船舶建造质量标准轮机部分Word文档下载推荐.docx
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4.6主机侧向拉紧装置17
5舵装置安装18
5.1舵杆、舵销、舵叶车间内加工18
5.2舵销套及舵杆套加工及安装18
5.3舵杆、舵销与舵叶研配18
5.4舵杆与舵机或舵柄连接锥面研配20
5.5拉舵系中心线20
5.6舵系轴承孔加工21
5.7舵钮衬套加工要求及安装22
5.8舵系各部件船上安装22
6主柴油发电机组安装23
6.1上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。
23
6.2对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。
6.3发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机做样板号孔，要求准确可靠。
6.4不带减振垫的柴油发电机组船上安装23
6.5带减振垫的柴油发电机组船上安装24
7各种辅机的安装要求24
7.1基本要求24
7.2一类辅机24
7.3二类辅机25
7.4三类辅机26
8甲板机械安装26
8.1锚机、绞缆机、起艇机等甲板机械安装26
8.2固定式甲板吊安装27
9侧推装置27
9.1联轴器校中27
9.2螺旋桨叶片与导流管之间间隙监测27
9.3驱动机械基座水平度27
1前言
为了统一大连船舶重工集团有限公司内部不同工场的船舶轮机安装质量要求，在对原标准Q/DL48-2002和Q/DNS.J04-2005对照比较并求大同存小异的基础上进行完善、补充和统一。
本标准在编制过程中，参照了中国船舶行业标准（CB/T4000-2005）等相关标准。
本标准由大连船舶重工集团有限公司标准化委员会提出。
本标准由大连船舶重工集团有限公司船舶及海洋工程设计研究所标准室归口。
本标准起草单位和修订单位：
船舶及海洋工程设计研究所工艺一、二室、机装二室。
本标准起草人：
杨玉波、王运才、于嘉琦。
本标准审定人：
宫国玺
船舶建造质量标准－轮机部分
11 范围
本标准规定了船舶主机、轴系、舵系、辅机、甲板机械、侧推装置等设备的安装和验收要求。
本标准适用于各类民用船舶的建造，其它船舶产品可参照执行。
12 轴系中心线确定及轴系安装
12.1 照光或拉线确定轴系中心线
利用给定的船体艏艉基准点，采用轴系照光或拉线的方法来确定轴系中心线。
轴系照光或拉线的条件
12.1.1.1 要求在不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。
12.1.1.2 要求机舱前隔壁以后，上至舵机平台以下的船体分段装配、焊接、火工矫正等船体工事基本结束，主甲板分段就位。
12.1.1.3 发电机组及其它主要设备进舱结束或用同等重量的物体压载。
12.1.1.4 机舱前隔壁以后的船体垫墩、支柱要合理牢固，不许任意移动。
12.1.1.5 轴系艏、艉基点的设置必须牢固可靠。
基点的支座应使用宽度为320mm的槽钢，侧向及纵向用适当的角钢拉紧。
要求焊接牢固、稳定可靠并确认无误。
同时舵系的上下基点也应确认无误。
12.1.1.6 停止振动及有严重噪音干扰的工作。
用照光或拉线的方法确定轴系中心
12.1.1.7
照光确定轴系中心线：
将照光仪（准直望远镜）置于船的艏（艉）基点位置上，使照光仪的光束重合于艏艉两基准点的中心。
在艉轴管的前、后端各设一个光靶，调整光靶中心，使其与光束重合。
12.1.1.8 拉线确定轴系中心线：
通过艏、艉基准点拉钢丝线，如图1。
图1轴系拉钢丝线确定中心线示意图
钢丝线挠度计算公式：
y=
qx（L-x）
…………………………………
（1）
2T
（1）式中：
y——在计算点上的挠度，单位：
mm；
q——每米钢丝线的重量，单位：
g/m；
x——从计算的一点到端点之间的距离，单位：
m；
L——拉线两端点之间距离（拉线与轴中心线两交点），单位：
T——钢丝线的挂重，单位：
kg。
具体参见表1规定。
表1钢丝线有关参数
钢线直径φ
mm
断面积
mm2
钢线质量
g/m
推荐挂重
kg
挂重极限
0.30
0.0707
0.56
7～10
12.7
0.40
0.1256
0.99
15～20
22.6
0.50
0.1963
1.54
20～30
33.4
0.60
0.2827
2.22
30～40
48.0
照光或拉线需检查的项目
12.1.1.9 舵系中心线与轴系中心线偏差值
轴系中心线与舵系中心线的允许偏差按式
（2）计算：
（2）式中：
δ——允差，单位为毫米（mm）；
L——船只总长，单位为米（m）。
12.1.1.10 主机基座面板上平面距轴系中心线高度，允许偏差为10mm。
12.1.1.11 主机基座面板内边每侧距轴系中心线距离，允许偏差为5mm。
12.1.1.12 中间轴承或齿轮箱等基座面板顶面距轴系中心线高度，允许偏差为10mm。
12.1.1.13 中间轴承或齿轮箱等基座面板宽度中心与轴系中心线的偏差，允差为10mm。
12.1.1.14 镗孔前，轴系中心线与艉管中心线偏差应满足镗孔机加工的要求。
确定艉轴管加工基准
拉线或照光的所有检查项目都合格后，确定艉轴管加工基准。
12.1.1.15 照光确定轴系中心线后，确定艉轴管前、后端镗孔的加工基准，按光靶中心用规圆线的方法在艉轴管前、后端面上划出艉轴管加工基准圆线及检查线并打冲点作标记（划线前应将端面的上下左右位置约50mm×
50mm的面积打磨光滑），同时确定艉轴管前后端面的加工量，并在艉轴管前后端面划加工线和检查线。
12.1.1.16 拉线确定轴系中心线后，安装艉轴管前、后端基准块，根据钢丝线的下垂量计算，确定艉轴管前、后端的镗孔基准，同时确定艉轴管前、后端的加工量且划加工线和检查线。
12.2
艉轴管加工
选镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，镗杆的中心与基准点或基准圆线允许偏差为0.03mm。
（图2）
图2艉轴管加工示意图
艉轴管内孔按图纸要求加工。
艉轴管内孔加工精度符合表2要求。
表2艉轴管内孔加工精度
mm
镗孔后内孔直径Φ
200～400
＞400～600
＞600～800
＞800
圆度/圆柱度
0.03
0.04
0.05
0.06
加工后的艉管内孔及各端面表面粗糙度要求不高于Ra3.2
12.3 艉轴管镗孔后中心复查——轴系复光
将准直望远镜放置在艉轴管艉端，光靶放置在艉轴管艏端，按艉轴管内孔中心找正，允许偏差为0.01mm。
通过准直望远镜中心和艉轴管前端光靶中心，检查艏基点中心，水平方向允许偏差见表3，垂直方向偏差按表3的数值允许适当放宽，但最大不可超过数值的2倍。
表3艏基点中心水平方向允许偏差
艏艉基准点间距m
≤15
＞15～25
＞25～35
＞35
允许偏差mm
2
3
3.5
5
检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同2.1.3.1。
测量艉轴管成品后端面到舵线的距离，按图纸要求尺寸允许偏差5mm。
也可采用拉钢线的或激光方法测量艉轴管的同心度。
12.4 主机基座螺栓孔确定及加工
按主机基座最后一排螺栓孔中心至艉轴管成品后端面距离，确定主机基座螺栓孔中心沿艏艉方向的位置，并在主机基座上划出与轴线垂直的主机基座最后一排孔的中心线，如果在船台上造船应考虑船台的斜度，见图3。
图3船台上建造时主机基座螺栓孔位置的确定
用常规方法，根据主机安装图尺寸划出主机基座上所有螺栓孔的中心线，并号孔。
用钻机钻削或用专用气割机切割基座螺栓孔，切割后孔内壁应打磨光顺。
主机基座采用间隙配合形式的螺栓孔加工要求
12.4.1.1 螺栓孔圆度、圆柱度应不大于1mm。
12.4.1.2 螺栓孔纵向相邻孔中心距偏差不大于0.5mm，累计偏差不大于2mm。
螺栓孔中心相对于轴系中心线应对称分布，其位置度偏差不大于1mm。
主机基座采用过盈配合形式的螺栓孔加工要求
12.4.1.3 螺栓孔的位置度要求同第2.4.4.2条。
12.4.1.4 螺栓孔铰孔后，其圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。
12.4.1.5 螺栓过盈量为0mm～0.02mm。
12.5 艉轴管轴承的加工和安装
艉轴管前、后巴氏合金轴承加工
12.5.1.1 艉轴管与艉轴承之间的安装通常为盈配合，其过盈量应满足设计要求。
艉轴管安装之前，应对二者的相关尺寸进行精确测量，以确认其准确无误。
如果轴承厂家有具体要求，应按厂家的要求进行，同时要考虑轴承中心抬高问题（按图纸要求）。
12.5.1.2 艉轴（螺旋桨安装后）在艉轴管轴承内的相应倾斜角度必须符合轴系校中计算书中的有关要求，如果不符合，艉轴承应进行补偿量加工。
12.5.1.3 轴承的外径加工精度按表2要求进行。
12.5.1.4 巴氏合金轴承外圆与艉轴管内孔平均过盈量一般为0.01mm～0.04mm，具体按图纸要求配制加工。
艉轴管前、后巴氏合金轴承压装
12.5.1.5 巴氏合金轴承压装负荷应符合轴承制造厂推荐要求。
当制造厂没有推荐要求时，按照表4进行。
表4巴氏合金轴承压入负荷
型式
艉轴管轴承内径Ф
压入负荷kN
艉轴管前轴承
艉轴管后轴承
艉轴管巴氏合金轴承（油润滑式）
＞300～500
70～300
150～600
＞500～900
350～1000
＞900
150～800
350～1200
12.5.1.6 艉轴管轴承压装后，其内径应进行检测并符合图纸要求。
艉轴管非金属轴承
艉轴管非金属轴承，按照制造厂的具体要求进行加工和安装。
艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位
艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位时，参见第4.3.8条和专船工艺要求。
12.6 中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓
中间轴与艉轴在车间对中（此项工作也可在船上进行）
12.6.1.1 中间轴与艉轴在车间进行对中，支承距离应符合图4要求。
图4中间轴与艉轴对中示意图
图中：
a1=b1=0.2L1a2=b2=0.2L2
12.6.1.2 两法兰找正对中，平面接触应紧密，0.03mm塞尺不能塞入，曲折、偏移不大于0.02mm。
12.6.1.3 按孔配制螺栓，并打印配对记号。
12.6.1.4 铰制孔表面粗糙度要求应不高于Ra1.6,最低不低于Ra3.2。
12.6.1.5 铰制孔的加工精度要求。
孔径≤50mm时，其圆度和圆柱度应≤0.01mm；
其圆度和圆柱度应≤0.02mm。
12.6.1.6 法兰螺栓按孔配制，对于普通铰制螺栓，应加工成0.005mm～0.030mm的平均过盈量或按设计要求，采用液态氮进行冷缩装配；
对于液压拉伸螺栓（含间隙配合螺栓），应根据制造厂家提供的说明书进行加工与拆装。
12.6.1.7 螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直，螺栓装配后，螺栓头用0.05mm塞尺不能塞入。
12.6.1.8 螺栓外圆的表面粗糙度为Ra1.6。
12.6.1.9 螺栓外圆的加工精度要求。
孔径＞50mm时，其圆度和圆柱度应≤0.02mm。
12.6.1.10 两法兰对中交验后，用临时螺栓紧固。
按图纸要求配制加工中间轴和艉轴法兰连接螺栓孔和螺栓。
12.7 无键联接螺旋桨与艉轴装配
螺旋桨与艉轴样板加工
12.7.1.1 采用“公/母”结构形式的样板加工螺旋桨毂锥孔和艉轴锥体。
12.7.1.2 制作样板的材料用A级钢，厚度一般为6mm～8mm。
12.7.1.3 样板制作要求：
样板应平直，结构坚固、轻便，不得有变形，其直线度、对称度和垂直度均≤0.03，公/母样板应成对提交检验，缝接触应紧密，0.03mm厚度塞尺检查，插入距离不大于30mm长度，正反两面应配合一致。
12.7.1.4 公样板成品后应该有明显锥度起始线和螺旋桨锥孔加工用检查线标记，见图5。
图5公样板示意图
公样板上锥度起始线与螺旋桨锥孔加工用检查线之间距离“S”的确定，见下式。
S=L1+L2+L3mm……………………………………（3）
（3）式中：
L1—螺旋桨锥孔预留轴向研配量，见表5；
L2—无键联接螺旋桨油压安装计算书给出的压入量，单位：
L3—螺旋桨安装到位后，桨毂锥面大端端面至艉轴锥度起始线的距离，由设计图纸中给出。
表5螺旋桨锥孔轴向研配量
螺旋桨锥孔
大端直径Ф
≤100
100～200
200～300
300～400
400～500
500～600
600～700
轴向研配量
3～5
4～6
5～8
6～9
8～10
9～12
12.7.1.5 螺旋桨锥孔大端加工尺寸按孔用样板上标记的检查线进行加工，上下允差1mm，其锥度符合样板的要求，用0.05mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度≤20mm
12.7.1.6 螺旋桨轴锥部的加工按轴用样板进行检查，其锥度应符合样板的要求，用0.05mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度≤20mm
12.7.1.7 样板在每次使用之前，应进行仔细的检查校对以确认样板的准确性。
艉轴锥体与螺旋桨锥孔的研配
12.7.1.8 以艉轴锥体研配螺旋桨锥孔，每25mm×
25mm区域内接触斑点不少于3点，接触斑点应均匀分布，接触面积应不小于75，锥孔两端的着色要比中部更为均匀，不得有间断，用0.03mm塞尺检查两端局部插入深度≤10mm，宽度≤15mm。
12.7.1.9 艉轴与螺旋桨大端面的垂直度，用直角尺现场检查不大于0.15mm/m。
12.7.1.10 根据无键螺旋桨液压安装计算书要求确定其实际压入量
12.7.1.11 螺旋桨液压安装起始点应根据常规的作图法或无键螺旋桨液压安装计算书的要求确定
12.7.1.12 测距百分表的触头应垂直于桨毂前端面。
每压入1mm记录一次其对应的轴向和径向油压，压装过程应确保平稳、安全
12.7.1.13 压装到位后，首先泄掉桨毂内的油压，保持液压螺母的油压15min左右，使桨毂能可靠地固紧在螺旋桨轴锥体上。
然后泄掉液压螺母的油压。
最后检查测距百分表有无变化，并予以确认
12.7.1.14 预装结束后，应进行螺旋桨液压拆落。
此时，将液压螺母松开并向后退出适当的距离，桨毂与液压螺母之间应垫有大约30mm厚的木板，剩余间隙应略大于螺旋桨的液压安装距离。
12.7.1.15 慢慢升高桨毂内的油压直到螺旋桨从螺旋桨轴上退下为止。
记录退下螺旋桨的最大油压。
12.8 有键联接螺旋桨与艉轴装配
有键连接螺旋桨与艉轴的加工、研磨与装配要求与无键联接螺旋桨相同。
艉轴键槽
12.8.1.1 键槽工作面粗糙度为Ra3.2，键底及两侧边应平直。
12.8.1.2 艉轴键槽的前端应做成雪撬形或匙形，并应光滑、圆顺，键槽根部应按照图纸要求加工圆角。
12.8.1.3 固定键的螺栓孔深度不得超过螺栓直径尺寸（不包括键）。
键与艉轴键槽、螺旋桨键槽研配
12.8.1.4 键嵌入艉轴键槽内，0.04mm厚度塞尺不允许塞入缝隙。
12.8.1.5 键槽底平面与键涂色检查，接触面积应在40以上，听声音不允许悬空。
12.8.1.6 键与螺旋桨键槽接触应虚沾，塞尺检查应小于表6所列数值。
表6键与键槽允许间隙
mm
键宽
≥30～50
＞50～80
＞80～100
＞100～130
塞尺厚度
0.07
12.8.1.7 键的顶部应有2键高的间隙，但不得超过1mm。
12.9 中间轴承安装
铜套材料牌号应符合设计要求。
中间轴承的定位安装工作应在轴系校中的最后阶段进行。
用塞尺测量轴承间隙，轴承前后两端的左右间隙应为装配间隙的40%～60%，上部间隙等于装配间隙，下部用0.05mm塞尺不允许塞入铜套内径尺寸应符合图纸要求，推荐平均过盈量见表7。
底座垫片应着色检查，每25mm×
25mm面积内不少于两个色点，接触区域＞70%，允许局部有缝隙，但0.05mm塞尺插入深度≤10mm，宽度≤15mm。
底座螺栓如铰孔，则其圆度和圆柱度Φ30～Φ50的孔≤0.01mm，Φ50以上的孔≤0.015mm；
螺栓与孔的配合应过盈量为0～0.02mm。
螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直，螺栓装配后，螺栓头用0.05mm塞尺不能塞入。
12.10 艉轴船上安装
艉轴管艏、艉密封装置
12.10.1.1 艉轴管艏、艉密封装置在车间进行液压试验，试验介质采用实用滑油，压力0.2MPa，保持5min，密封装置不得有渗漏。
12.10.1.2 艉轴管密封装置在船上安装后，进行压油试验。
利用艉轴管滑油重力油箱高度，将系统注满油至重力油箱规定油位，使艉轴管承受重力油压，检查重力油箱油位，在6小时内不应有变化。
艉轴承温度传感器在安装前、后应分别检查导电性和绝缘电阻。
艉轴管后密封装置润滑油管按照图纸要求安装并进行密性试验。
艉轴管彻底清洁交验。
艉轴上船安装，测量并记录艉轴管前后轴承间隙，测量位置应符合图6要求。
密封装置船上安装就位后，应根据专船工艺文件进行密性试验。
图6艉轴与艉轴管轴承间隙测量位置示意图
12.11 螺旋桨船上安装
安装前应准备的主要工具：
液压螺母的专用扳手，点式温度计，百分表及磁性表座，高压液压泵组两套及高压软管等，参见图8。
螺旋桨装到艉轴上推靠后，主机1号缸活塞在上死点时，选一个桨叶垂直朝上（有特殊要求者除外）并与艉轴法兰或联轴节记号在同一个位置。
图7螺旋桨安装示意图
根据已被认可的无键螺旋桨油压安装计算书中0℃和35℃压入量数据，以及现场实测的螺旋桨温度，用插入法确定现场安装时实际压入量数值，并在现场取得船东、船检认可。
压入时艉轴锥体与螺旋桨桨毂温度应相同。
按无键螺旋桨液压安装计算书中给出的起始压力值，用液压螺母给螺旋桨施加轴向起始压力，此时螺旋桨在螺旋桨轴上的相对位置，即为实际压入量的起始点。
当螺旋桨液压安装计算书中没有规定轴向起始压力时，可按船厂常规值300kN～500kN进行干压法确定。
12.11.1.1 首先，当认为螺旋桨已被推靠之后，轴向液压泵升压至起始点压力P（此时径向液压泵不泵压，称为干压），停止泵压后，将测距表调到零位，然后再继续干压1点～2点，连接P、P1或P2连线，并将其反向延长相交于横座标A点，则该点与零位点之间距X0即为初始压入距离。
（见图9）
12.11.1.2
以A点为基准来测量压入量。
此后，轴向和径向液压泵同时泵压（称为湿压），在螺旋桨压入过程中，每压入1mm记录一次轴向和径向油压，压入到位后，根据记录值绘制螺旋桨压入曲线图（见图8）。
图8螺旋桨压装曲线示意图
螺旋桨压装结束后，记录百分表读数，首先逐渐卸掉径向油压，停留20分钟之后，观察百分表有无变化，最后再卸掉轴向油压。
上述工作交船东、验船师认可后，液压螺母靠一人之力扳紧，然后再打紧5～10。
从螺旋桨小端端面经液压螺母外圆至艉轴后端螺母做连续记号，作为检验螺母松动的标记，并将0℃、35℃压入量之数据和起始压力值，分别打印在桨毂上。
12.12 中间轴吊装
在吊主机前中间轴进舱。
根据轴系校中计算书安装中间轴的两个临时支撑。
将中间轴着落在两个临时支撑上。
13 主机船台/坞内吊装
13.1 主机在船上装配对周围环境的要求
避开下雨天气。
机舱周边应无电焊、气刨火花飞溅和打磨、抛丸等产生粉尘性的作业。
13.2 主机吊装前对基座的要求
主机基座应平整，平面度不大于5mm，长度和宽度允差4mm。
.
当采用仅有钢质调整垫片时，基座保证少许内高外低，一般倾斜度约为1：
100，至少平齐；
一旦内低外高时，允许进行机加工修正，加工后的基座厚度应满足船级社的最低厚度要求。
13.3 主机吊装的方法
a）在船台吊装主机，由于起重能力的限制，对于大型主机需分体吊装；
对中型主机可分层吊装对小型主机可整体吊装。
b）在坞内对大中型主机可分层吊装，对小型主机可整体吊装。
主机分体吊装的步骤（B&
W公司低速柴油主机）
13.3.1.1 主机在上船之前对主机的零部件要在车间或在船台下进行清洁（重点注意的问题）。
13.3.1.2 主机机座安装找正
机座在自由状态下检查和调整水平度，水平度要求：
纵向≤0.05mm/m，纵向全长≤0.2mm，横向全长≤0.1mm。
13.3.1.3 曲轴吊装
a）曲轴清洁后吊装。
b）轴承安装把紧。
c）测量曲轴臂距差。
13.3.1.4 机架吊装
a）机座水平找好后，方可吊装机架。
b）在吊装机架之前，主轴瓦要用白布或硬纸遮盖，以防脏物落入。
13.3.1.5 安装连杆十字头总成，十字头轴承盖缺口处用布盖好。
13.3.1.6 安装缸体总成。
13.3.1.7 安装活塞总成
13.3.1.8 安装缸盖、扫气箱、增压器、定压管等其它部件。
主机分层吊装
13.3.1.9 主机分两层吊装
a）机座总成、曲轴飞轮总成、机架总成和连杆十字头总成为第一层；
b）缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第二层。
13.3.1.10 主机分三层吊装
a）机座总成、曲轴飞轮总成为第一层；
b）机架总成和连杆及十字头总成为第二层；
c）缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第三层。
13.4 主机安装结束后的清洁及保护
主机安装结束后，对主机内部进行一次彻底的清洁，清洁后要向主轴承、推力轴承、十字头轴承、曲柄销轴承、十字头滑块、油拉管等运动部件加入指定的滑油，避免出现干摩擦。
另外机内的机加工面（没有涂油漆的部位）要涂上适量
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