制药生物医药产业园机电安装及消防工程工艺管道及室外给排水管道安装施工方案.docx

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制药生物医药产业园机电安装及消防工程工艺管道及室外给排水管道安装施工方案

工艺管道及室外给排水管道安装施工方案

一、工程简介

本工程工艺管道安装共分为6个区域即普通化药口服车间、抗肿瘤口服车间、抗肿瘤冻干车间、高架立体仓XX间、动力中心车间、室外通行地沟及室外连廊区域，工艺管道材质主要为不锈钢、碳钢。

其中碳钢为20#，不锈钢为304。

室外给排水管道,消防室外管网管道。

二、主要工程量

碳钢管线26056米

不锈钢管线15060米

阀门506台

最大管径为DN1000，最大设计压力为1MPa。

三、编制依据及施工验收规范

1.《施工组织设计》

2.xx制药有限公司提供的施工图纸及其他相关文件

3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

4.《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006

5.《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

6.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

7.《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

8．《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010

9.《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000

10.《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001

11.《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011

12.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD00001-2009

13.《压力容器无损检测》JB4730-20

四、施工原则

1、施工场地分工原则

本工程管道按区组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。

四个场地的功能如下：

原材料存放场地内主要进行如下工作：

原材料堆放、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵等工作。

预制场地内主要进行如下工作：

以单张管段图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、无损检测、仪表管嘴等安装工作，最终达到组XX装管段（组）。

并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔管端，作好清晰的标识，并作好各种施工记录。

完毕后运至半成品堆放场地。

半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。

在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。

安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。

以缓解施工现场紧张的局面。

2、管道工程技术准备、过程控制原则

在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉。

对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。

3、预制、安装施工原则

管线施工顺序应先地下后地上，先高压后低压，先大管后小管，先管廊后构架，先工艺后伴热。

机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。

与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时从设备一侧开始安装，且先预安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和XX度。

与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。

与设备管嘴对焊连接，尤其是异种钢焊接，应通过监理单位联系设备制造厂共同制定焊接工艺，由专人焊接，以确保焊接质量。

在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验；应尽量避免采用焊接方法进行现场管道安装的临时固定。

管线安装完毕、无损检验及热处理完毕后进行试压吹扫，试压方案另外单独编制。

五、管道施工方案

（一）工艺管道施工方案

1、工艺管道施工程

试压系统准备

阀门安装

泄漏性试验

安全附件调试

系统强度、严密性试验

系统吹洗

交工

焊缝外观检验

最终检查

图纸审核

焊接

返修

管道检查

焊缝检查

单线图确认

试车

管材及管件检查与报验

支吊架及其它管道附件安装

支吊架检查

补偿器、固定支架、弹簧支吊安装

材料进场

管道预制及安装

阀门检查及试压

技术交底

施工程序图

2、工艺管道施工准备

技术准备：

在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。

编制工艺管线施工方案，在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。

施工机具的准备：

根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、、开孔机、试压泵、空压机等）。

材料的准备：

在施工之前，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。

施工现场的准备：

根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。

3、材料验收与管理

管道组成件必须具有产品质量证明文件，无质量证明文件不能验收。

管子及管件应符合设计要求和规范规定。

管件入库前必须进行外观检查，表面应符合下列要求：

无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准，并有产品标识。

合金钢管件查看快速光谱法复查其关键合金成分的报告（采购单位提供）。

法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

耐油XX橡胶垫片和XX橡胶垫片应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。

所有阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。

焊接材料的储存、保管应符合下列规定：

a.焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；

b.焊接材料应存放在架子上，架子离地面的高度和墙壁的距离不得小于300mm；

c.焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并应有标识；

d.焊材库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。

焊接用的氩气/氮气应具有合格证，其纯度应大于99.99%。

含水量小于50mg/L。

3、管线的预制安装

（1）管线的预制

所有参与施工的人员必须熟悉图纸，熟悉质量管理规定、材料选用、连接方式、安装位置及各种技术要求。

管线在地面做好深度预制、尽量减少高空固定焊，固定焊焊口要留有调整量，固定口所在位置要便于组对、焊接。

预制完管线的摆放：

预制完的管段全部进行封口保护并按区域分材质摆放到半成品堆场，不锈钢管的堆放不得与碳钢管道及其他材质管线互相接触。

特殊材质管线单独摆放，严禁预制完管线各种材质摆放混乱。

对于公称直径小于2″的钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口；对于公称直径大于2″、壁厚小于等于19mm的碳钢管用氧乙炔切割，角向磨光机打磨；对于大管径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段切割；管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。

用于不锈钢、合金钢管道的砂轮及切割工具应使用专用的砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其它材质的共用。

管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及合金钢应采用机械钻孔，管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。

下好料的管线及预制完的管段需用适当的方法清楚标明区号、管号、下料长度并在图上作好标记。

对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。

管道组对时，应使内壁平齐，错边量不得超标。

焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

管子及管件组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。

管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位焊缝两种方式。

定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同。

作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：

1壁厚相同时，其内壁应平齐，外壁错边量不得大于0.5mm；

2壁厚不同，内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时，应按下图要求进行加工。

管子与管件组对使用的卡具不宜焊接在管子上。

若使用需焊接在管子上的卡具时，应符合下列规定：

1卡具与管子相焊部位的成分应与管子成分相近；

2焊接应与正式焊接工艺相同；

3卡具的拆除应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；

管子及管件组对定位后，应及时进行焊接

定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形，坡口型式及尺寸应符合设计规定，若设计无规定时，可参照下表选用见下表。

坡口形式与尺寸表

坡口名称

坡口形式

坡口尺寸

备注

管子对接Ⅰ形坡口

δ＝1-３

b＝0-2

管子对接Y形坡口

δ≤8a=65±5°

b=2.0±0.5

p=1~1.5

δ>8a=60°~65°

b=2.5±0.5

p=1~1.5

管子对接VY形坡口

δ≥17R=4-5

a=50°-55°

β=65±5°

b=2.5±0.5

p=1.5-2

管子对接带钝边U形坡口

δ≥17R=4-5

a=30°-40°

b=3.0±0.5

p=1.5-2

法兰角接接头

H=1.4δ+2-3

管件角接接头

B=1-1.5

跨接式三通直管坡口

δ≥4b=2-3

p=1-2

H=0-2

a=50±5°

插入式三通主管坡口

δ≥4b=1-3

p=1-2

H=0-2.5

a=45±5°

1）管子切割及坡口加工应采用机械方法。

2）坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，两相邻焊缝中心距控制在下列范围内：

直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；

除定型管件外，其他任意两焊缝间距不小于50mm。

焊缝及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝隙应100%射线检测。

焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。

（2）管线的安装

管道安装前应逐件清理管段内的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。

管道开孔应在管道安装前完成。

当在已安装的管段上开孔时管内因切割产生的异物应清理干净。

清理合格后，应及时封闭。

法兰螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

法兰密封面间的平行偏差及间距符合下表：

单位：

（mm）

管道类别

平行偏差

间距

DN≤200

DN＞300

GC1

≤0.4

≤0.7

垫片厚+1.5

GC2、GC3

≤0.6

≤1.0

垫片厚+2.0

与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，先安装管支架。

管道和阀门等重量的附加力矩不得作用在机器上，管道的水XX或垂直度偏差应小于1mm/m。

连轴机器类的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，各项偏差指标符合下列要求：

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

机器旋转速度（r/min）

平行偏差（mm）

径向偏差（mm）

间距（mm）

＜3000

≤0.40

≤