产流程及操作。

1.9.2.第二阶段的培训：

外出实习培训

2010年9月15日-----2010年11月15日，为期两个月，在山东东明石化培训，内容是学习生产控制和操作；

机械、仪表的维护和使用；

开停车、事故处理等实际工作。

1.9.3.第三阶段的培训：

针对加制氢装置培训

2010年11月15日-----2011年1月15日，为期两个月，在装置建设过程中进行培训。

培训内容是熟悉本厂生产流程、操作规程和机械、仪表、电气性能，并对照现场实际施工情况进行培训，重点掌握不同工况下的操作和事故处理。

1.9.4.第四阶段的培训：

岗位培训

2011年1月15日-----2011年3月，为期两个月，员工在经过以上三个阶段的培训后达到上岗要求，上岗后参加现场的预试车工作，在工作中熟悉操作，总结经验。

2.特种作业的取证

特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全可能造成重大危害的作业。

直接从事特种作业的人员称为特种作业人员。

由生产准备组技术部负责制订特种作业人员的取证计划。

根据国家安全生产监督管理局安监管人字[2002]124号文件规定，特殊工种需取得质量技术监督局或安全生产监督局颁发的资格证。

3.试生产时间安排

2011年5月1日～

4.试车的程序

联动试车包括加制氢装置公用系统投用；

制氢装置的吹扫、气密，系统干燥置换，催化剂装填、硫化；

加氢装置干燥、置换、三剂装填、水运、油运及催化剂的硫化等。

开车首先从制氢装置开始，产出合格氢气后，进行加氢装置的试车。

在制氢装置产出合格氢气前，油品加氢改质装置结束装完催化剂后的氮气气密，接引合格氢气进行氢气气密及催化剂硫化。

进而进行油品加氢改质单元的试车。

同时，芳烃选择性加氢精制的前期工作如冲洗、吹扫一并开展。

在油品加氢改质单元投料成功后，准备芳烃选择性加氢精制单元的试车。

5.联锁及报警系统的调试

5.1.根据设计文件中的联锁/报警整定值表，在工程师站上设定相应数值；

5.2.在系统的信号发生端（即变送器或检测元件处）输入模拟信号，检查系统的逻辑是否正确，检查联锁报警动作是否在规定设置的数值上；

5.3.联锁系统除进行份项试验外，还应进行整套联动试验；

5.4.检查辅助操作台上的紧急停车按钮、试验按钮、复位按钮、信号指示灯等动作是否正确；

5.5.有关与电气部分相关的联锁和报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进行。

6.安全管理贮备工作

建立健全各项安全管理制度，严格安全操作规程，确保试运行期间不出任何安全责任事故。

6.1.严格按照试生产方案中的危险因素、对策措施及安全批复意见认真实施。

6.2.建立健全安全生产管理制度、各岗位生产操作规程、技术规程，编写了事故预案并进行了救援演练，取得良好教育效果。

6.3.严格人员上岗培训，共培训员工40多人次，特种作业人员全部持证上岗，严格执行安全管理制度及操作规程，坚决杜绝超标及违章现象发生。

二、试生产产量产能及产品质量情况

1.40万吨/年油品加氢改质（215）由于设计原因，目前装置只能达到预期负荷的30%（新鲜进料）。

为提高产量，试生产期间采用购买常压柴油和返回加氢产品改善进料性质，来提高产量。

2.40万吨/年芳烃选择性加氢精制（210），试生产期间实现满负荷生产（50t/h）。

产品均能达到国Ⅲ标准。

3.20000Nm3/h催化干气制氢，本单元试生产期间根据两套加氢单元耗氢的大小，来调整装置负荷，试生产期间装置负荷基本在实际负荷的60%左右。

产品氢目前纯度基本达标99%。

三、安全环保

1.安全消防工业卫生

1.1.加制氢联合装置严格按规范设计和施工，确保生产的安全和员工的健康。

1.2.采用了先进的DCS集散控制系统，自动化程度高，既减轻了工人的劳动强度和现场作业时间，也减少了工人接触有毒有害物质的机会。

使用先进的独立SIS紧急停车控制系统，在紧急状态下，可实现装置的安全停车，保护人身安全和设备安全。

1.3.在产生较大噪音的部位安装了消音、隔音装置，设置隔音操作室，对人员易接触的高温设备和管线进行了隔热、保温，在可能接触有毒有害物质的区域设置专门的洗眼器、淋浴器。

1.4.按照设计规范，合理设置了安全阀、防爆门、止逆阀等安全设施，设备安全附件齐全；

在化工操作岗位配备过滤式防毒面具和空气呼吸器；

为检修和生产重要位置配备了安全带、急救绳、急救箱、长管式防毒面具、化学防护服及其他个人防护用品。

1.5.本装置医疗救护依托南京第三医科大学附属医院（原仪化医院），该单位有完善的救护设施，可提供紧急医疗救护。

2.消防设施和器材

2.1.扬州化学工业园区设有消防站，现有2辆消防车、人数20人，距离项目本装置约1公里，能够满足火险应急需求。

2.2.消防水系统：

实友化工（扬州）有限公司现有消防水管网，压力0.8MPa（稳高压），消防水流量为300L/S，消防水罐2个6000m3。

能够满足装置在火灾事故时对消防水的需求（170L/S）。

消防水在装置区形成环状，并用阀门分割成若干独立段。

消防水管网上有消防栓6个、消防炮5只。

2.3.消防冷却水系统：

主要包括中间罐和丙烯球罐的固定式式消防冷却水系统。

2.4.火灾报警系统：

加制氢联合装置设置火灾自动报警系统，与原有火灾自动报警系统并网，覆盖主装置区、中间罐区、办公楼、仓库、公用工程等。

该系统具备消防联动功能。

该系统为总线制地址编码型火灾自动报警系统，由报警控制盘、感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮、声光报警器、信号模块、控制模块及复示盘等组成。

报警控制盘安装在主控室内，防爆手动报警按钮设置在装置区现场和控制室，复示盘安装在消防队。

2.5.可燃（有毒）气体检测报警系统：

为及时发现氢气、硫化氢、轻烃气等可燃和有毒气体的泄漏事故，装置区设有可燃气体及有毒气体检测报警器。

2.6.灭火器配置：

为便于扑灭初期火灾，在火灾危险性大的重要场所，包括装置区及罐区配备便携式（重量8Kg）干粉灭火器。

2.7.工业电视监控系统：

该监控系统用于监视生产装置的生产情况，设备运转状态和危险情况。

电视监控信号传至中心控制室电视监控系统。

3.试车安全与工业卫生措施

3.1.贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守《中华人民共和国安全生产法》，确保装置预试车和投产后符合职业安全卫生的要求，保障劳动者在劳动过程中的安全健康，安全卫生设施必须与主体工程要同时设计、同时施工、同时投产使用。

3.2.成立试车HSE小组，具体领导试车安全工作。

落实安全生产责任制，建立健全公司、部门、班组三级安全管理网络，明确各级安全责任人及安全责任。

做到安全生产，人人有责。

试车安全领导小组对试车安全工作进行安全检查监督。

3.3.建立健全并贯彻执行公司安全管理制度。

在操作规程、试车方案中，明确安全注意事项，危险性大的重要试车方案要明确安全措施，对重大危险源评估、监控，并制定应急预案。

3.4.对参与试车的人员进行安全生产教育和技能培训，实施公司、部门、班组三级安全教育，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。

未经安全教育和技能培训合格的从业人员，不得上岗作业。

特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。

3.5.对涉及生命安全、危险性较大的特种设备，压力容器、危险物品的容器，按照国家有关规定，经取得专业资质的检测、检验机构检测、检验合格，取得安全使用证或者安全标志，方可投入使用。

3.6.做好试车前的“三查四定”工作，对安全状况进行经常性检查，对检查中发现的安全问题，应当立即处理；

不能处理的，应采取防范措施，对于较大的安全隐患，没有消除之前禁止试车。

3.7.对重大危险源、危险因素进行控制，制定应急预案，要求试车人员掌握，必要时应进行演练。

3.8.做好防毒、防火、防噪声等工作，落实防护措施，确保安全、气体防护、消防设施器材处于良好备用状态，试车前应逐项确认。

3.9.为试车人员提供符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品，并教育、监督员工按照正确方法使用和佩戴。

4.环境保护

4.1.“三废”处理措施及方案

4.1.1.废气处理措施

4.1.1.1.加制氢联合装置所用燃料为脱硫后的催化干气含硫量较低，加制氢联合装置的转化炉、加热炉烟气中SO2浓度低（≤3.2mg/Nm3），SO2排放量较少。

4.1.1.2.加制氢联合装置产生的不凝气体进入催化装置脱硫，然后作为催化干气制氢单元的原料循环使用。

4.1.1.3.芳烃精制单元的加氢尾气经甲基二乙醇胺吸硫后，循环使用。

甲基二乙醇胺溶液去溶剂再生单元再生，释放出的硫化氢气体进入硫磺回收装置。

避免硫化氢气体对环境造成污染。

4.1.1.4.加制氢联合装置事故状态下的气体排放及安全阀等无组织排放，由新建的10000m³

气柜储存回收。

超量部分由高架火炬焚烧处理。

4.1.2.废水处理措施

4.1.2.1.公司内采取“清污分流”排水方案，装置区/中间罐区/厂区前15分钟污染雨水在79#井处阀门切换至污水处理。

厂内废水分为生产废水、清净下水和厂区生活污水。

生产废水（蒸汽系统排污水、装置区设备/地坪冲洗水、分析化验废水、装置区/中间罐区/厂区前15分钟污染雨水、事故污水）与厂区生活污水一同送往污水处理厂处理达标后，排放进青山污水处理厂处理。

清净下水同厂区雨水经厂内雨水管网收集后由直接排出厂区。

4.1.2.2.加制氢联合装置生产废水主要为含硫的酸性水，这部分酸性水量约8t/h，通过管道送至酸性水汽提单元，汽提出其中的硫化氢组分，硫化氢至硫磺回收单元。

汽提后的净化水排至污水处理场，进行生化处理。

4.1.2.3.催化干气制氢单元设有酸性水汽提塔，工艺冷凝液经汽提后送除氧器，作为锅炉给水重复利用，不外排；

汽提气直接排入大气。

4.1.3.废渣处理措施

4.1.3.1.加制氢联合装置燃料使用的是催化干气，不存在废渣排放。

4.1.3.2.工艺装置有计划地产生含有镍、钼、铜等贵金属的废催化剂需要送专业单位进行处理。

4.1.3.3.其中富含氧化锌、硫化锌的废脱硫剂，送催化剂厂回收利用。

4.1.3.4.污水处理装置污泥压滤后，送专业单位处理。

5.HSE设施的配备

5.1.降噪设施、措施

加制氢联合装置设备选型时，尽量选择噪声低、振动小的设备，同时利用地形、建构筑物布置等条件，对产生噪音的设备进行合理布置，防止噪声扩散；

各部位连接牢固可靠，管道与强震动的设备连接时，采用柔性连接；

对噪声较大的设备，如压缩机、转化炉、风机、泵等采取消声、隔声措施；

对蒸汽放空、气体放空管线均设置消音器；

个人配备必要的护听器。

5.2.防护器具、安全设施

生产现场配置适量个人防护用具，如安全帽、护目镜、安全带、过滤式防毒面具、空气呼吸器及防护服等，在爆炸危险场所的工作人员配备防静电的工作服、鞋、手套；

楼梯、平台（防滑钢板）、手扶栏杆、爬梯等应齐全并按要求涂安全色；

根据各生产装置的毒物及腐蚀物料的分布及危害情况，设置安全淋浴/洗眼器。

毒气泄漏事故状态下，为保证员工辨别紧急疏散方向，在生产装置区可视性好的制高点，安装醒目的风向标，同时要保证风向标的白天和夜间的可视性；

现场安设声音报警装置，确定报警音调与事故类别，并保证报警器在生产现场的音效功率。

四、存在的问题及措施

加制氢联合装置的投产涉及到设计、施工安装、设备制造、生产准备等方方面面。

从装置试车准备方面看，预计可能存在一些问题，下面就可能存在的问题及采取的措施阐述如下：

1.1缺少同类型装置的操作经验

20000m3/h及以上规模的制氢装置在国内已有多套，制氢原料有催化干气、焦化干气、天然气等多种，但我公司现参与催化干气制氢装置试车的人员均未有操作制氢装置的经验。

轻芳烃选择性加氢装置在国内也有多套，我公司的轻芳烃选择性加氢精制装置与此类似，但参与该装置试车的人员绝大部分没有该类装置的开车经验。

油品加氢改质装置是引进杜邦的专利技术，国内属第一次引进，无人参与过类似装置的开车。

生产准备部除了几个管理人员外，只有为数不多的几个人是从现有生产装置抽调出来的，其它为社会或学校的学徒工和学生，面对新装置，有一个熟悉掌握的过程。

参与试车的人员虽曾派往山东东明倒班学习两个月，但离熟练操作的程度还较远，需加强试车培训，进一步了解大型化工厂的特点，较快掌握其各项要求，逐步积累一些基础经验，对处理现场突发问题特别是事故状态应进行必要模拟和演练，应进一步加强现场实战培训。

1.2设计、安装、施工可能存在影响试车的因素

一个大工程，在设计、安装、施工过程中，可能存在一些未检查到的问题，有些问题可能在试车过程中暴露出来。

应对措施是抓好“三查四定”，试车过程中认真检查，出现问题立即处理。

1.3设备制造质量问题

整个现场设备除2台循环油泵从德国进口外，其他设备均由国内制造，由于时间短、任务重，设备制造质量可能存在问题，在试车过程中有些问题会暴露出来。

应对措施是试车前认真检查，试车中注意观察异常现象，反复核对相关数据，做出正确判断。

1.4催化剂装填问题

加制氢联合装置固定床反应器多、催化剂品种多，且转化炉有88根转化管，装填质量要求高，因此要求请专业公司装填。

1.5现场试车人员偏少，劳动强度较大。

应对措施是加强培训，平稳操作，少出事故，必要时增加一些临时开车人员。

1.6加制氢联合装置在整个试车过程中使用的高压瓦斯、脱盐水、工厂空气、仪表空气、还原氢气、蒸汽，与现有生产装置联系密切，因此不能影响现有装置的正常生产。