工业管道工程施工及验收要求规范Word文档格式.docx

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施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。

第1.0.5条工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。

第1.0.6条管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。

对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。

第1.0.7条管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。

不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。

第1.0.8条管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。

　第1.0.9条工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。

第二章　管子、管道附件及阀门的检验

第一节一般规定

第2.1.1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。

第2.1.2条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。

第2.1.3条管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：

一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；

三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；

四、合金钢应有材质标记。

第2.1.4条合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。

第2.1.5条除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于－20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》（YB19—64）的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。

第二节钢管检验

第2.2.1条钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。

第2.2.2条有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体—铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》（GB1223—75）的“B法”进行补充试验。

第2.2.3条钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求。

第2.2.4条高压钢管必须按国家或部颁标准验收。

验收应分批进行。

每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理条件。

第2.2.5条高压钢管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明：

一、供方名称或代号；

二、需方名称或代号；

三、合同号；

四、钢号；

五、炉罐号、批号和重量；

六、品种名称和尺寸；

七、化学成分；

八、试验结果（包括参考性指标）；

九、标准编号。

第2.2.6条外径大于35毫米的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印记。

外径小于或等于35毫米成木困供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。

第2.2.7条高压钢管验收时，如有下列情况之一，则应进行校验性检查：

一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；

二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。

第2.2.8条高压钢管校验性检查应按下列规定进行：

一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；

二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每根制备五个试样，其中：

拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。

拉力试验按《金属拉力试验法》（GB228—76）的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替）。

冲击试验按《金属常温冲击韧性试验法》（GB229—63）的规定进行（当壁厚小于12毫米时，可免做）。

压扁或冷弯试验：

1.外径大于或等于35毫米时做压扁试验。

试验用的管环宽度为30～50毫米，锐角应倒圆。

压扁试验值，应符合部颁现行技术标准。

2.外径小于35毫米时做冷弯试验。

弯芯半径为管子外径的4倍，弯曲90°

；

不得有裂纹、折断、起层等缺陷。

三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。

化学成分和机械性能应符合附表1.1或供货技术条件的要求。

第2.2.9条高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。

复查只进行原来不合格的项目。

复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取。

当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。

第2.2.10条高压钢管应按下列规定进行无损探伤：

一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；

二、虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

第2.2.11条高压钢管外表面按下列方法探伤：

一、公称直径大于6毫米的磁性高压钢管采用磁力法；

二、非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。

第2.2.12条经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公称直径大于6毫米的高压钢管，还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》（JB1151—73）的要求，进行内部及内表面的探伤。

第2.2.13条高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。

除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公称壁厚的90%且不小于设计计算壁厚。

第2.2.14条高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算：

一、缺陷在管子的端部时，δ＝δ1－a；

二、缺陷在管子的中部时，；

三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算；

四、测量δ1、δ2及a值时，均应在同一母线上进行；

五、遇有螺旋形缺陷时，δ1、δ2应取两端之最小壁厚。

式中：

δ——除去缺陷后的实际管壁厚，毫米；

　　　　δ1——靠近缺陷端管壁厚，毫米；

　　　　δ2——远离缺陷端管壁厚，毫米；

a——最大修磨深度，毫米。

　　第2.2.15条高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。

经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管检查验收（校验性）记录》（附表2.1）。

第2.2.16条合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。

不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存放。

第三节铸铁管检验

第2.3.1条铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。

第2.3.2条铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。

第2.3.3条内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：

一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2毫米厚的粘砂及5毫米高的凸起；

二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于5毫米；

三、机械加工部位的轻微孔穴不大于1/3厚度，且不大于5毫米；

四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2毫米，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1毫米。

第2.3.4条内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。

第2.3.5条铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表2.3.5的要求。

表2.3.5　　尺寸允许偏差

　　第2.3.6条法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。

法兰面应有凸台和密封沟。

　第2.3.7条铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准《连续铸铁直管及管件》（YB427—64）；

《铸铁直管及管件》（YB428—64）规定进行。

如有不合格，则应逐根检查。

第四节有色金属管检验

第2.4.1条管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。

黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。

第2.4.2条管子端部应平整无毛刺。

管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。

第2.4.3条铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。

第2.4.4条挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的10%。

第2.4.5条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准：

　　第2.4.6条胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。

如有裂纹需进行退火处理，重做试验。

如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。

第五节阀门检验

第2.5.1条低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查105（至少一个），进行强度和严密性试验。

若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。

　第2.5.2条高、中压和有毒、剧毒〔注①〕及甲、乙类火灾危险物质〔注②〕的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。

　第2.5.3条阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。

当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。

　第2.5.4条阀门的强度试验应按下列规定进行：

　一、公称压力小于或等于320公斤力/c㎡的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；

　二、公称压力大于320公斤力/的阀门其试验压力按表2.5.4执行；

表2.5.4　　阀门强度试验成功

　　三、试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。

第2.5.5条除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。

公称压力小于或等于25公斤力/c㎡的水用铸铁、铸铜闸阀允许有不超过附表1.2的渗漏量。

注①：

有毒、剧毒物质的规定见《压力容器安全监察规程》（国家劳动总局）。

　　②：

甲、乙类火灾危险物质的规定见《建筑设计防火规范》（TJ16—74）。

第2.5.6条公称压力小于10公斤力/，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。

强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。

第2.5.7条对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。

第2.5.8条严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。

　　第2.5.9条合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。

合金钢及高压阀门每批取10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。

第2.5.10条解体检查的阀门，质量应符合下列要求：

一、合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；

二、阀座与阀体结合牢固；

二、阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；

四、阀杆与阀芯的联接灵活、可靠；

五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；

六、阀盖与阀体的接合良好；

七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

第2.5.11条试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。

密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。

高压阀门应填写《高压阀门试验记录》（附表2.2）。

第2.5.12条阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

第2.5.13条安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。

当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。

调试后进行铅封并填写《安全阀调整试验记录》（附表2.3）。

调试介质：

①、工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；

　　　　　　②、工作介质为液体时，用水调试。

第2.5.14条带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行强度试验。

第六节管道附件检验

第2.6.1条弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。

材质应符合设计要求。

高压管件及紧固件验收后应填写《高压管件检查验收记录》（附表2.4）。

第2.6.2条高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准。

一、化学成分；

二、热处理后的机械性能；

三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）；

四、高压管件的无损探伤结果。

第2.6.3条法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

法兰螺纹部分应完整、无损伤。

凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

第2.6.4条螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。

螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

第2.6.5条高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行。

其硬度值、机械性能应符合附表1.3的要求。

一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。

若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查。

当直径大于或等于M30、且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。

二、螺母硬度不合格者不得使用；

三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。

若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

第2.6.6条石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。

表面不应有折损、皱纹等缺陷。

第2.6.7条金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

第2.6.8条包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

第七节支、吊架弹簧检验

第2.7.1条管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：

一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层，锈蚀等缺陷；

二、尺寸偏差应符合图纸的要求；

三、工作圈数偏差不应超过半圈；

四、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；

五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

第2.7.2条工作压力大于或等于100公斤力/c㎡或工作温度大于或等于450℃的管道支、吊架弹簧应进行下列试验：

一、全压缩变形试验。

将弹簧压缩到各圈互相接触，保持五分钟，卸载后永久变形不应超过自由高度的2%。

如超过，应重复试验。

两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%；

二、工作载荷压缩试验：

在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表2.7.2。

表2.7.2　　弹簧压缩量允许偏差

第三章　管道加工

第一节管子切割

第3.1.1条镀锌钢管和公称直径小于或等于50毫米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。

第3.1.2条高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5毫米。

第3.1.3条不锈钢或有色金属管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。

第3.1.4条铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。

第3.1.5条管子切口质量应符合下列要求：

一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。

毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

二、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3毫米。

第3.1.6条高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记。

第二节弯管制作

第3.2.1条弯管的最小弯曲半径应符合表3.2.1的规定。

第3.2.2条不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。

第3.2.3条管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。

铜、铝管热弯时，应用木柴、木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。

铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。

表3.2.1　　弯管最小弯曲半径

　　注：

Dg为公称直径，Dw为外径。

第3.2.4条不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。

第3.2.5条常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表3.2.5的规定进行。

第3.2.6条高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。

中频弯管应按专门规定进行。

第3.2.7条碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理。

有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件可参照表3.2.7。

第3.2.8条合金钢弯管热处理后需检查硬度，其值应符合附表1.1的要求

表3.2.5　　常用管子热弯温度及热处理条件

表3.2.7　　常用钢管冷弯后热处理条件

第3.2.9条弯制有缝管时，其纵焊缝应置于图3.2.9的阴影区域内。

图3.2.9纵向焊缝布置区域

第3.2.10条管子弯制后的质量应符合下列要求：

　一、无裂纹、分层、过烧等缺陷；

高压管　　　　　　　　5%

中、低压管　　　　　　　8%

　　银、铝管　　　　　　　　9%

　　铜合金、铝合金管　　　　8%

　　铅管　　　　　　　　　　10%

四、中、低压管弯曲角度α的偏差值△（见图3.2.10－1）。

机械弯管不得超过±

3毫米/米，当直管长度大于3米时，其总偏差最大不得超过±

10毫米；

地炉弯管不超过±

5毫米/米，当直管长度大于3米时，其总偏差最大不得超过±

15毫米；

　图3.2.10－1弯曲角度及管端轴线偏差

　五、高压管弯曲角度偏差值△不得超过±

1.5毫米燉米，最大不得超过±

5毫米；

　六、中、低压弯管内侧波浪度H（见图3.2.10－2）应符合表3.2.10－2的要求，波距t应大于或等于4H。

图3.2.10－2弯曲部分波浪度 

表3.2.10－2　　管子弯曲部分波浪度H的允许值　　单位：

毫米

　　第3.2.11条褶皱弯管波纹分布应均匀、平整、不歪斜。

波的高度约为壁厚的5～6倍，波的截面弧长约为，弯曲半径R等于2.5Dw，90°

的褶皱弯管，参数见图3.2.11及表3.2.11。

图3.2.11褶皱弯管

表3.2.11　　褶皱弯管参数　　单位：

毫米

　　第3.2.12条高压钢管在弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。

如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。

第3.2.13条高压弯管加工合格后，应填写《高压弯管加工记录》（附表2.5）。

第三节卷管加工

第3.3.1条卷管直径大于600毫米时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300毫米。

第3.3.2条卷管组对两纵缝间距应大于100毫米。

支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50毫米，若焊缝用无损探伤检查时不受此限。

第3.3.3条卷管对接纵缝的错边量应符合第4.2.3条一款的规定，超过规定值时应选两相邻偏差值较小的管子对接。

第3.3.4条卷管的周长偏差及椭圆度应符合表3.3.4的规定。

表3.3.4　　周长偏差及椭圆度规定　　单位：

　　第3.3.5条卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

一、对接纵缝处为壁厚的10%加2毫米，且不大于3毫米；

二、离管端200毫米的对接纵缝处应为2毫米；

三、其他部位为1毫米。

第3.3.6条卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1，且不大于3毫米。

平直度偏差不应大于1