底座板作业指导书2Word格式.docx
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作业指导书编制后，在底座板开始施工前组织技术人员认真学习轨道板铺设施工方案，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉相关的规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
3.2外业准备
3.2.1场地准备
梁面验收合格后，在桥下施工便道侧确定泵车支垫位置，提前平整好场地，保证泵车的浇筑高度和距离。
主筋钢筋到场后在绑扎前暂且存放在电缆槽范围内。
箍筋在既有的1#、3#、5#、6#钢筋加工厂就近进行加工及存放剪力钉、后浇带钢板连接器。
拟2010年3月初开始箍筋加工，以便提前将加工好的箍筋及纵向钢筋运到桥面两侧存放（注意防锈）。
3.2.2工具设备材料准备
主要准备的工具有：
模板、丝杠及支顶模板用的零星工具，张拉用的扭矩扳手等工具、绑扎钢筋及浇筑砼所用的各种工具（包括平板振捣器、刮杠、木抹子等收面用的工具）。
施工段内模板配置表见下表
底座板模板配置表
队伍名
日进度
模板配置（块）
中间丝杠（根）
直线高
直线低
曲线外侧单独增加
1
双线50m
67块0.2高3m长；
67块0.17高3m长
134块0.16高3m长
67块0.22m高与0.2m配；
67块0.3m高与67块0.1m高配
200
2
82块0.2高3m长；
52块0.17高3m长
134块0.17高3m长
3
62块0.16高3m长；
72块0.17高3m长
134块0.3m高与0.1m高配
4
49块0.22m高与0.2m配；
85块0.3m高3m与0.1m高配
共需660块0.17m高、196块0.16m高、216块0.2m高、183块0.22m高、353块0.3m高、353块0.1m高模板，模板长度均为3m。
曲线内侧与直线段较低侧模板相同。
主要准备的设备有：
发电机、吊车、滚轮式卷料架（铺设两布一膜用）、控制钢筋间距的模具等。
具体工具设备见下表：
主要机械和工具表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
振捣棒
50mm
根
40
四个工作面
整平机
2.95m有效长
个
8
抹平机
带排水坡
拉毛器
5
钢筋切割机
台
6
钢筋调直机
7
钢筋弯曲机
交流电焊机
9
钢外模及支架
160、200
延米
1440
10
缓和曲线段
260
11
钢外模支架
280mm高
720
500m/天
12
高压水枪
清洗底座板
13
棘轮扳手
24mm
15
轨道板精调
14
扭矩拌手
轨道板连接
高压喷雾器
润湿底座板
16
悬臂龙门吊
12t
轨道板粗放
17
轨道板吊架
轨道板卸车
18
汽车吊
50t,25t
辆
4、2
19
轨道板运输车
20
冲击钻
20mm/35mm
21
定位锥
尼龙
22
精调测量系统
套
23
压紧装置
170
24
轨道板调节器
300
每套6个
25
轨道板连接模板
80
26
移动式搅拌机
水泥乳化沥青砂浆
27
成品砂浆中间吊灌
28
乳化沥青灌
29
乳化沥青泵
30
添加剂泵
31
水车
32
轮式薄膜覆盖车
33
水泥乳化沥青砂浆上料斗
34
底座板钢筋绑扎胎具
35
底座板钢筋笼吊具
36
底座板钢筋笼运输车
37
水泥乳化沥青砂浆成品料运输车
38
水泥乳化沥青砂浆成品料中转料斗
主要准备的材料有：
两布一膜、挤塑板、粘贴胶、钢筋的组织进场顺序、砼的综合供应能力、剪力钉、后浇带钢板连接器等。
3.2.3劳力及管理人员准备
按日进度200m成立四个底座板施工劳务队（各160人，每天2孔梁）对应的管理人员设技术员6名，测量员5名，试验员2名，领工员8名。
轨道板铺装各工序人员安排表
工作内容
细部工序
人数（人）
钢筋网片绑扎及运输
桥下钢筋网片制作
60
两布一膜铺设组
梁面清洗
两布一膜及垫块摆放
泡沫板
钢筋连接及剪力钉安装
模板
模板安装及拆除
混凝土
混凝土施工
底座板养护
后浇带
后浇带张拉及浇筑
小计
160
3.3原材性能要求
3.3.1挤塑板
挤塑板进场后，按《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件》（科技基［2008］88号文）要求进行全项指标检测，现场每1000m2对体积密度、厚度、抗压强度进行自检。
挤塑板技术指标应满足下表要求:
高强挤塑板技术指标
检验项目名称
进场检项目及标准值
施工方自检项
备注
体积密度
kg/m3
≥45
厚度
mm
50±
在10%压应变时的抗压强度
kpa
≥700
受荷使用寿命为50年并且2%压应变时的容许压应力
≥250
抗剪强度
≥300
弹性模量
38000～42000
量刚稳定性70℃,90%湿度
%
≤5
荷载20kpa,80℃下的变形特征
荷载40kpa,70℃下的变形特征
扩散试验的吸水率
2～4
冻融循环下的吸水率
≤1
注：
1.检验数量为100%检验。
2.混凝土加高层与硬泡沫塑料板间允许高差为±
2mm。
3.3.2滑动层的进场检验
滑动层的进场检验项目按下表进行
滑动层进场检验项目
土工布
土工膜
胶粘剂
进场检验项目
1.外形尺寸和外观质量；
2.单位面积质量；
3.厚度；
4.断裂强度（纵、横及45°
斜向）；
5.断裂延伸率（纵、横向）
6.顶破强力；
7.握持强度；
8.剥离强力
2.密度
3.拉伸屈服强度（纵、横向）
4.拉伸断裂强度（纵、横向）
5.屈服伸长率（纵、横向）
6.断裂伸长率（纵、横向）
7.直角撕裂强度（纵、横向）
8.氧化诱导时间；
9.炭黑含量；
10.炭黑分散性
1.外光质量；
2.适用温度；
3.与防水层的粘结强度；
4.与高强度挤塑板的粘结强度
5.180°
土工布与聚脲防水层或混凝土面的剥离强度
备
注
土工布供货前由需方代表对供方断针检测设备精度做现场确认，供货后需方可随时检查确认供方的检测精度
土工膜拉伸负荷应力开裂（切口恒载拉伸法）试验在初次进场时检验，而后每生产150000m2现场抽检一次
3.3.3土工布
单卷长度不宜小于32m，长度偏差为±
0.5%，宽度不应小于3050mm，宽度偏差为+1.5%，下层土工布厚度为3.0~3.5mm，上层厚度为1.8~2.2mm。
土工布不应出现断针，外观疵点分为轻缺陷和重缺陷，不允许使用重缺陷材料，且每100m2土工布上的轻缺陷不允许超过3处。
轻重缺陷的评定
疵点名称
轻缺陷
重缺陷
布面不匀、折痕
轻微
严重
杂物
软质，粗≤5mm
硬质；
软质，粗＞5mm
边不良
≤300cm时，每50cm计一处
＞300cm
破损
≤0.5cm
＞0.5cm；
破损
以疵点最大长度计
其他
参照相似疵点评定
聚丙烯土工布技术参数
特性
进场检项目及要求参数
现场自检项
单位面积质量
g/mm2
≥200
2.0～2.5
最大拉力
KN/m
生产方向≥7.5
/横向≥14
最大张拉应变
生产方向≥60
/横向≥40
特征开口尺寸
≤0.12
透水性
m/s
≤1.00E-01
通过率
L/m2
≤100
3.3.4土工膜
0.5%，宽度不应小于3050mm，宽度偏差为-1.0%~1.5%，厚度为1.0~1.2mm。
密度不应低于0.932g/cm3。
外观质量检验按下表进行
外观质量检验
项目
技术要求
切口
平直，无明显锯齿现象
断头、裂纹、分层、穿孔修复点、机械损伤、折痕、皱褶
不允许
表面凹痕深度
不得超过厚度的5%
水纹
不明显
晶点、僵块和杂质
0.6~2.0mm，每平方米限于10个以内。
大于2.0mm的不允许
气泡
搭接接头
规格确定的长度内不允许
聚乙烯薄膜技术参数
≥945
1.0～1.1
屈服应力
Mpa
≥16
屈服应变
≥9
断裂应力
≥27
断裂延伸率
≥750
抗裂纹扩展力
N/mm
≥130
7天后吸水率
≤0.1
3.3.5胶粘剂
胶粘剂应为细腻、均匀的膏状物，无气泡、结块、凝胶、结皮，无不易分散的析出物；
对双组分产品，两组分的颜色应有明显差异。
硬化过程受湿度影响小，与梁面防水层应有良好的兼容性。
胶粘剂的主要技术指标
序号
单位
指标
1
凝结时间（20℃）
min
30~60
固体含量
≥97
适用温度
℃
5~40
适用湿度（RH）
≤80
聚氨基甲酸乙酯胶合剂技术参数
加工温度
0～40
180°
剥离硬度
≥2
4.底座板施工工艺流程
5.各工序间操作要点及注意事项
5.1梁面验收
梁面提前由监理组织南皮梁场、运架队与我单位一起进行验收，验收项目主要包括以下几项：
防水层：
表面清洁无破损、无胀鼓；
防水层有无喷到位且不侵入侧向挡块及剪力槽内。
伸缩缝：
型材无翘曲，伸缩缝已安装、宽度正确，无脱落；
伸缩缝内无杂物。
相邻梁端高差：
用2m靠尺压住每边梁端1m，量较低侧梁端50cm范围内，高差不得大于10mm。
大于10mm时应由梁场提前进行梁面修补或采用调整支座高度方式调整到位。
梁面平整度：
梁端1.45m范围内凹槽平整度不超过2mm/1m，其它地段不超过3mm/4m，当不能满足3mm/4m但在8mm/4m范围内且满足2mm/1m要求的也评定合格，底座板范围内不积水。
梁面无空洞、无裂纹。
梁面高程根据京沪公司无砟轨道梁面质量验收管理实施细则要求不得大于±
7mm，且梁端1.45m凹槽范围的桥面高程内不允许出现正误差。
平整度测量时注意以相邻两高点之间的最大矢高为准而不能是端部悬臂端为准。
剪力齿槽允许偏差
普通简支箱梁桥面剪力齿筋槽设计宽度为678mm，最大容许施工达到76cm，因太长后临时端刺区长时间不浇筑，温度变化引起的压力过大可能引起破坏。
测量预埋套筒的高程和凹槽深度，允许误差不超过10mm。
施工中根据实际高程调整上部剪力钉钢筋长度，防止剪力钉过长露出砼表面。
剪力筋钢筋旋入预埋套筒拧度最少为42mm，要求预埋套筒逐个检查内部是否有杂物，检查完成后挤入黄油并加盖保护。
梁端挤塑板与砼加高平台处纵向符合设计长度145cm，横向错台垂直于线路中线不弯斜，加台的高度为50±
侧向挡块
侧向挡块纵向布置按图逐个对照检查。
注意曲线地段侧向挡块预留齿槽是否向曲线外侧设置了预偏量。
以免底座板侵入侧向挡块范围内，造成锚固钢筋无法安装。
侧向挡块φ12mm套筒钢筋旋入长度最少要达到18mm；
侧向挡块φ16mm套筒钢筋旋入长度最少要达到24mm；
侧向挡块φ20mm套筒钢筋旋入长度最少要达到30mm。
现场所有简支箱梁及现浇梁已将所有φ12mm预埋套筒全部更换为φ16mm，加工套筒前需在梁面进一步核对，以免加工错误。
设计图纸中侧向挡块套筒距底座板应为10cm，在8-12cm之间可以接受，超出的要植筋，挡块凹槽不能伸入底座板砼范围。
齿槽高程施工允许误差0～－10mm，套筒平面预埋位置精度±
10mm，齿槽深度允许±
10mm偏差。
防撞墙：
底座板施工前在防撞墙上已设置了CPⅢ网，防撞墙下部如有烂根必须在CPⅢ测量前修补完成。
遮板：
轨道板精调前遮板已安装。
泄水：
泄水口处下雨时梁面上无集水，泄水管盖安装完整。
修补效果：
梁面及侧向挡块、剪力齿槽等地段修补后，要求必须与原有基面连接紧密，无空鼓，无开裂，无起皮现象。
5.2安装梁端挤塑板
桥面验收后，首先清洗桥面，桥梁上不得残留石子或砂粒之类的可能破坏挤塑板的磨损性颗粒，且梁端高低差不得超过10mm。
，开始安装梁端的挤塑板。
高强度挤塑板（聚苯乙烯）铺设尺寸为1.45m（线路纵向不包括梁缝）×
2.95m（线路横向）×
0.05m（板厚）分别向梁的另一端延伸1.45m，牢固粘贴在混凝土加高层上。
如遇延伸范围不足1.45m时，需要切割挤塑板的应由梁厂处理，并由梁厂处理与监理单位相关的协调。
按测量组放出的底座板边线外15cm的模板控制线，采用胶合剂将挤塑板牢固粘贴固定在桥面上，侧面与梁部混凝土加高平台立面粘贴。
根据梁端凹台的实际尺寸，进行裁切挤塑板，使每块挤塑板与相邻板间不留缝隙，每块挤塑板最小尺寸为50cm×
100cm，且每个梁端纵向最多只能由两块拼接。
强度挤塑板铺设后，需注意以下几项：
挤塑板铺设后顶面与梁顶混凝土加高平台的高差不得大于2mm。
挤塑板铺设不覆盖梁缝，此项与京津不一样。
为保证铺设的挤塑板不被刺破和大风刮飞，铺设后可先用合适的垫块压住，并应紧接着进行两布一膜滑动层铺设。
一旦出现破损，硬泡沫塑料板必须更换。
挤塑板铺设后，施工人员不得在板的端部进行踩踏，不得在上面行车或堆物。
混凝土浇筑及支拆模板时,要注意对硬泡沫板的保护,防止砼及振捣棒将硬泡沫板压坏。
5.3铺设滑动层
梁面验收后先将梁面仔细清理，打扫干净，表面不得有砂粒等可能破坏滑动层的颗粒，清除梁面油污。
沿线路纵向每10m一对点放出底座板边缘外侧15cm处控制点后，并准备好切割刀、聚乙烯薄膜熔接机、齿状抹子、抹刀后，滑动层铺设必须分三步进行：
在梁面砼及挤塑板上沿纵向涂抹三条宽30cm的胶合剂，铺设第一层聚丙烯土工布，注意第一层土工布在梁缝处断开。
铺设时从梁体固定支座处开始向梁端两个方向铺设，一端土工布从剪力齿槽起点处开始到梁端截止，长约1.536m（标准32m梁）；
另一端土工布从剪力齿槽终点开始到另一侧梁端，长约30.386m（标准32m梁）。
下层土工布采用对接，接头区域土工布每端用胶合剂与梁表面全横面积粘结30cm宽，每块土工布长度不得小于5m。
下层土工布的始端、末端也要另加30cm宽胶合剂进行全横断面粘贴。
胶合剂涂抹位置示意图（单位：
cm）
在第一层土工布上方连续铺设聚乙烯薄膜，薄膜在梁缝处不断开，铺设长度为32.022m（标准32.7m梁，齿槽处断开）。
当薄膜有搭接时，注意将薄膜熔接，每块薄膜最小长度为5m，且薄膜搭接口要与上下两层土工布的搭接位置纵向错开不小于1m。
两布一膜的铺设示意图
在接头，搭接量最少20cm，搭接位置与下面两层的接头位置错开不得小于1m。
两布一膜接头示意图（单位：
滑动层施工时，应注意以下几点：
①胶合剂采用聚氨基甲酸乙酯材料，胶合剂和两布一膜进场后，按《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件》（科技基［2008］88号文）要求进行全项指标检测。
并按薄膜30000m2和土工布60000m2、胶合剂5t或1600m2的频率进行现场自检。
②两布一膜宽出底座板每侧5cm，第一层土工布铺设时，注意胶要在底座板外边缘向内涂，以方便底座板施工完成后、侧向挡块施工前切除多余的5cm土工布。
③土工布和薄膜要边铺设边赶压平整，不得起皱。
铺设第二土工布时，可用水湿润土工布以利于将其吸附在聚乙烯薄膜上。
④胶合剂的层厚必须合理选择，涂刷均匀，以使土工布不会将其完全吸收消耗掉。
⑤熔接聚乙烯薄膜时，注意不能损坏梁面防水层和已铺设的下层土工布。
⑥滑动层铺设后立即按规定位置摆放砼垫块。
二布一膜任何一层都不能出现破损，一旦出现破损必须更换。
铺设后的土工布和薄膜，其上不得行任何车辆。
注意两布一膜均在挤塑板上铺设，然后在上面绑扎钢筋，此项与京津不一样。
5.4底座板钢筋
5.4.1钢筋的进场检验
钢筋进场后首先由物资人员检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；
表面的凸块和其他缺陷的浓度和高度不得大于允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；
测量本批钢筋的直径偏差是否超标。
发现钢筋锈蚀严重的，要及时退货处理。
钢筋进场后的力学性能试验，主要检验项目有屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验。
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批计。
施工单位每批抽检一次；
监理单位见证数为施工单位抽检次数的10%，但至少一次。
经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，每根钢筋截去端头不小于50cm处取样，每根上各截取2个试样为一组（即：
2根拉伸试件，2根冷弯试件），拉伸试件长度450～500mm,冷弯试件长度为：
5d﹢150mm。
5.4.2钢筋的运输及存放
钢筋进场并经检验合格后由领工员负责根据所进钢筋的尺寸结合技术交底将钢筋就近存放在施工范围内，避免二次倒运增加费用。
底座板钢筋主筋全部是按设计分段定尺定量制作的，运输和存放过程中要特别注意丢失。
5.4.3箍筋的加工
钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清理干净。
钢筋应平直，无局部弯折，特别是钢筋端部要检查，有硬弯的要切除。
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定，应符合下表：
钢筋弯钩最少直径及末端最小长度表
弯曲部位
弯曲角度
钢筋种类
弯曲直径（内径）
平直部位长度
末端弯钩
180
I
≥2.5d
≥3d
d为钢筋直径
90
HRB335
≥5d
中间弯钩
≥10d
≥12d
5.4.4底座板钢筋骨架绑扎成型
后浇带标识
提前在梁缝处标出墩号，标出左右线钢板连接器后浇带、齿槽后浇带位置，并标明临时端刺钢板后浇带编号及其中部靠J2的2个BL2齿槽后浇带位置。
由于不是每跨梁中间均设后浇带钢板连接器，钢筋绑扎前需根据设定好的后浇带钢板位置分出不同的钢筋绑扎类型（长度、超高），并按照技术科给定的纵向钢筋搭接长度及调节段纵向钢筋长度进行现场绑扎。
安装钢筋绑扎限位胎具，固定钢筋的超高、间距、位置，加快绑扎速度，超高地段上层钢筋固定位置架要可调整。
后浇带钢板及剪力钉运输到位。
底座板剪力钉及后浇带钢板焊接
固定支座上方剪力钉采用HRB335钢筋套丝后与厚28mm的Q235钢板进行开坡口焊接。
剪力钉容易出现高低不平的现象，加工前需根据梁顶剪力齿槽绝对标高及不同地段底座板高度计算所需的剪力钉高度，然后方可焊接。
钢板连接器采用4cm厚Q345钢板打眼成形，一端与直径25mm的HRB500钢筋焊接，另一端采用直径25mm的HRB500精扎螺
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