泉州湾大桥施工方案和技术措施Word文件下载.docx

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预制区内考虑到生产污水及雨水的排放，场内地坪考虑采用2‰的坡度，及设置一定数量的排水沟，以利污水的排放，并在进行相应沉淀及除污处理后再排入附近市政管道。

1.5临时便道

临时便道采用碎石土进行填筑，便道宽度8米，填筑厚度1.5米，边坡1：

1，在便道一侧设临时排水沟便于排水。

便道修筑采用挖掘机拌合混合料，推土机粗平，平地机细平，压路机进行碾压，顶面设3%单向横坡。

在使用期间配备专人和设备进行维护。

1.6施工栈桥和工作平台

1.6.1施工栈桥

本标段在浅水区采用钢栈桥，在已经修建的主栈桥的基础上修建通往各个墩台的副栈桥，副栈桥与主栈桥相接，宽度为8米（满足100t履带吊车作业），长度根据墩台实际宽度进行控制，栈桥顶标高与主栈桥相同，两侧设置栏杆。

栈桥采用直径为800mm，壁厚10mm的钢管桩作为基础，桩长15～20m不等，保证入土深度至少10m；

桩间距3.0m，每个排架设3根桩，排架间距6m，每180m设置一道50mm结构缝，即每30个排架为一个整体结构，相邻结构之间铺设一块δ20mm的钢板作为渡板。

桩顶开槽搁置2×

I40a横梁，横梁上方纵桥向设I36a纵梁，间距700mm，最后在纵梁上方搁置200×

200枕木作为桥面，横桥面方向满堂铺设。

相邻5根道木纵桥向穿φ20对拉螺栓4道，确保桥面整体性。

栈桥沿线及端部设置Φ48×

3.5mm钢管护栏，高度为1.5m。

供电线路自陆地就近接口沿施工栈桥左侧护栏外侧紧贴护栏立杆底脚铺设，每500m布置一个变电站平台，面积不小于30m2。

1.6.2工作平台工作平台布置于施工栈桥的侧边，与施工栈桥垂直，深入本标段工程桥梁垂直投影范围内，紧邻桥梁下部结构承台施工范围。

工作平台平面布置示意图（以海上平台为例）

工作平台的结构型式与栈桥相同，尺寸根据桩基施工需用面积确定，长度依据施工结构部位与施工栈桥的实际距离而定，顶面标高与施工栈桥顶面相同为，但钢管桩桩基仍为每排架3根桩，排架间距最大为6m（局部可适当调整），考虑到最大荷载有所减小，使用直径为600mm，壁厚8mm的钢管桩；

上部同样设置2×

I40a横梁，间距700mm的I36a纵梁及满堂铺设的200×

200道木和高度1.5m的Φ48×

3.5mm钢管护栏。

施工部位所需水、电的供应，均从施工栈桥上的供水管线和变电站平台接入。

1.6.3施工方法概述

主要从陆地或主栈桥推进施工，先使用1台50t履带吊吊ZD90电动振动锤进行桩基振沉施工，按照指定施工方向向前推进，依次完成每一排架桩基后，即搭设桩顶横梁、上部纵梁及桥面道木，然后继续向前推进完成施工栈桥主线的搭设施工；

遇到桥梁下部结构施工部位，就使用另1台50t履带吊吊ZD90电动振动锤进行施工平台的搭设施工，总体思路即以施工栈桥主线为主，依次向前推进，各桥梁下部结构施工部位为支线，两个工作面形成流水，平行作业。

（1）施工工艺流程

栈桥及施工平台施工工艺流程。

（2）施工栈桥及工作平台设计型式

施工栈桥结构断面图

伸缩缝设置示意图

（3）施工方法

①钢管桩打设

打桩采用定制导向框架定位，即先由测量人员在已施工完的桥面上打出纵横轴线，由50t履带吊车吊住导向框架依此综合横轴线向前延伸及左右平移，人工辅助微调，经测量校核桩位满足要求后（水平偏差小于5cm）进行导向架固定，之后进行吊桩、打桩直至设计标高（导向架同时可作为标高控制平台，桩顶标高偏差±

5cm）。

为保证施工质量和进度，钢管桩打设时不分节，预先在陆上按设计长度拼装好，拼接位置采用破口焊接，并用钢板贴面周边焊，给予局部加强。

②上部结构安装

桩顶双I40a横梁置于桩顶槽口，采用10mm厚钢板焊接固定而成。

上部结构按照从下到上的层次依次安装，各种型钢预先按设计长度定制。

采用50t履带吊车配合吊装，每一排架铺设完成后再向前推进。

为防止进行过往船只冲撞，在栈桥栏杆上设置安全标志及警告装置。

1.7预制场

本标段包括460榀箱梁和26片空心板的预制，在业主指定的地点建设预制场。

设置18个底胎，90个存梁台座、钢筋存放加工区、钢筋绑扎平台、内模平台、外模板存放区、模板铁件加工区。

预制场设置维修车间、试验室、水泥库、拌合站和存料场，配备供电设备和起重运输设备。

拌合站、存料区、加工区和临时道路进行硬化处理浇筑混凝土面层，预制区和存梁区场地铺设碎石垫层和设置排水沟。

1.8办公区和生活区

办公区和生活区分开设置，均采用彩板房结构，配备食堂、餐厅、开水间、会议室、活动室、浴室和厕所的设施。

在办公区配备通讯设施，建立通讯网络，便于与监理单位、业主单位和其他相关单位的联系。

2、基础施工

2.1陆地区段灌注桩施工

2.1.1陆上钻孔桩施工工艺流程图见下表

2.1.2施工方法

2.1.2.1前期工作

前期工作包括:

地表清理、填筑施工便道、测量基线布设，进行现场调查，确定是否有地下管线及建筑物，如有联系有关部门确定拆改方案或其他措施。

2.1.2.2泥浆制备及循环系统

（1）护壁泥浆的配置

由于桥位区存在软土震陷、砂土液化等不良地质，为避免发生塌孔、缩孔现象，开工前应在认真研究和进行必要试验的基础上，慎重选用泥浆指标和造浆材料，根据各墩位不同地质条件、钻机性能等，采用高性能优质泥浆进行钻孔护壁。

泥浆的配置拟采用在施工区附近开挖泥浆池、进行造浆，泥浆各项性能指标均应满足规范要求。

泥浆是钻孔灌注桩的“血液”，它有两个作用：

1、保护孔壁；

2、通过泥浆循环排除钻渣。

泥浆各项性能指标根据地质情况进行调整，满足护壁和排渣的功能。

（2）泥浆循环系统

泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵及配套设备组成，包括排水、清渣、排废浆设施等。

每一套系统供2台钻机使用。

首先，用泥浆泵将造浆池、循环槽、沉淀池内的积水（包括部分淤泥）尽量抽净，然后在开钻孔内加入一定量的膨润土和淡水，利用钻机反循环成浆，此时钻机只是造浆而不进尺，待泥浆数量及各项指标达到设计要求时，开始正循环钻进。

如采用自身土造浆无法达到各项指标时投放优质粘土外加少量膨润土造浆。

在整个循环过程中，要不断在造浆池内补充淡水和膨润土等原料，以补充循环过程中泥浆的损失。

施工中地面循环系统采取自流回灌式，每2台钻机共用一套泥浆循环系统（循环槽、泥浆池）和废浆池，互不干扰。

经初步沉淀后废泥浆及时运出施工现场。

（3）泥浆排放

由于在灌注桩的施工中会产生泥浆，根据工程环保的要求，在施工区配置专运泥浆的罐车，施工中及时将泥浆运出现场，根据当地环保部门的要求投放至抛泥区。

2.1.2.3钢护筒制做、沉设

沉埋前先查清下层确无障碍物后，再将钢护筒沉设。

灌注桩普通钢护筒直径比设计桩径大30cm，,壁厚为10mm钢板制作加工，陆域段施工时钢护筒长度为3-6米。

永久护筒按照设计图纸要求进行加工制作，便按照相关要求进行防腐处理。

钢护筒防腐采用普通型单层环氧粉末涂层（≥300μm）,其技术标准应符合《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》（GB/T18593-2010）、《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》（SY/T0315-2005）的有关规定，涂层范围为桩顶至局部冲刷线以下3m或护筒底。

施工时由测量人员进行定位放线，护筒中心应与桩位重合，搭设双层井字架进行钢护筒的定位，随后将钢护筒沉下，在整个钢护筒沉设过程中应随时调整护筒的偏位及其垂直度，钢护筒倾斜度不得大于1／220，同时将护筒周边人工回填粘土进行夯实。

2.1.2.4钻机就位

安装钻机时，转盘中心应与钻架吊滑轮在同一垂直线上，就位时应保证平衡。

钻杆安装时，事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度，使钻杆垂直偏差控制在1%以内，并用水平尺校验钻机平台，确保转盘平台水平。

钻头对孔应准确，钻头中心与桩位中心偏差≤20mm。

钻机调整后，应立即在钻机底部采取可靠措施进行固定，防止钻进时受力引起机架位移。

2.1.2.5钻孔

桩的钻进分班连续作业，并做好详细的钻孔记录。

经常注意土层的变化，查看地质资料，有倾斜岩层或孤石等不良地质情况时，采取必要的措施（如回填块石等方法），以防止卡钻、掉锤等情况，对于钻碴要编号保存，直至工程验收。

对于冲击钻钻孔，孔内泥浆面应保持稳定；

进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；

遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；

每钻进100～300mm应取样一次，以备终孔验收。

2.1.2.6清孔

采用泵吸反循环方法清孔。

泵吸反循环清孔时，将钻头提离孔底10—20cm，持续进行泵吸反循环，清孔过程中应保持孔内水头高出水位1.5—2.0m，以防止塌孔。

钻孔至设计底标高后即刻进行清孔，以减小沉渣回淤厚度，清孔的时间和循环泥浆的浓度要根据地质情况和实际测量沉渣厚度与设计要求而定，一般要求清孔后沉渣厚度不大于150mm,不得采用加深空地深度的方法代替清孔。

一次清孔在钻进至设计深度后调整泥浆比重（≤1.15），将钻头提离孔底10～20cm，轻质泥浆通过钻具中心孔泵入孔底，置换孔内浓泥浆，进行循环清孔；

钻孔灌注桩成孔后应认真清底，嵌岩桩桩底沉淀厚度不得大于3cm。

一次清孔若沉渣厚度满足规范及设计要求，孔口上返泥浆指标符合要求，即可安放钢筋笼、吊放导管。

钻孔灌注桩清孔过程完成后，应采取措施对钢护筒内壁附着的泥浆等进行清理（例如：

在钻杆上安装完整断面钢刷并利用钻杆旋转清扫）。

二次清孔通过导管泵入泥浆，经过第二次清孔后，孔底沉渣厚度应满足设计及规范要求。

清孔时注意事项为：

1）在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

2）严禁用超深成孔的方法代替清孔。

3）采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内悬浮的钻渣置换出来，两次清孔后孔底沉淀厚度嵌岩桩不大于3cm，摩擦桩不大于20cm。

2.1.2.7安放钢筋笼加工与吊装

钢筋笼采取在通长、同槽加工制作，分撤后运至施工平台处，在钻孔完成验收合格后，用吊机进行钢筋笼对接和沉放。

按设计施工图要求加设预制C40砼滚轮保护层垫块，施工时确保垫块牢固定位，每隔2m在N2螺旋筋上设置一组垫块，每组设置4个，其夹角均为90°

，以保证砼保护层符合设计要求。

钢筋笼分节制作，根据吊装能力和现场条件确定，尽量减少节段数，以缩短孔口连接钢筋笼时间。

（1）钢筋笼制作

①钢筋笼分节及接头设置

根据钢筋定尺长度，钢筋笼分节长度12m。

按规范要求每个断面的接头数量不大于50%，相邻接头所处断面的间距按1.3m设置。

②钢筋笼制作

钢筋笼加工制作在陆上钢筋加工场进行，计划设置1条台座。

台座由半圆形钢筋定位架构成。

钢筋定位架由按钢筋位置开槽口的半圆型钢板以及支撑型钢构成的底座组成。

钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上，底座的高度相同。

为了保证钢筋笼制作时接头在同一个断面上，在台座的一端设置10mm钢板挡板，并用型钢支撑牢固。

钢筋笼制作之前，先进行主筋准确计算和下料加工和钢筋笼加劲箍制作。

加劲箍在特制的加工台座进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。

为防止钢筋笼吊安及运输过程中变形，在布置吊点处加劲箍用32钢筋加焊“△”形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“△”形支撑割去。

钢筋笼制作方法为：

首先在台座上安装下半部主筋，按照设计图纸安装并焊接加劲箍；

然后按照设计间距安装上半部主筋，并与加劲箍焊接固定，主筋安装时应将其在接头套筒处到位；

主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕，每节钢筋笼接头断面两端各2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。

整根通长的钢筋笼加工好之后，进行补焊加固，补焊部位包括：

主筋和加劲箍连接部位、三角撑和加强箍之间。

（2）钢筋连接技术

直径≥25mm的主筋接头采用滚轧直螺纹连接器接长，钢筋接头等级为I级，其技术标准应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）及《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的有关规定。

施工时严格按照钢筋机械连接技术规程及钢筋等强度连接技术规程的有关规定执行。

为保证上下节钢筋笼主筋位置和间距统一，方便下笼，故采取预拼装技术规范主筋位置和间距。

步骤三：

拆除临时连接吊走前两节钢筋笼

预拼装制作钢筋笼

运用预拼装技术制作钢筋笼的优点在于：

克服钢筋长度偏差，克服钢筋笼主筋平面偏差，保证孔口对接顺利。

（3）钢筋笼内管道的安装

钢筋笼同槽预制好后，进行声测管的安装。

为了方便声测管道安装，声测管与钢筋笼一道分节，运至施工现场后与钢筋笼一道对接沉放。

声测管与钢筋笼之间每隔4m左右用铁丝绑扎，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行焊接连接。

声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置,声测管应用丝扣连接，切忌焊接，保证管内光滑。

接头管在后场先与管道的一端连接好,在前场对接好后再与相连接的管道连接,接头管长10cm，相连的管道各伸入5cm。

在检测管中灌满清水，管口加盖进行保护，防止在浇筑砼时砼进入检测管。

（4）吊耳（环）设置和使用

采用四点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置。

为了防止起吊时钢筋笼变形，吊点位置尽量靠近“△”支撑的位置。

钢筋笼的后场起吊示意图见下图。

钢筋笼后场起吊示意图

每节钢筋笼的顶口位置沿圆周对称设置8个吊耳，吊耳采取φ25圆钢制作，吊耳分二层布置，每层各4个，二层吊耳之间的距离为60cm。

上层吊耳用于钢筋笼起吊使用，下层吊耳待钢筋笼下沉到孔内后用吊钩临时挂在钢护筒上，进行钢筋笼对接。

使用门架进行钢筋下放时在钢筋笼中间位置还要布置二层吊耳，以便门吊下放时缓扣。

为了保证钢筋笼准确定位和固定，在顶节钢筋笼对称设置与吊笼连接的8个吊板，吊板采用δ=20mm钢板；

吊耳、吊板和主筋之间焊接连接。

（5）钢筋笼的安装

当笼吊至孔口时，使笼中心对准孔位中心，扶正后缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁。

当最后一个加强筋下至孔口时，用四只20吨的手拉葫芦对称吊挂在孔口的反拉架上，将笼临时吊于孔口。

用同样的方法吊起下一节钢筋笼，当上下两截笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两截笼的主筋对正，先连接好声测管，主筋接头采用冷挤压连接。

连接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。

吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内。

用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔内，确保笼顶设计标高位置。

到位后钢筋笼的上部用均布的六根钢筋将钢筋笼居中，临时吊放、固定在孔口。

安放钢筋笼要对正孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，为防止整体变形有必要时可在其内侧绑扎长杉槁，钢筋笼就位后其吊筋要穿杠，并进行固定，防止灌注砼时钢筋笼上浮。

钢筋笼吊装工况图

钢筋笼下放示意图

钢筋笼制作要符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000），实施主筋接长采用冷挤压连接，并安放钢筋笼要对正孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，为防止整体变形有必要时可在其内侧绑扎长杉槁，钢筋笼就位后其吊筋要穿杠，并进行固定，防止灌注砼时钢筋笼上浮。

安放钢筋笼时进行声测管的埋设，声测管采用无缝钢管，声测管绑在钢筋笼上，相应位置的钢筋可通至桩底，检测管与主筋及加强钢筋固定，和钢筋笼仪器下到桩孔内，声测管间必须保持平行，避免吊起过程中扭曲变形。

2.1.2.8砼导管

灌注导管要对准孔中心，在使用前应在陆地上安装试压≥500kpa，确保其水密性，导管管底应距孔底40～60cm，全长导管要顺直，导管端头用球胆止水，每节导管长为1.5m，导管直径为φ250mm，并随时检查法兰联接胶圈的完好性，确保灌注过程不漏浆。

2.1.2.9灌注砼

灌注砼前，检测孔底泥浆沉渣厚度，如大于设计要求，须再次清孔。

在孔深和沉渣厚度及其它方面满足设计规范要求后，即可灌注砼。

混凝土在拌合站集中进行拌合，砼罐车运送。

导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行，防止产生高压气囊。

随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2-6m间，由专人进行记录并用吊锤量测灌注砼顶面高度，指导导管的提升和拆除，严禁将导管提出砼顶面。

砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，对桩顶砼进行超灌，比桩顶标高高出1-2m，在砼终凝后将表层的泥浆和浮浆进行清理，清理到设计标高以上20-50cm，以减少凿除桩头的工程量。

每根灌注桩浇注时必须有专人制做砼强度试块，每根桩制取不少于三组。

2.1.2.10桩基检测、桩头处理

浇注承台前必须对钻孔桩进行破桩头处理，且不应损伤桩身混凝土、永久钢护筒及主筋，以保证桩基和承台连接。

待混凝土强度达到设计强度100%时进行声测检测及按规范规定要求作桩的完整性检测，检测符合设计及规范要求时进行桩头处理。

检测结束后每根钢管均需压浆密实。

灌注桩修凿桩顶时应将顶部松散的厚浆层全部凿除，使用空压机配风镐进行桩头凿除，凿除前先在标高处锯缝，防止凿除过程中桩顶劈角，严格保证桩顶钢筋的外伸长度。

钻芯取样抽检量不小于钻孔桩数量的3％，对桩的质量有疑问时，应增加钻芯取样检查。

2.2水中灌注桩施工

利用施工栈桥搭建灌注桩施工平台，依据各承台结构及灌注桩数量确定平面尺寸以满足钻孔灌注桩机械作业为准，平台面标高+7.5m。

利用灌注桩钢护筒作基础，局部采用φ600mm钢管桩增加支撑点，壁厚8mm，上部结构搭设型式与栈桥、工作平台相同，考虑到灌注桩平台受力特点，可适当减小上部型钢（I40a纵梁）搭设量。

每个承台灌注桩施工完毕即拆除相应作业平台，投入到下一个灌注桩平台中。

由于钢护筒口径大，筒内容量较大，可在钢护筒顶面处使用φ200mm的圆管连接，形成自循环泥浆池，遇到灌注桩桩长较长，泥浆用量较大情况时，在平台上设置一个泥浆池即可。

水中灌注桩施工工艺流程图

2.2.1钻孔桩钢护筒施工

（1）钢护筒卷制过程应严格按照相关技术规范要求进行质量控制、验收。

经验收合格后的钢护筒通过汽车转运至钻孔平台位。

（2）振沉钢护筒在工作平台施工时进行，利用施工平台架设钢护筒导向架及限位装置。

施工平台强度、刚度、稳定性应满足施工期间承受波浪力及大型施工设备承载的要求，钢护筒导向及限位装置的构造、刚度应满足护筒施工精度要求。

上利用GPS定位系统在工作平台上转设控制点，并利用GPS定出桩基位置，用全站仪进行桩位放样、校核，利用水准仪测量桩位高程，在测量过程中要随时检查、复测桩位，观察设置点位置变化情况。

（3）施工时，利用工作平台上的50t履带吊悬吊ZD90振动锤振沉钢护筒。

（4）在振沉钢护筒时，采用多层导向定位架，上层固定在工作平台上的分配梁上，下层与临时钢管桩联接牢固。

导向定位架必须加固牢固后方可进行钢护筒的振沉施工。

（5）钢护筒振沉前必须严格的自检，而且必须经过监理验收合格后方可进行振沉工作，振沉工作应安排在较低水位时进行。

在振动下沉时，在护筒顶以下1m处设置内部支撑，防止振动夹头使护筒产生径向塑性变形。

当钢护筒振沉到位时，必须及时将内支撑解除，解除时一定要将内支撑拴好保险绳，以防止其掉入护筒内，影响以后的成孔。

（6）当护筒在定位架上定位临时固结前，采用“吊线法”检查其垂直度，同时检查中心偏位是否符合要求，否则要求重新进行定位，定位合格后方可将其临时固结，用经纬仪从不同角度检查其垂直度，开始振动下沉。

钢护筒振沉过程中每次振动时间以不超过5min为标准，同时注意对钢护筒下沉速度及垂直度进行观测控制，若遇特殊情况应立刻停振，并分析其原因。

（7）钢护筒振沉施工完毕即进行灌注桩平台的搭设施工。

2.2.2钻机选型

根据桥基础钻孔灌注桩地质、水文等自然条件的综合分析，结合我公司多年的现场施工经验，拟采用冲击钻机，钻头尺寸不小于桩径，使用冲击钻进行成孔施工。

2.2.3泥浆制备、循环系统

（1）泥浆的配制

在整个成孔的全过程使用的泥浆采用黏土加部分膨润土配制高性能优质泥浆。

泥浆各项性能指标根据试桩工程的试验结果确定。

正式施工时结合桥位所处的具体地质水文条件和钻进施工的实际情况以及泥浆各项指标的实测结果，适当调整泥浆配合比。

泥浆现场检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验，泥浆比重检验等。

（2）钻孔过程中的泥浆循环

由于钢护筒口径大，筒内容量较大，可在钢护筒顶面处使用φ200mm的圆管连接，形成自循环泥浆池，如下图所示。

首先，用泥浆泵将造浆池、循环池、沉淀池及开钻孔内的给水（包括部分淤泥）尽量抽净，然后在开钻孔内加入一定量的膨润土和淡水，利用泥浆搅拌机造浆，待泥浆数量及各项指标达到设计要求时，开始钻进。

与此同时，在造浆池内按一定比例加入膨润土和淡水，利用空压机压缩空气搅拌成浆，泥浆通过连通管（或泥泵）从造浆池进入循环系统。

循环池内的泥浆在泥浆泵的作用下进入钻孔孔。

用淘渣筒进行陶渣，泥浆在旋流除渣器内分离为泥渣和泥浆，分离出来的泥浆直接进入循环池参与再循环，而泥渣则进入沉渣池后通过排渣口排出。

在整个过程中，要不断在造浆池内补充水和粘土、彭润土等原料，补充循环过程中泥浆的损失。

2.2.4钻