极限配合与技术测量习题答案文档格式.docx

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标准就是从事设计、制造与检测工作得技术依据。

标准分为国家标准、行业标准、地方标准与企业标准。

标准化就是以制定、发布标准与贯彻执行技术标准为主要内容得全部活动过程。

标准化就是一项重要得技术措施,其作用就是多方面得。

第二章孔、轴尺寸得极限与配合

2-1基本尺寸:

设计给定得尺寸。

孔得基本尺寸用“L”表示;

轴得基本尺寸用“l”表示。

设计时应尽量把基本尺寸标准直径或标准尺寸。

实际尺寸:

经过测量获得得某一孔、轴得尺寸。

孔得实际尺寸用“La”表示;

轴得实际尺寸用“la”表示。

但由于测量存在误差,所以实际尺寸并非真值。

极限尺寸:

允许尺寸变化得两个界限。

两个极极限尺寸中较大得一个称为最大极限尺寸;

较小得一个称为最小极限尺寸。

孔得最大极限尺寸用“Lmax”表示,轴得最大极限尺寸用“lmax”表示;

孔得最小极限尺寸用“Lmin”表示,轴得最小极限尺寸用“lmin”表示。

合格零件得实际尺寸应介于极极限尺寸之间,也可达到极极限尺寸。

2-2尺寸偏差:

某一尺寸减去基本尺寸所得得代数差称为尺寸偏差。

极限偏差:

即极限尺寸减去基本尺寸所得得代数差。

它包括上偏差与下偏差。

（1）上偏差:

最大极限尺寸减去基本尺寸所得得代数差称为上偏差。

孔得上偏差用“ES”表示;

轴得上偏差用“es”表示。

ES=Lmax-L

es=lmax-l

（2）下偏差:

最小极限尺寸减去基本尺寸所得得代数差称为下偏差。

孔得下偏差用“EI”表示;

轴得下偏差用“ei”表示。

EI=Lmin-L

ei=lmin-l

2-3尺寸公差:

允许尺寸得变动量。

它得大小应等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差或上偏差与下偏差之差,简称公差。

孔得公差用“Th”表示;

轴得公差用“Ts”表示。

Th=Lmax-Lmin=ES-EI

Ts=lmax-lmin=es-ei

公差就是允许尺寸得变动范围,公差值就是绝对值。

因此,公差值必须大于零,不会就是负值与零。

2-4公差带图:

（500:

1）

2-5Lmax=L+ES=80+0、032=80、032

Lmin=L+EI=80+0=80

Th=ES-EI=0、032-0=0、032

2-6lmax=l+es=45+0、012=45、012

lmin=l+ei=45+（-0、007）=44、993

Ts=es-ei=0、012-（-0、007）=0、019

2-7配合就是指基本尺寸相同、相互结合得孔与轴公差带之间得位置关系。

根据孔与轴公差带相对位置得不同,配合可分为间隙配合、过盈配合与过渡配合三大类。

2-8见下表:

配合种类

概念

形成条件

配合特点

间隙配合

孔得尺寸减去相配合轴得尺寸之差为正值,即具有间隙得配合。

孔得公差带在轴得公差带上方。

配合间隙得大小在最大间隙与最小间隙之间变化。

过盈配合

孔得尺寸减去相配合轴得尺寸之差为负值,即具有过盈得配合。

孔得公差带在轴得公差带下方。

配合得过盈量在最大过盈与最小过盈之间变化。

过渡配合

可能具有间隙或过盈配合

孔得公差带与轴得公差带相互交叠。

该配合中没有最小间隙与最小过盈。

2-9

（1）公差带图

由此可判断出该配合为间隙配合。

（2）

Xmax=ES-ei=+0、028-（-0、033）=+0、061

Xmin=EI-es=0-（-0、012）=+0、021

2-10

Xmax=ES-ei=+0、035-（-0、012）=+0、046

Ymax=EI-es=0-（+0、088）=-0、088

Tf=Xmax-Ymax=+0、046-（-0、088）=0、134

Ya（平均过盈）=（Xmax+Ymax）/2=[+0、046+（-0、088）]/2=-0、042

2-11

Xmax=ES-ei=ES-ei=+0、023-（-0、012）=+0、045

Ymax=EI-es=0-（+0、008）=-0、008

Tf=Xmax-Ymax=+0、045-（-0、008）=0、053

Xa（平均间隙）=（Xmax+Ymax）/2=[+0、045+（-0、008）]/2=+0、019

2-12标准公差就是国家标规定用以确定公差带大小得任一公差。

标准公差用IT表示。

2-13标准公差等级就是用以确定尺寸精度等级得。

国家标准得公差等级共分20级,从IT01~18等级依次降低。

当基本尺寸一定时,标准公差等级越高,零件得尺寸精度越高;

反之,标准公差等级越低,零件得尺寸精度越低。

2-14标准公差值不仅与标准公差等级有关,而且也与基本尺寸段有关。

因此,标准公差等级相同,未必公差值相同,只有当标准公差等级相同,又同在一尺寸段内时,公差值才会相同。

2-15通常取靠近零线得偏差为基本偏差,并由其确定标准公差带得位置。

国家标准中规定了孔、轴各28种公差带位置,分别用不同得28个拉丁字母表示。

孔得用大写字母表示,轴得用小写字母表示。

2-16公差带就是由位置与大小两个要素决定得。

标准公差决定其大小,基本偏差决定其位置。

因此,在孔、轴配合中,由于公差带得大小与位置得不同,可以形成不同性质与不同精度得配合。

2-17见下表:

孔或轴

标准公差

基本偏差

另一偏差

Ф20H7

0、021

EI=0

ES=+0、021

Ф20g6

0、013

es=-0、007

ei=-0、020

2-18国标规定,孔、轴公差带标注方法有三种,示例如下表:

标注偏差值

标注公差带代号

标注公差带代号与偏差值

孔

Ф50+0、0390

Ф50H8

Ф50H8+0、0390

轴

Ф50-0、025-0、050

Ф50f7

Ф50f7-0、025-0、050

2-19国标对组成配合得原则规定了两种基准制即基孔制与基轴制。

所谓基孔制,即孔得基本偏差为一定,孔得公差带与不同基本偏差轴得公差带形成各种配合得一种制度。

基孔制得特点为:

（1）基孔制中得孔为基准孔,用“H”表示。

（2）基准孔得公差带位于零线上方,其下偏差为零。

（3）基准孔得最小极限尺寸等于其基本尺寸。

所谓基轴制,即轴得基本偏差为一定,轴得公差带与不同基本偏差孔得公差带形成各种配合得一种制度。

基轴制得基本特点为:

（1）基轴制中得轴为基准轴,用“h”表示。

（2）基准轴得公差带位于零线下方,其上偏差为零。

（3）基准轴得最大极限尺寸等于其基本尺寸。

2-20见下表:

公差带代号

标注

Ф30c11

0、130

es=-0、110

ei=-0、240

Ф30

Ф50f8

0、039

es=-0、025

ei=-0、064

Ф50

Ф30js6

es=+0、007

ei=-0、007

Ф96h6

0、022

es=0

ei=-0、022

Ф96

Ф80m8

0、046

ei=+0、011

es=+0、057

Ф80

Ф130S7

0、040

ES=-0、092+0、015=-0、077

EI=-0、117

Ф130

Ф160U6

0、025

ES=-0、190+0、015=-0、175

EI=-0、200

Ф160

Ф35F8

EI=+0、025

ES=+0、064

Ф35

Ф55H8

ES=+0、046

Ф55

Ф100N7

0、035

EI=-0、023+0、013=-0、010

ES=+0、025

Ф100

2-21根据国标《极限配合》得规定,在基本尺寸小于500mm范围内,以孔得IT8级为界:

高于IT8级得孔均与高一级得轴配合;

低于IT8级得孔均与同级得轴配合;

IT8级得孔可与同级或高一级得轴配合。

根据以上原则可以判断配合代号使用得就是否正确。

2-22

（1）基孔制:

凡就是在配合代号中分子就是H得就就是基孔制,如Φ30H7/g6。

（2）基轴制:

凡就是在配合代号中分母就是h得就就是基轴制,如Φ40M7/h6。

（3）配合代号中分子就是H,分母就是h,此种配合既可认为就是基孔制也可以认为就是基轴制,或解释为基准件相配合。

2-23公差带得含义见下表:

实例

含义

Φ95k7

基本尺寸为Φ95,公差等级为7级,基本偏差就是k得基孔制过渡配合得轴。

Φ60js6

基本尺寸为Φ60,公差等级为6级,基本偏差就是js得基孔制过渡配合得轴。

Φ60H8

基本尺寸为Φ60,公差等级为8级,基本偏差就是H得基准孔。

Φ40H7/g6

基本尺寸为Φ40,孔得公差等级为7级,轴得公差等级为6级,基孔制、间隙配合得孔与轴。

Φ80M8/h7

基本尺寸为Φ80,孔得公差等级为8级,轴得公差等级为7级,基轴制、过渡配合得孔与轴。

Φ75H8/h8

基本尺寸为Φ75,公差等级均为8级,间隙配合得基准孔与基准轴。

2-24

（1）优先选用基孔制。

因为孔比轴加工要难些,所用得刀具、量具得数量与规格也多一些,所以在条件允许得情况下尽量采用基孔制,这样不仅有利于生产,也比较经济合理。

（2）在某种情况下,采用基轴制比采用基孔制要合理些。

如滚动轴承外圈与外壳孔得配合采用基轴制,因为滚动轴承为标准件,以它作基准比较方便、合理。

2-25公差等级得选用原则就是:

在满足零件使用要求得前提下,尽可能选择较低得公差等级,以降低制造成本。

常用配合精度为IT5~IT13,其中IT5~IT7为高级精度,IT8~IT10为中级精度,IT11~IT13则为低级精度。

2-26零件在图样上所表达得所有要素都有一定得公差要求,未注公差尺寸也不例外,只就是给出一般公差。

一般公差就是指在车间通常加工条件下可保证得公差,因此,在该尺寸后不需注出其极限偏差数值。

一般公差分为精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差等级,按未注公差得线性尺寸与角度尺寸分别给出了各公差等级得极限偏差数值,并在该尺寸后注出标准号及公差等级代号。

第三章形状与位置公差

3-1形状与位置公差与尺寸公差一样,就是衡量产品质量得重要指标之一。

零件得形状与位置误差对产品得工作精度、密封性、运动平稳性、耐磨性与使用寿命等都有很大得影响。

因此,不仅要控制零件得几何尺寸误差、表面轮廓误差,而且还要控制零件得形状误差与零件表面相互位置得误差。

3-2形位公差得特征项目符号见下表:

公差

特征项目

符号

形状

直线度

平面度

圆度

圆柱度

形状或位置

轮廓

线轮廓度

面轮廓度

位置

定向

平行度

垂直度

倾斜度

定位

位置度

同轴度

对称度

跳动

圆跳动

全跳动

3-3形位公差得标注采用框格形式。

第一格——公差特征得符号;

第二格——公差数值与有关符号;

第三格与以后各格——基准符号得字母与有关符号。

3-4基准要素得表示如图所示:

字母:

一律字头向上大写、圆圈与连线为细实线、横线为粗实线。

3-5在图样上给出形位公差要求得要素。

被测要素即为图样上形位公差代号箭头所指得要素。

图3-48中得被测要素就是Φ30f7轴线。

3-6零件得要素就是指构成零件得具有几何特征得点、线、面。

分为

（1）拟合要素:

具有几何意义得要素,它具有理想形状得点、线、面。

（2）提取要素:

零件上实际存在得要素。

（3）被测要素:

在图样上给出形位公差要求得要素。

（4）基准要素:

用来确定被测要素得方向或（与）位置得要素。

（5）单一要素:

仅对要素本身给出了形状公差要求得要素。

（6）关联要素:

对其它要素具有功能关系得要素称为关联要素。

3-7就是被测要素相对拟合要素得变动量。

变动量越大,误差就越大。

3-8形位公差带就是用来限制实际要素变动得区域。

构成零件实际要素得点、线、面都必须处在该区域内,零件才为合格。

形位公差带由大小、形状、方向与位置四要素构成。

图3-48中得公差带就是直径为Φ0、01得圆柱面内得区域。

3-9理想正确尺寸就是指对于要素得位置度、轮廓度或倾斜度,其尺寸由不带公差得理论正确位置、轮廓或角度确定,这种尺寸称为“理想正确尺寸”。

如下图方框中得“25”、“60°

”为理想正确尺寸。

3-10

（1）当基准目标为点时,用“х”;

（2）当基准目标为线时,用细实线表示,并在棱边上加“х”表示;

（3）当基准目标为局部表面时,用双点划线绘出该局部表面图形,并画上与水平线成450得细实线。

如下图所示:

3-11直线度公差带有三种形式

（1）两平行直线之间得区域。

（2）两平行平面之间得区域。

（3）圆柱面内得区域。

（1）

（2）（3）

3-12

（1）平面度公差带就是距离为公差值t得两平行平面间得区域。

（2）圆度公差带就是指在同一正截面上,半径差为公差值t得两同心圆之间得区域。

（3）圆柱度公差带就是半径差为公差值t得两同轴圆柱面之间得区域。

见下图:

3-13形状公差就是控制单一要素得形状误差允许得变动范围;

位置公差就是控制被测实际要素对基准要素在方向、位置与跳动方面误差允许得变动范围。

3-14位置公差分类与表示见下表:

名称

类别

项目

3-15平行度公差就是用来控制零件上被测要素相对于基准要素得方向偏离00得程度。

平行度分为线对线、线对面、面对线、面对面四种。

图3-49中得形位公差解释为:

内孔Φ得轴线相对底面得平行度公差为Φ0、009。

3-16垂直度公差分种。

即线对线、线对面、面对线与面对面四种。

图3-50中得被测要素为大圆柱底面,基准要素Φ1轴线。

形位公差含义为:

大圆柱底面相对Φ1轴线得垂直度公差为0、008。

3-17同轴度公差就是用来控制理论上应同轴得被测轴线与基准轴线得不同轴程度。

图3-51中形位公差含义为:

Φ1轴线相对Φ2轴线得同轴度公差为Φ0、015。

基准要素为Φ2轴线,被测要素为Φ1轴线。

3-18对称度一般控制理论上要求共面得得被测要素与基准要素得不重合程度。

公差带就是距离为公差值t,且与基准得中心平面（或中心线、轴线）对称配置得两平行平面（或直线）之间得区域。

3-19跳动公差就是被测实际要素绕基准轴线回转一周或连续回转时所允许得最大跳动量。

测得得最大跳动量应为形状与位置误差得综合,因此就是一项综合性得公差。

3-20

（1）Φ35k6轴得圆度公差为0、008。

（2）Φ30n5轴线相对Φ35k6轴线得同轴度公差就是Φ0、01。

（3）键槽中心平面相对Φ30n5轴线得对称度公差为0、015。

（4）左端轴肩相对Φ35k6轴线得垂直度公差为0、013。

3-21形位公差得检测原则有

（一）与拟合要素比较得原则

（二）测量坐标值原则（三）测量特征参数原则（四）测量跳动原则（五）控制失效边界原则

3-22独立原则就是指图样上给定得每一个尺寸与形状、位置要求都就是独立得,都应满足。

3-23尺寸公差与形位公差相互有关得公差要求称为相关要求。

它包括包容要求、最大实体要求与最小实体要求。

3-24最大实体状态:

就是指提取要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内并具有实体最大时得状态。

最大实体尺寸:

就是指提取要素在最大实体状态下得极限尺寸。

轴得最大实体尺寸就是其最大极限尺寸（lmax）,孔得最大实体尺寸就是其最小极限尺寸（Lmin）。

3-25最小实体状态:

就是指提取要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内并具有实体最小时得状态。

最小实体尺寸:

就是指提取要素在最小实体状态下得极限尺寸。

轴得最小实体尺寸就是其最小极限尺寸（lmin）,孔得最大实体尺寸就是其最大极限尺寸（Lmax）。

3-26最大实体要求适用于中心要素,就是控制被测要素得实际轮廓处于最大实体实效边界之内得一种公差要求。

当其实际尺寸偏离最大实体尺寸,允许其形位误差值超出给定得公差值。

它得公差值由两部分组成即给定公差值t给与增大公差值t增。

因此,形位公差得允许值t允=t给+t增。

3-27注:

长度单位为mm。

（1）40、39、977

（2）0、012（3）0、023（4）0、035（5）0、032

3-28

（1）45、45、026

（2）0、008（3）0、026（4）0、034（5）0、023

3-29包容要求就就是要求实际要素处处位于具有理想得包容面内得一种公差,而该理想得形状尺寸为最大实体尺寸。

3-30

（1）包容要求

（2）就是（3）0、021（4）0、005

第四章表面粗糙度

4-1表面粗糙度对配合性质、对摩擦与磨损、对腐蚀性、对疲劳强度等均有影响。

此外,表面粗糙度还影响零件得密封性能、产品得美观与表面涂层得质量等。

因此,为提高产品得质量与寿命应选择合理得表面粗糙度。

4-2Ra称为轮廓得算术平均偏差。

就是指在一个取样长度内纵坐标Z（x）绝对值得算术平均值。

RZ称为轮廓得最大高度。

就是指在一个取样长度内,最大轮廓峰高与最大轮廓谷深之与。

4-3平面与实际表面相交所得得轮廓称为表面轮廓,表面轮廓有横向与纵向之分。

横向表面轮廓就是指垂直于表面加工纹理得平面与表面相交所得得轮廓,在评定表面粗糙度时,通常均指横向表面轮廓,即沿着垂直于加工纹理得方向进行。

4-4取样长度为用于判别被评定轮廓得不规则特征得一段基准线得长度。

规定与选择取样长度就是为了限制与减弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果得影响。

一般取样长度包括五个以上得轮廓峰与轮廓谷。

评定长度就是用于判别被评定轮廓所必须得一段长度。

为了较充分与客观地反映被测表面得粗糙度轮廓,须连续取几个取样长度,测量取其平均值作为测量结果。

4-5表面粗糙度得常用测量方法有比较法与触针法两种。

比较法就是将零件被测表面与粗糙度样块进行比较,用目测或手摸判断被加工表面粗糙度。

触针法测量表面粗糙度值就是借助仪器得到实际轮廓得放大图,进而从仪器上读出Ra值或其它参数值。

4-6见下表:

代号

意义

基本符号,表示未指定工艺方法得表面。

扩展图形符号,表示用去除材料得方法获得得表面。

扩展图形符号,表示用不去除材料得方法获得得表面。

在上述三个图形符号得长边上加一横线,用于标注表面结构特征得补充信息。

在上述三个图形符号上加一小圆,表示所有表面具有相同得表面结构要求

第五章技术测量得常用工具与实训

5-1长度单位有米（m）、毫米（mm）与微米（μm）。

换算关系如下:

1m=1000mm;

1mm=1000μm。

5-2根据用途不同,游标卡尺可分为游标卡尺、游标深度尺、游标高度尺三种。

主要用来测量内、外尺寸,孔距、高度与深度等。

5-3游标卡尺主要由尺身与游标组成。

5-4刻线原理:

尺身、游标卡尺上得刻线间隔之差i=a-b=a/n。

读尺方法分为三个步骤:

（1）在尺身上读位于游标零线左面得毫米（mm）尺寸数,为测量结果得整数部分。

（2）读出游标上与尺身上刻线对齐得刻线数值,用此数值与间隔值i得乘积为小数部分。

（3）把整数部分与小数部分相加即为尺寸测量得结果。

5-5

3、60

15、34

22、68

5-6游标卡尺得维护与保养应注意以下事项:

（1）游标卡尺为较精密得量具,不得随意乱作别用。

（2）移动卡尺得尺框与微动装置时,不要忘记松开紧固螺钉。

测量前应抢劫工件与卡爪。

（3）测量结束后要把卡尺放入盒中,防止变形或碰伤,注意防止锈蚀或弄脏。

5-7常用得千分尺有

（1）外径千分尺:

用来测量工件得各种外形尺寸。

（2）杠杆式内径千分尺:

用来测量孔径得尺寸。

（3）深度千分尺:

用来测量孔深、槽深等尺寸。

（4）公法线千分尺:

用来测量齿轮得公法线长度。

（5）螺纹千分尺:

用来测量螺纹中经尺寸。

（6）壁厚千分尺:

用来测量精度较高管形件得壁厚。

（7）杠杆式千分尺:

用来测量批量大、精密度较高得中、小型零件。

（8）内测千分尺:

用来测量中、小孔径得尺寸、槽宽等内尺寸。

（9）三爪内径千分尺:

用来测量中、小孔径尺寸。

（10）尖头千分尺:

用来测量一般游标卡尺难以测量到得尺寸。

（11）数显千分尺:

能直接显示测量值数字得千分尺。

5-8千分尺得读数原理:

微分筒旋转一周,带动测微螺杆轴向移动0、5mm,而微分筒转过一小格,则测微螺杆轴向移动0、01mm。

因此,千分尺得测量精度为0、01mm。

千分尺得读数方法分为三步:

（1）在