正反循环钻孔灌注桩工艺流程质量控制要点及常见事故的预防和处理操作规程Word文档格式.docx
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砼配合比试验
２.2水路循环及泥浆净化图：
2．3施工要点
2.3。
1泥浆的配比与制备
a、泥浆的配比
泥浆配比中所用材料作用:
水：
稳定液的主要成份；
粘土、膨润土：
稳定液的主要材料;
工业用碱:
调节泥浆PH值；
重晶石：
增加相对密度；
CMC:
增加粘性，增加泥皮强度;
渗水防止剂：
防止渗水。
①粘土用量:
配制1m3泥浆按泥浆比重要求,所需粘土重量ｑ（ｋg）为式中 —粘土的比重;
—泥浆的比重;
-水的比重。
②配浆水用量:
配制1m３泥浆所需水用量V（L）
③加重剂用量：
配制加重泥浆时,加重剂的重量W（kg）为：
式中—加重剂比重;
—加重泥浆比重;
—原浆的比重.
④降底泥浆比重所需含水量X（ｍ２）式中 —原浆体积;
—原浆比重；
-加水稀释后的泥浆比重；
—水的比重。
b、泥浆制备
①现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.５～2。
0倍,要有较好的防渗能力。
在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。
制务泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机,一是有用水力搅拌器。
使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器;
使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。
②护壁泥浆再生处理：
施工中采用重力沉降除渣法,即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。
现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和ＣMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。
3。
2埋设护筒
根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩的中心位置。
经复核无误后,根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒,为了保护孔口防止坍塌,形成孔内水头和定位导向，护筒选用5㎜～10ｍm厚钢板卷制而成,高度２.0m,护筒内径为设计桩径＋2０~+４０cm，护筒埋设平面位置偏差不大于5cｍ，倾斜程度不大于１％，护筒周围用粘土夯实,护筒埋设时顶端高出地面0.３m．
２.3.3钻孔定位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求,护筒、地坪标高已测定的基础上,钻机才能就位;
桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线.钻机就位后,要机座平整,机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正,校核无误后，方可注入稳定液（泥浆）后,开钻进行钻孔.
2．3。
４钻孔成孔
3．4。
１开钻前对钻机及其它机具进行检查,机具配套，水、电畅通。
成孔前必须检查钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换;
根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。
成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工,同时应符合下列要求：
（ａ）开钻时慢速推进，待导向部位全部进入土层后才全速钻进。
（b）钻孔一经开始，应连续进行,不得中断;
及时如实填写施工原始记录;
严格执行交接班制度。
观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
钻孔过程中，必须保持平整、稳固，不发生倾斜.
（c）经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求,在地质变化处,捞取渣样,判明土层，记入表中,以便核对地质剖面柱状图.
（d）升降钻锥时要平稳,钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。
（e）钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度,以防坍孔。
２．3.4.２成孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
５清孔
3.5。
1清孔要求:
桩径1.5ｍ以内的摩擦桩沉渣厚度不大于10cm；
桩径大于1．5m的沉渣厚度不大于15cｍ，端承桩无沉渣。
5。
2清孔采用换浆法，即钻孔完成后,提起钻头至距孔底约20ｃｍ，继续旋转,逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时,保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后调整泥浆,使其相对密度:
1。
0３～１.１0；
粘度：
17～20Pa。
ｓ;
含砂率：
〈2%;
胶体率:
>
98%。
若使用抽渣法或吸泥法时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。
从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在１。
5—3h,一般不得超过4h,否则应重新清孔。
若不能及时灌注，必须在孔口设安全防护。
2.3．6钢筋笼制作、吊放
2.３.6．１深孔钢筋笼分节预制。
钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范及招标技术文件的规定和要求,钢材规格、材质、焊条型号符合设计和规范要求，进料要有材质单、合格证。
２．3。
6.2钢筋笼就位过程中,焊接时应保证上下两节都垂直,防止因焊接原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难。
浇注砼之前,由测量队用全站仪对钢筋笼中心进行定位，定位后钢筋笼顶面要用有效的方法进行固定,一般用四根钢筋对称焊在护筒上，以保证钢筋笼顶面标高和中心位置偏差在允许误差范围内,并能防止砼浇注过程中钢筋笼上升,还要防止钢筋笼移动和倾斜.吊入钢筋笼时,应对准钻孔中心竖直插入;
砼导管和护筒拔出时,应防止钢筋笼上升.
３。
6.3钢筋笼制作允许偏差：
主筋间距±
１0mm，箍筋间距±
20mm，直径±
１0mm,长度±
100mm.
２.2.6。
4钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的隔离块，隔离块沿柱长的间距为2m左右，交叉排列；
主筋保护层５0mm,用钢筋耳控制,允许偏差±
20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；
沿钢筋笼每隔2m放置一组,每组设置4个，按90°
均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁,又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。
6.5钢筋笼存放、运输、吊装时,要谨防变形.
3.6.６通长钢筋笼采用一次吊放。
钢筋笼起吊及运输过程中用一台履带吊和一台汽车吊六点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。
钢筋笼扶直过程中使用两台吊车,笼子吊离地面后，利用重心偏移原理,通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制,实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
用吊车吊放，入孔时应轻放慢放,人孔不得强行左右旋转,严禁高起猛落、碰撞和强压下放。
钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定;
笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高。
7安装导管
２.3.7.１导管直径为φ２５0mm或φ300mｍ，导管直径、长度应与孔深配套;
标准节长3m,调整长度０。
5ｍ、1.5m、2.0ｍ各一节。
2．.3。
7。
２安装前要进行水密、承压试验,保证它有良好的密封性。
试验水压为1Ｍｐa,保证在浇注过程中不漏水,是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等；
下放导管时导管应位于孔口中央,丝扣要对正、扭紧,不得碰撞钢筋笼，导管全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起3０~50cm.
７。
3导管安装完成后,要对孔底沉淀物进行检测,如果沉淀物厚度超过设计和规范的要求,需进行二次清孔,直至达到规范要求后才可进行砼灌注。
2.３.8水下浇注混凝土
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质量,所以在施工中必须注意。
2．3．8。
1水下砼配合比设计
拌制砼所用的材料应符合规范以及招标技术文件的规定和要求,同时水下砼应符合下列要求:
水泥标号为Ｐ。
o.4２。
5,初凝时间不小于6小时。
粗骨料为级配良好的碎石,粗骨料最大料径小于4ｃm,且不大于导管直径的１/６，不大于钢筋笼最密净距的1/3。
含砂率宜为０.４~０.5之间。
塌落度为18～22cm。
当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时,可不少于３00kg/m３。
水灰比应为０.５~0.６。
扩散度为３４ｃm~４５cm。
２。
８.2砼灌注
砼在拌和站用强制式拌和机集中拌制，砼输送泵输送,为确保灌注桩的质量,必须做到：
（a）首次砼灌注前,应对首灌砼方量进行计算，配备足够大的料斗装满砼,以保证首次灌注封底成功。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1。
０m）和填充导管底部的需要.足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管.
所需砼数量按公式计算.
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）;
D——桩孔直径（m）；
Ｈ1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.４ｍ;
H2——导管初次埋置深度（ｍ）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（ｍ），即H1=/。
（b）首灌砼导管埋深不得小于１m，在砼浇筑过程中导管埋置深度为2～6米。
严禁导管提出砼面,设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。
水下混凝土应连续浇筑，不得中途停止。
导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮,堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；
起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；
要勤检查,均匀拨管，保持埋深在2～6ｍ。
水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计标高1。
0m左右。
（c）砼面接近钢筋骨架时,导管保持稍大埋深，放慢灌注速度,减少砼的冲击力。
砼面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管,使钢筋骨架在导管下口有２m以上的埋深后,方可恢复正常的灌注速度。
（d）混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管，使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开;
混凝土灌注到桩孔上部6。
0m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度.
（e）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低,而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆,用泥浆泵抽出部分沉淀物,使灌注工作顺利进行
（ｆ）浇注砼时溢出的泥浆应引流至适当地点以防污染。
砼应连续浇注，直至浇注顶面高出设计标高不小于8０cm。
砼在终凝7d后才能凿除桩头,并应保持凿除后砼面的平整、清洁,不应有泥及其它杂物。
8。
３混凝土浇筑应做混凝土强度试块,每根桩留设一组标养试块,试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护；
混凝土施工完毕后,及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告。
3、钻孔桩成孔过程中常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法：
3.１坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等.
1主要原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够.
③、护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔．
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔．
⑥、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。
⑦、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑧、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
3.1。
2、处理措施
①发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
②、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m~２m，如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
③、坍孔严重时,应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填,如果无上述土类时可采用粘质土并掺入５％~8％的水泥砂浆，应等待数日后采取改善措施重钻。
④、清孔时应指定专人补浆,保证孔内必要的水头高度.供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1。
５~1。
６倍钻孔中水柱压力.
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁．
３．2钻孔偏斜、弯曲
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜、弯曲事故。
3．2.1、偏斜原因
①、在有倾斜的软硬地层交界处,地质松软不均匀岩面倾斜钻进
②、扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
③、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
④、钻杆弯曲，接头不正。
2.２、预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正,当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
④、可在偏斜处钓住钻锤反复扫孔,使钻孔正直。
偏斜严重的时，应回填粘质土到偏斜处顶面,待沉积密实后重新钻孔。
3扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔,重则为坍孔．若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象.缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；
另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小.各种钻孔方法均可能发生缩孔.为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；
或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。
3.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中,糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法:
对正反循环回转钻,可清除泥包,调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；
严重糊钻,应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
3．5钻孔漏浆
5.６。
1、漏浆原因
①、护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。
②、护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆。
③、水头过高，水柱压力过大,使孔壁渗浆.
6。
2、处理办法
护筒漏浆,应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理.如接缝处漏浆不严重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封闭接缝．如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
3。
6掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
5。
１、掉钻落物原因
①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭,操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂．
②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转,钻杆松脱。
④、转向环、转向套等焊接处断开。
⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
5.3.2、预防措施
①、开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖.
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
5.3.3、处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
4、砼灌注过程中易出现的事故及预防与处理措施
灌注水下混凝土是成桩的关键工序，灌注过程中应明确分工,密切配合,统一指挥，做到快速连续施工，防止发生质量事故，若出现质量事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，以期尽量减小经济损失。
4．１导管漏水
主要原因:
首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大，不能将导管底口下部封住,使水从导管底口涌入;
导管接头不严,橡皮垫被高压气囊挤开，水进入;
导管提升过猛，控制错误，使导管底口超出混凝土面,底口涌入泥水。
处理方法:
是第一种情况,立即将导管提出，进行清孔重新下导管，重新灌注。
若是第二、三种情况，应换新导管,使导管口插入混凝土中,用吸泥机将导管内的水和沉淀吸出,继续灌注混凝土，起先砼应增加水泥用量，以后的砼恢复正常配合比。
４.2卡管
主要是由于初灌时隔水栓卡管或坍落度过小,流动性差,夹有大骨料，砼离析或导管漏水引起。
灌注过程中加强对导管的检查和砼各项指标的检查.
４。
3埋管
主要原因是导管埋入混凝土过深，使导管内外砼已初凝、与混凝土产生的摩擦力过大，或提管过猛将导管拨断。
预防方法是严格控制导管埋深不得超过6m，混凝土内加缓凝剂，加速混凝土灌注速度,提升导管不可过猛。
４.４灌筑过程中坍孔
4。
1事故原因和预防措施
原因：
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
9。
２处理办法
⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
⑵如无法继续灌注,应及时回填重新成孔。
4.5导管拨空、掉管
４。
１事故原因和预防
⑴导管拨空
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空,对管内充满泥浆;
或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施:
应认真测量和复核孔深、导管长度；
应对导管埋深适当取保守数值.
⑵掉管
原因:
导管接头连接不符合要求;
导管挂住钢筋笼,强拉拉脱等。
每次拆管后应仔细重新连接导管接头;
导管埋深较大时应及时拆管.
５.２处理办法
⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔.
⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法.
6灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆ﻫ
4．６。
1事故原因
⑴混凝土灌注间隔时间太长,灌注停顿，混凝土流动性变小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶导管埋深过大.
⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
4.６。
２补救措施:
⑴提起导管，减少导管埋深。
⑵接长导管,提高导管内混凝土柱高。
⑶可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土.
4．7灌注高度不够
4.7.1事故原因和预防
测量不准确；
桩头预留量太少。
预防措施：
可采用多种方法测量，确保准确；
桩头超灌预留量可适当加大。
2处理办法
挖开桩头,重新接桩处理。
5、钻孔桩断桩常见事故及处理
５。
1首批混凝土封底失败
事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底太高或太低
由于计算错误,使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够,埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录,复核孔深及导管总长度.也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。
⑵首批砼数量不够
由于计算错误，造成首批砼数量不够,埋管失败。
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土品质太差
首批砼和易性太差，翻浆困难.或坍落度太大,出现离析现象．
做好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆
导管密封性差,在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大,渗入导管内,造成砼与泥浆混和。
5.2处理办法
首批混凝土封底失败后,应拨出导管,提起钢筋笼,立即清孔.
５.2供料和设备故障使灌筑停止
2.．１事故原因和预防措施
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备考虑备用；
对于发生的事故应有应急预案．
５.２。
2处理方法
⑴如断桩距离地面较深,考虑提起钢筋笼后重新成孔。
⑵如断桩距离地面较浅,可采用接桩。
⑶如原孔无法利用,则回填后采取补桩的办法。
6、灌注桩出现问题后的常规补强措施
灌注桩检测后若发现有夹层断桩、混凝土离析、空洞等事故时，经设计代表和监理工程师同意后可以进行补强处理。
采用压入水泥浆补强。
钻两个小孔,分别作出浆进浆口用。
深度应达补强处以下1m。
用高压水泵向孔内压入清水，使夹层泥渣从出浆孔被冲洗出来。
压入水灰比为０。
8的纯水泥浆,待出浆孔内有水泥浆冒出来之后,再用水灰比为0。
5的浓水泥浆压入,浓浆压入时应使其充分扩散,当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封住，并以麻袋堵实。
最后用水灰比0。
4的水泥浆压入,压力增大到0.７~0。
8MPa时关闭进浆阀,稳压压浆20~25ｍin，压浆补强工作结束。
7、总结
钻孔灌注桩质量事故引发的后果相当严重，因此在施工中应加强
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