管道试压吹扫规范要求通用版Word下载.docx

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　　成达工程公司负责工程设计的所有多晶硅装置HCL合成、三氯氢硅合成、精馏提纯、罐区、氢化、还原、三套尾气分离系统（CDI）、这几个主要工序中氯硅烷管道及与氯硅烷管道设备直接相连的HCL，H2,N2等管道，不适用于废气及废液处理工序。

　　采用的主要标准：

　　GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

　　试验基本依据：

　　管道在脱脂清洗、安装完毕、热处理及无损检验合格后应进行压力试验，试验介质和压力的选择建议按成达工程公司提交的设计文件《管道命名表》进行。

　　选择水压试验的管道应注意：

　　在水压试验前将安全阀、调节阀、仪表元件、特殊管件等短节代替或隔离，试验合格后从低点排净水，然后用干净无油的热空气或氮气干燥吹扫。

　　在进行了水压强度试验后，多晶硅装置中的氯硅烷，H2这些易燃介质还应按GB50235-97的规定进行泄露性试验，试验介质为空气，试漏压力为设计压力值，具体执行请参照规定。

　　选择气压实验的管道应注意：

　　选择气压实验的管道应遵守GB50235-97的规定，主要解释如下：

　　1.必须经建设单位批准：

　　2.试压前必须先用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa；

　　3.实验时应控制试验区域并警示，警戒线距试验系统部小于25m；

　　4.实验时应加装临时的泄压安全阀，其设定压力不高于试验压力+345KPa或1.1倍试验压力的两者中的较小者。

　　5.试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压10min，直至试验压力，稳压10min,再降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。

以发泡剂检验不泄露未合格。

　　6.试验需采用露点低于-40℃的干燥无油空气或氮气未试压介质，环境温度低于0℃不能进行气压试验，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度：

　　7.气压试验必须控制管道的长度，确保在试验的管道系统中的最大蓄能不超过135.6百万焦耳。

计算公式见附一。

　　8.试压系统的泄压速度控制在最大0.1MPa/min，以不伤害到人员和设备。

经气压试验管道合格，且在试验后未经拆卸的管道可不再进行泄漏性试验。

　　吹扫指标如下：

　　空气或氮气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，露点-40℃以下，应为合格。

具体要求如下：

　　露点：

≤-40℃

　　油含量：

≤0.01mg/m3（21℃）

　　尘埃粒子：

≤0.01um（21℃）

　　最终检验系统中含水量≤50ppm为合适。

　　附一：

最大蓄能的计算公式

　　对试验介质为空气或氮气

　　E=360*P1*V*［1-（P0/P1）0.286］

　　式中：

　　E=内能（ft-lbs）

　　P1=试验压力+p0（Psia）

　　P0=大气压力（Psia）

　　V=系统的总体积（Cuft）

　　K=绝热指数Cv/Cp（空气和氮气为1.4）

　　二、编制依据

　　2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程及验收规范》（SH3501-1997）

　　2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

　　2.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

　　2.4工艺管道专业施工图纸

　　三、试压程序

　　3.1管道试压前应由施工单位编制试压方案、应急预案等方案，并经监理单位、业主审核批准同意后方可实施。

同时施工单位需提交试压方案给当地特检院备案。

　　3.2试压前要对试压系统进行自检并提供如下资料：

　　⑴管道试压流程图

　　⑵管道安装检查记录

　　⑶单线图

　　⑷焊接记录

　　⑸RT、PT检测报告（提交特检所）

　　（6）工序质量控制表

　　3.3施工单位试压资料整理合格后并对试压区域实施自检，自检合格后报监理审查。

监理审查通过后组织业主、设计院代表、施工单位、共同进行三查四定，检查合格后通知施工单位进行试压工作。

。

　　3.4试压前，由监理提前一天组织、业主、施工单位进行试压前交底工作及试压要求。

　　3.5由业主提前72小时通知特检所进行试压工作。

　　3.6管线试压合格后，经施工单位、监理单位、特检所、业主签字认可。

　　四、试压分区

　　4.1为圆满完成本次管道试压工作,故试压前必须按系统进行划分试压范围,即：

试压所包含的管线；

系统的划分大致按两部分进行：

1、公用工程部分，2、物料管线部分；

　　4.2公用工程按介质直接进行划分；

　　4.3物料管线的划分原则：

以同等或近似压力管道且介质相同为一个系统，力求系统不要过大；

　　4.3划分后的系统应将该系统所包含的管线号作统计，确保所有需试压的管线在所列系统内。

　　五、试压前及试压过程检查

　　5.1试压前准备及注意事项

　　施工单位在试压前进行自检工作，自检合格后报监理申请三查四定。

自检内容包括：

填报资料、螺栓、垫片、紧固件、盲板、支吊架、基础、管道、焊缝、仪表等是否合格。

　　施工单位自检完成并经监理审核同意后，由监理组织业主、设计单位、施工单位进行三查四定，查设计遗漏（对照工艺流程图、管道安装图等设计文件）、查质量隐患（设计文件技术要求，查质量缺陷）、查未完成工程量（土建、电气、仪表等），同时按专业填写消项表（见附表一），按照消项表内容定任务、定时间、定人员、定措施，限期整改完成。

　　管线检查包括仪表、阀门、垫片、螺母、焊口、管支架、管托、弹簧、支吊架等检查，每根试压管道需进行三次检查，并用三种颜色标识检查结果。

检查顺序：

先总管、后支管，从头到尾逐一进行检查，并进行标识并用三种颜色表示检查状态。

白色表示合格、红色表示不合格、黄色表示经整改合格后用标识。

生产部将管线、设备、阀门等分配到人，做到每根管线有专人进行管理。

　　三查四定部门：

生产部、技术工艺部、安环部、技改指挥部

　　设计单位：

与监理、业主、施工单位一起进行三查四定并进行设计答疑。

　　5.2水压前准备及注意事项：

　　5.2.1试压上水前，要对试压系统进行确认并签字齐全。

　　5.2.2管道系统应全部施工完毕，质量符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定。

　　5.2.3检查流程是否有误，管件的材质、压力等级、阀门的方向是否有误。

　　5.2.4焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或加设绝热层，不锈钢管道焊缝必须酸洗完毕。

　　5.2.5试压用的临时加固措施要安全可靠，临时盲板加设位置要正确，编号记录标识明显，便于试压结束后拆卸。

　　5.2.6管支架安装完毕，型式要正确，位置要准确，尤其是蒸汽管线，还要仔细检查确认膨胀方向，管架的焊接质量要符合要求。

　　5.2.7管道的无损检测已完成并全部合格，无损检验的比例符合要求，资料齐全。

并提交特检所。

　　5.2.8设备不参与系统试压的，要用盲板进行隔离，所有加设在试压系统中的临时盲板应做好明显的标记并做好逐个登记记录，以便系统恢复时不会遗漏。

　　5.2.9试验用压力表已校验，并在检定周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不得少于2块；

　　5.2.10有完善的试压计划和方案，并经业主及相关单位批准和技术交底，严格按方案进行试压。

　　5.2.11试压前应将不参与试压的系统、仪表、设备和管道附件加以隔离或以临时连通管连接，安全阀应拆卸。

　　5.2.12系统经检查符合试压条件后即可上水，上水时应将排气口打开，待气体排气完后再封闭。

　　5.3气压试验

　　5.3.1按照设计提供的图纸，仪表空气、H、HCL、N统一使用压缩空气或氮气进行。

　　5.3.2气压试验的试验压力为设计压力的1.15倍。

　　5.3.3气压试验时升压速度不应大于50kPa/min，升压至试验压力的50％时，停压3min进行检查，如无异常现象，再以试验压力的10％分次逐级升压，每级停压10min，达到设计压力后停压10min，再仔细检查各部位，仍无异常现象，可将压力升至试验压力，停压10min以无压降、无泄漏、无目视变形为合格。

　　5.3.4气压强度试验合格后，再将压力降至设计压力，用涂刷肥皂水或其它发泡剂（必须是中性液体）的方法检查严密性。

　　5.3.5气压严密性的停压时间，以保证全系统有足够的检查时间为准，在此时间内不得有泄漏或降压现象。

　　5.3.6在气压试验时严禁以任何方式敲打管道及其附件。

　　5.3.7试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管。

如用临时接管应接至室外排放。

排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用，排放口不应置于人员经常通过的地方。

　　5.3.8试压过程中如遇泄漏，不得带压修理，需将管道内的压力排放掉，缺陷消除后应重新试压。

　　5.3.9临时增加的排气口采用丝堵封闭，试压结束后将丝堵焊接封闭。

　　5.3.10输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

泄漏性试验应按下列规定进行：

　　5.3.10.1泄漏性试验压力应为设计压力。

　　5.3.10.2泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。

　　5.3.10.3泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

以发泡剂检验无泄漏为合格。

　　6.3.10.4经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

　　六、管道的吹扫与清洗

　　6.1一般规定

　　6.1.1管道在压力实验合格后，应立即着手管道的吹扫或清洗工作。

　　6.1.2吹洗方案应根据对管道的使用要求,工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

　　6.1.3不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离，并应做出明显标记，待试验完毕后恢复。

　　6.1.4管道吹扫前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，必要时应采用连通管临时连接，待吹洗完毕后再进行恢复，对于焊接的上述阀门和仪表，应采用流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

　　6.1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗的脏物，不得进入已合格的管道。

　　6.1.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

　　6.1.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

　　6.1.8吹扫时应设置禁区。

　　6.1.9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物；

　　6.1.10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

　　6.1.11管道复位时，应由施工单位会同业主、监理共同检查，并应填写“管道系统吹扫及清洗记录”。

　　6.2空气吹扫

　　6.2.1空气吹扫应利用装置内的仪表空气。

吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

　　6.2.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

　　6.2.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，露点-40℃以下，应为合格。

　　6.3蒸汽吹扫

　　6.3.1蒸汽及蒸汽冷凝水管道使用蒸汽吹扫。

　　6.3.2为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。

　　6.3.3蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

　　6.3.4蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。

　　6.3.5蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。

吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

　　6.3.6通常设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检查靶片。

当设计文件无规定时，其质量应符合下表的规定。

　　吹扫质量标准

　　项目

　　质量标准

　　靶片上痕迹大小

　　ф0.6mm以下

　　痕深

　　<

0.5mm

　　粒数

　　1个/cm²

　　时间

　　15min（两次皆合格）

　　注:

靶片宜采用厚度5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的木板制成。

　　6.4.水冲洗

　　6.4.1生产介质为水的管道使用生活水进行冲洗。

　　6.4.2冲洗奥氏体不锈钢管道时,根据现场实际也使用生活水。

　　6.4.3冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

　　6.4.4排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。

排水时，不得形成负压。

　　6.4.5管道的排水支管应全部冲洗。

　　6.4.6水冲洗应连接进行，以排水口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

　　6.4.7冲洗完成后用干燥、无油空气或氮气吹干。

　　七、安全保证体系及措施

　　7.1参加试压人员要熟悉试压、吹扫方案，遵守国家职业安全法规、规程，服从指挥。

　　7.2试压过程中要有专人负责监护压力表，防止超压。

　　7.3试压所需盲板的厚度要按要求选配，加盲板时要将盲板编号并做好盲板的安装和拆除记录。

　　7.4高空作业时，必须正确地系挂安全带，进入施工现场必须正确佩带安全帽。

　　7.5在试压区域需悬挂安全警示标志，无关人员不得进入试压区域。

　　7.6在紧固螺栓时，锤头前方不得站人。

　　7.7管道不得带压进行补焊、敲击。

　　7.8临时用电必须三相五线制，并配备完好的漏电保护器。

　　7.9试压设施必须由专人操作。

　　7.10工号内的管道试压时，靠近试压系统的管道施工应停止，以防意外。

　　7.11严格按试压程序试压，试压过程中不得随意开启、关闭阀门及电动按钮。

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