ASTM新标准Word文档下载推荐.docx
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4.1.5贮存与包装等级（见9.1）；
4.1.6特殊标记，如果有要求的话（见9.2）；
4.1.7硬度试验方法，指不同与洛氏度“C”（见表1）
4.1.8部件无磁性感应，如有要求的话（见表1.3）；
4.1.9尺寸及允许偏差。
5.材料和制造
表1成分、密度和硬度性能
级别
公称钨含量，重量％
密度，g/cm3
硬度AB,洛氏C最大
1
90
16.85～17.25
32
2
92.5
17.15～17.85
33
3
95
17.75～18.35
34
4
97
18.25～18.85
35
A如需方有规定，可采用其它硬度试验方法。
B对于经机加工或时效的材料，硬度可高达Rc46
表2机械性能最低要求
极限抗拉强度
屈服强度（0.2％残余变形）
延伸率％
千磅/英寸2
兆帕
110B
758
75
517
5B
105B
724
3B
100
689
2B
A用精确到0.5％以下的伸长计进行测量。
B1.2.3级的非磁性材料，其最低极限抗拉强度为94千磅/英寸2（648兆帕），
最小延伸率：
1级和2级，应为2％；
3级应为1％
5.1材料—原材料应是一种由主要含钨的金属粉末和粘合剂，如铜、镍或铁金属粉末组成疏松混合料，该混合料通过烧结便制成符合本标准要求的材料
6.化学成分
6.1规定的各等级材料应具有表1所列的公称钨含量。
7.物理性能和机械性能
7.1成分，物理性能及机械性能—本烧结料采用标准试棒测定时，其性能应符合表1和表2的要求（见E8检测方法）。
7.2显微组织—每个样品经放大200倍检查，其显微组织应显示钨粒子在金属粘合剂的基体中分布均匀。
可以规定检验部位（见8.4.5）。
7.3机加工性能—如有规定（见4.1），基本部件或相应试样的机加工性能应能经受8.4.6规定的试验。
7.4识别标志—每批料及所附试棒应清晰地标上批料的序号（见8.3.1）。
8.质量保证条款
8.1检验的责任—除合同或定单中另有规定外，生产厂方负责履行本标准规定的所有检验要求。
除合同或定单中另有规定外，生产厂可以使用其自己的设施进行检验，或采用需方可接受的设施作检验。
8.2审核职责—所有部件必须满足需方与生产厂方根据第4、6和第7节双方商定的所有要求。
本标准所规定检验项目应是生产厂整个检验系统或质量控制程序的组成部分。
8.3质量合格检验
8.3.1检验批—一个检验批应有同一批粉末材料均匀混合制成并同时提交检验的粉末冶金材料组成。
如果一批发货由一批以上的批料组成，需方验收时可自行决定将此批发货作为一个检验批对待，也可分成若干检验批。
8.3.2取样—除非另有规定，每批粉末冶金料应至少取两个烧结试棒和一个化学分析样品。
8.3.3硬度试验—每个试棒均作硬度试验，以检查是否符合表1硬度要求（见8.4.1）。
8.3.4密度—每个试棒均作此项试验，以检查是否符合表1的密度要求（8.4.2）
8.3.5拉伸试验—每个试棒均做此项试验，以检查是否符合表2（见8.4.3）
8.3.6化学成分—如果需方定单上有规定，每批料应取一化学分析样品进行是否符合表1要求的钨含量
分析试验（8.4.4）
8.3.7显微组织检验—应从试棒中取一根进行此项检验（见8.4.5）。
8.4试验和试验方法：
8.4.1硬度—应按标准E18（试验方法）对样品进行试验。
8.4.2密度—应采用方法标准B311规定的等量排水测定方法。
8.4.3机械性能—应按试验方法标准E8对样品进行试验。
8.4.4化学分析—应采用联邦标准No.151中的111法和112法对有疑问的一批或几批料进行分析，一检查是否符合8.3.6的要求。
如有分歧，应以111法所作化学分析作为验收的依据。
8.4.5显微组织—应取一试棒截取一横截面，并按方法标准E3制备成试样进行检验。
试样可以做浸蚀（见方法标准E407），并放大200倍进行检验，以检查是否符合7.2的要求。
8.4.6机加工性能—如在定货合同或定单中有规定，应取代表性样品进行此项
试验。
应钻取直径为0.1695英寸，最低深度为0.343英寸的小孔并用10—32号高速钢丝锥攻成最小深度为0.312英寸的全螺纹。
丝锥应采用高速钢，M—1级，经热处理达到62～63HRC的硬度。
如果表3所示各类钢的钻孔数中每一个孔攻丝合格最低达60％而不损坏丝锥，则该类材料应算合格。
表3机加工性能要求
钻孔数
8
6
8.5拒收—除非定单中另有规定，批料不符合本标准的任何一项要求，都应予以拒收。
9.包装与装箱标志
9.1贮存、包装与装箱—材料应按照生产方的工厂生产方法或标准D3951的推荐方法作好发货准备，其包装发运方式或应保证能被一般承运人或其他承运人所接受，以便安全运达交货地点。
9.2标志—如在定单中有规定，每件货物及试棒应清晰地标上批料序号。
如果部件不能单独作标记，则可分成组作标示。
10.关键词
10.1高比重金属;
钨
ASTMB760-2007
钨中厚板、薄板和箔材
1．范围
1.1本标准适用于非合金钨中厚板、薄板和箔材。
1.2以英寸—磅制单位表示的值应作为标准值应作为标准值。
1.3以下预防性说明仅适用于本标准的测试方法：
本标准的目的并不是要解决所有与其使用相关的安全问题。
应由用户负责来建立适当的安全与卫生的试验方法，并在使用前确定适用的规章制度。
2．引用文件
E29使用试验数据中重要数字以确定对规范的适应性
3．术语
3.1批次的定义：
3.1.1坯料——无明确的要求。
3.1.2每批材料应由同一规格、同一形状、同一状态及采用相同的轧制还原工艺、相同的热处理参数的锭坯或混合粉末组成。
若供需双方达成协议，每批可由最终连续退火8小时的产品组成或是按单炉次退火装炉量组批。
3.2产品形式：
3.2.1箔材——厚度小于0.005英寸（0.13毫米）的产品。
3.2.2中厚板——厚度大于等于0.188英寸（4.75毫米）的产品。
3.2.3薄板——厚度小于等于0.187英寸（4.75毫米）到大于等于0.005英寸（0.13毫米的产品。
4．定货内容
4.1按照本标准订购的材料定货单应包括下列内容：
4.1.1材料识别和状态代号（见第7节）；
4.1.2产品形式（见第3节）；
4.1.3化学成分要求（见表1）；
4.1.4允许偏差（见第9节，表2，和图1）；
4.1.5制造工艺和质量级别的要求（见第10节）；
4.1.6包装（见14节）；
4.1.7标志（见14节）；
4.1.8合格证书和试验报告（见第13节）；
4.1.9拒收材料的处理（见第12节）。
5．材料和制造
5.1本标准包括的各种钨板主要是由黑色和有色金属厂常用的挤压、锻造或轧制设备进行制造。
5.2金属坯料可使用粉末冶金固结，也可使用真空电弧熔炼铸造。
6．化学成分
6.1制成本标准最终产品所用的钨锭或坯料应符合表1中规定的化学成分要求。
6.2熔炼分析：
6.2.1熔炼分析是由生产厂家对材料进行的一种分析。
对压制烧结的板坯来说，是从同一混合粉末中取样分析，对铸锭来说，是从某铸锭上或是由该铸锭生产的中间产品上取样分析。
6.3验证分析：
6.3.1验证分析是指需方或生产厂方在加工成最终轧制产品以后，为了验证炉号或批量的化学成分或确定炉号或批量中的化学成分偏差，对金属进行的一种分析。
6.3.2验证分析的偏差不是放宽规定的熔炼分析要求，但应考虑个实验室之间在测定化学成分时的偏差。
6.3.3验证分析的极限值应按表1中的规定。
6.3.4厂方不应发运超过表1中规定极限值的材料，但氧和氮除外，因为它们的百分含量的变化与制造方法有关。
表1化学成分和验证分析
元素
成分，最大，％
验证分析的允许偏差，％
碳
0.010
±
0.002
氧
0.010
+10％（相对值）
氮
+0.0005
铁
+0.001
镍
硅
7．材料状态
7.1钨中厚板，薄板及箔材应按供货单上签订的以下几种状态供货：
产品形式
冶金状态
中厚板
热轧/热轧、消应力
薄板
冷轧/冷轧、消应力
箔材
7.2其它条件按照供需双方采购时的协议要求。
8．数值极限的意义
8.1为了确定下表中性能要求的标准极限值，实测值与计算值需根据E29中的舍入方法进行修正。
性能
实测值与计算值
化学成份，公差（十进制表示）
Nearestunitinthelastright-handpalceoffiguresofthespecifiedlimit
抗拉强度、屈服强度
接近1000pis（10Mpa）
延伸率
接近1%
9．尺寸允许偏差
9.1钨产品的厚度允许偏差按照表2中的规定。
9.2宽度偏差应由厂方和需方之间商定。
通常，剪切偏差应为±
1/16英寸（±
1.6毫米），
而纵切偏差应为±
1/32英寸（±
0.8毫米）。
9.3长度和镰刀弯的偏差应由厂方和需方之间商定。
通常，长度和镰刀弯的偏差是表示长度的最大偏差，即+1/16英寸、—0/英尺（1.6毫米/米）。
9.4钨板的平度偏差如下：
厚度，英寸（毫米）平面度偏差，最大，%
0.005～0.187（0.13～4.75）4
3/16～5/8（4.75～15.9）5
9.4.1按下列公式确定平度偏差：
平度偏差，%=（H/L）×
式中：
H=平基准面和扁平产品底面之间的最大垂直距离；
L=
扁平产品的最高点H和扁平产品底面与平基准面接触点之间的最小水平距离。
表2厚度允许偏差
规定的宽度英寸（毫米）
规定的厚度，英寸（毫米）
厚度偏差A，英寸（毫米）
≤12（305）
0.005～0.010（0.13～0.25）
0.001（±
0.0254）
＞0.010～0.020（0.25～0.51）
0.002（±
0.0508）
＞0.020（0.51）
10％
＞12～24（305～610）
＞0.010～0.025（0.25～0.64）
0.0025（±
0.0635）
＞0.025（0.64）
10%
A箔材的偏差应由生产厂方和需方之间商定。
平度偏差,%=（H/L）×
H=薄板的基准平面与底面之间的最大垂直距离.
L=薄板上最高点和与底平面接触点之间的最小水平距离.
图1中厚和薄板的平整度偏差
10.制造质量、表面精度和外观
10.1裂纹、毛刺、起皮等缺陷不能超出供需双方的协议要求。
10.2钨中厚板、薄板和箔材应无影响其用途的有害的内部和外部缺陷。
10.3缺陷的测定方法及标准应按照供需双方的协定。
10.4材料可以以轧制、清洗、机加工或研磨表面供货。
10.5应允许厂方去除表面缺陷，但其条件是去除表面缺陷后尺寸不得超出允许偏差的最小值。
11．取样和试验方法
11.1应注意确保为试验选择的样品具有代表性，而且在取样过程中不被污染。
如果对制样技术或分析方法存在任何疑问时，应由供需双方共同商定制样及分析方法。
11.2试验方法
11.2.1化学分析：
11.2.1.1分析采用制造方的标准方法。
11.2.1.2本标准列举的化学成分，如意见不一致时，应按照ASTM国际仲裁组织批准的方法进行测定。
这些方法不适用时，应使用由厂方和需方之间商定的分析方法。
12．拒收和仲裁
12.1不符合本标准或其正式修订本要求的材料应予以拒收。
对于不满足本标准要求的拒收材料,需方应在收到产品之日起30天内通知供方。
12.2除非另有规定，拒收材料在拒收通知四个星期内可以退回到厂方，由厂方支付费用，除非需方收到作其他处理的通知。
12.3当供需双方对标准要求或与需方规定的试验标准不一致时，需仲裁解决。
仲裁的检测结果应作为本标准材料一致性的判据。
13．合格证书
13.1如有要求，厂方至少应提供三份每炉次或每一批粉末冶金产品的化学分析报告和每炉次或粉末冶金批量中每种规格产品的性能试验结果报告。
13.2报告应包括需方的定单编号，炉次或粉末冶金产品批量号，本标准的编号、类型和状态、标称厚度和数量以及装运量的序号。
14．包装和包装标志
14.1除非另有规定，每块板材或薄板应清晰而明显地标记本标准的编号、材料类型和状态、炉号或批号、制造厂商标或标称厚度（英寸）。
所有标记应能经受常规的运搬而且使用标准的清洗剂就可以去处。
标签应对材料及其性能无有害作用。
14.1.1成卷的薄板和箔材应在每卷的外侧标上同样的标记。
14.2所有的材料应选用适合于运输的包装，以确保货品安全到达目的地。
14.3包装要标明特殊运搬的要求。
14.4每件包裹，包装箱或盘卷应清晰而明显地标记，标记内容如下：
14.4.1订单或合同号；
14.4.2产品名称；
14.4.3牌号；
14.4.4规格尺寸；
14.4.5批号，炉号或锭坯号；
14.4.6状态；
14.4.7总重，净重和皮重；
14.4.8ASTM标准号。
15．关键词
15.1箔材；
中厚板；
薄板；
钨材
ASTMB386-2003
钼及钼合金中厚板、薄板、带材和箔材
1.范围
1.1本标准适用于如下的非合金钼和钼合金中厚板、薄板、带材和箔材：
1.1.1钼360——非合金真空电弧铸造钼。
1.1.2钼361——非合金粉末冶金钼。
1.1.3钼合金363——真空电弧铸造钼-0.5%钛-0.1%锆（TZM）合金。
1.1.4钼合金364——粉末冶金钼-0.5%钛-0.1%锆（TZM）合金。
1.1.5钼365——非合金真空电弧铸造钼，低碳。
1.1.6钼366——真空电弧铸造钼-30%钨合金
1.1.7冲压等级——冲压等级按照需方特殊要求的规定
1.2以英寸-磅单位制规定的值应看作是标准值。
2.引用文件
ASTM标准：
E8金属材料拉伸试验方法
E345金属箔材拉伸试验方法
E643金属薄板材料进行杯突试验标准方法
3.本标准专用的术语说明
3.1中厚板材——厚度大于等于3/16英寸的产品。
3.2薄板——厚度小于等于0.187英寸（4.75毫米）、但最小厚度为0.005英寸（0.13毫米）的产品。
3.2.1常规类——用于冲压制造但无特殊要求的薄板。
3.2.2冲压类——用于冲压制造的厚度在0.015英寸（0.38毫米）到0.060英寸（1.52毫米）之间的薄板。
3.3带材——厚度小于等于0.187英寸（4.75毫米）和宽度小于5英寸（127毫米）的
产品。
3.4箔材——厚度小于0.005英寸（0.13毫米）的产品。
4.订货内容
4.1按照本标准订货的材料定货单应包括如下适当的内容：
4.1.1材料编号和状态代号（第1节和表1）；
4.1.2产品的形态（第3节）
4.1.3化学成分要求（表2和表3）；
4.1.4机械性能要求（第7节和表1）；
4.1.5软化温度（第8节）；
4.1.6公差（第9节，表4和图1）；
4.1.7制造工艺和质量级别要求（第10节）；
4.1.8包装（第15节）；
4.1.9标记（第16节）；
4.1.10合格证书和报告（第14节）；
4.1.11拒收材料的处理（第13节）。
5.1本标准包括的各种钼轧制产品应使用在主要黑色和有色金属厂常用的挤压、锻造或轧制设备进行制造。
钼360和365以及钼合金363和366的金属锭采用适宜于活性金属和高熔点金属的真空电弧炉内熔炼；
而对于钼361和钼364，则采用粉末冶金方法进行固结。
6.1用以制成本标准成品的钼和钼合金锭和方坯应符合表2中规定的化学成分的要求。
6.2验证分析
6.2.1验证分析是由需方或厂方对加工成轧制产品的金属进行的一次分析，其目的是验证炉次或批量的化学成分或测定一炉次或一批量内的化学成分变化。
6.2.2验证分析的容限不应扩大规定的熔炼分析要求，但在测定化学成分中应考虑各实验室之间的偏差。
6.2.3厂方不应把超出表2中按不同牌号规定的元素极限值的材料发运出，但氧和氮除外，这些元素的百分率含量可因制造方法而异。
6.2.4验证分析的极限值应按照表3中的规定。
7.机械性能
7.1按照本标准提供的材料应符合表1中规定的机械性能要求，试验应垂直于最后加工方向进行，试验温度在65℉和85℉（18℃和29℃）之间。
表1机械性能要求
材料类型
状态A
厚度
英寸
（毫米）
抗拉强度B最小,千磅/英寸2（兆帕）
屈服强度0.2%残余变形，最小，千磅/英寸2（毫米）
伸长率,最小，%（2英寸或50毫米）
最小弯曲半径
360，361
SR
≤0.001（0.025）
115（795）
95（655）
…
365
≥0.001~0.002（0.025~0.05）
≥0.002~0.003（0.05~0.075）
≥0.003~0.004（0.075~0.1）
0.005~0.010（0.13~0.25）
110（760）
90（620）
5
2tC
≥0.010~0.020（0.25~0.5）
2t
≥0.020~0.060（0.5~1.5）
105（725）
85（585）
10
≥0.060~0.100（1.5~2.5）
100（690）
80（550）
14
≥0.100~0.187（2.5~4.75）
18
3/16~1/2（4.75~12.7）
≥1/2~1（12.7~25.4）
2D
≥1~11/2（25.4~38）
1D
363,364
0.010~0.025（0.25~0.635）
120（830）
≥0.025~0.060（0.635~1.5）
7
≥0.060~0.090（1.5~2.3）
9
≥0.090~0.187（2.3~4.75）
360
RX
≥3/16~11/2（4.75~38）
55（380）
25（170）
20
75（515）
45（310）
ASR=消除应力；
RX=基本完全重结晶；
B在65℉和85℉（18℃和29℃）之间进行纵向和横向实验。
Ct=材料厚度D受横轧限制，横向伸长率是易变的。
表2化学成分要求
成分%
材料牌号
361
363
364
366
C
0.030最大
0.010最大
0.010~0.030
0.010~0.040
O，最大A
0.0015
0.0070
0.0030
0.030
0.0025
N，最大A
Fe，最大
Ni，最大
0.005
Si，最大
Ti
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