混凝土质量通病及防治措施Word格式.docx
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（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严、浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
（2）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；
（3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;
因而出现蜂窝麻面；
（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面；
（5）混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
（6）基础、墩柱根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土；
预防措施：
（1）浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。
（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断：
混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实；
处理方法：
麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:
2或2:
5水泥砂浆修补；
如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
4、混凝土露筋
产生原因：
（1）混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋;
（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋;
（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋;
（4）混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆;
（5）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
（6）木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋;
（1）浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;
加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;
浇灌高度超过2m时,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;
模板应充分湿润并认真堵好缝隙;
混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;
正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
（2）钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
首先将外露钢筋上的混凝土渣滓和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹压平整；
如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。
5、混凝土强度偏高或偏低
（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低;
（2）混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够;
（3）混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等;
（1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
（2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。
搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
（3）搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
（4）健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。
6、混凝土板表面不平整
（1）有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平；
（2）混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕；
（3）模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉；
（1）混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20cm，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5cm左右。
（2）控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。
（3）混凝土浇灌完后12h以内即应浇水养护（如气温低于+5℃时不得浇水）并设有专人负责。
必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。
（4）混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。
7、混凝土裂缝
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
（1）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。
（2）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
（3）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；
如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:
2.5水泥砂浆抹补。
此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。
8、混凝土夹芯
浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。
浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；
冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；
如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。
9、外形尺寸偏差
表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
（1）模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；
（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；
（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；
（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；
（5）放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差；
（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；
支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
（3）下料高度不大于2米。
随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
（4）振捣时振捣棒避免接触模板。
（5）浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；
整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；
整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
混凝土缺陷修补方案
一、蜂窝修补方案如下：
1、对小蜂窝：
先用水洗刷干净后用1：
2或1：
2.5水泥砂浆压实抹平。
2、对较大的蜂窝：
先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。
二、露筋修补方案如下：
1、对表面露筋：
刷洗干净后用1：
2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
2、对露筋较深：
将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。
三、孔洞修补方案如下：
先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后再凿去，表面用1：
2水泥砂浆抹平。
修补前要先将有缺陷部位松动的混凝土剔凿干净，洒水润湿，再涂一层同品种的水泥浆，然后进行混凝土修补。
修补用的混凝土水灰比要小，应为半干硬性，其中还应按比例掺入原混凝土所掺的外加剂。
修补完后应注意养护。
10、混凝土表面及内部孔洞
混凝土孔洞现象是指混凝土结构内部有较大尺寸的空隙,局部没有混凝土,钢筋局部或全部裸露。
产生孔洞的原因分析：
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土;
（2）混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;
（3）混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住；
防治孔洞的措施：
（1）在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,认真分层振捣密实;
预留孔洞处,应两侧同时下料,严防漏振;
砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净。
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除,用压力水冲洗,充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。
11、混凝土表面缺棱掉角
混凝土缺棱掉角现象就是指结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;
（2）低温施工，过早拆除侧面非承重模板;
（3）拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;
（4）模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非TTY重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;
拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;
吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品仰角用草袋等保护好,以免碰损。
（2）出现缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
（3）由于混凝土的养护不到位，造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂纹，特别是大体积混凝土的外露面，以及大面积裸露的混凝土。
严重的会影响混凝土的强度的增长，造成混凝土强度的不合格。
当气温低时，无法保证混凝土的强度。
混凝土强度未形成时，使其承受荷载，混凝土受到破坏。
（1）对混凝土养护未引起高度重视；
（2）高温干燥时，施工现场缺少养护用水；
（3）未采取覆盖养护措施；
（4）养护时间不够；
（5）混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载；
（6）气温低时，升温保温措施不到位不正确；
预防措施
（1）对一般混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
（2）混凝土有模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润；
（3）混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。
洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
（4）当气温低于5°
C时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水。
（5）在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
（6）可采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护层措施。
（7）冬季养护混凝土时，应按冬季施工有关规范执行。
12、混凝土浇筑过程中发生过振或漏振
质量问题及现象：
在混凝土浇筑时，由于振捣工人不能准确掌握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的混凝土发生过振或漏振。
发生过振时，混凝土产生离析，水泥浆和粗骨料分离。
发生漏振时，混凝土产生松散，蜂窝、麻面。
两种现象不仅影响混凝土外观，而且混凝土强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。
（1）混凝土振捣工人责任不明确，施工前未接受技术培训；
（2）同一部位振捣时间过长；
（3）某一部位漏振；
（4）混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；
（5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适；
（6）浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振；
（7）附着式振捣器的布置间距不合理;
预防措施:
（1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。
要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣。
（2）浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，避免人工振实。
大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。
钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣。
（3）混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。
厚度一般不超过30cm。
（4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；
与侧模应保持5～10cm的距离；
插入下层。
混凝土5～10cm；
每一部位振捣完成后应边振边渐渐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。
（6）附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。
（7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。
（8）混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。
13、混凝土的养护
由于砼的养护不到位，造成浇筑后的砼表面出现干缩裂纹，特别是大体积砼的外露面，以及大面积裸露的砼。
严重的会影响砼强度的增长，造成砼强度的不合格。
当气温低时，无法保证混凝土强度。
砼强度未形成时，使其承受荷载，则砼会受到破坏。
（1）对砼养护未引起高度重视；
（5）当砼强度小于2.5MPa时，使其承受行人、模板、支架等荷载。
（6）气温低时，升温、保温措施不到位或不正确；
（1）对一般砼，在浇筑完成后，应该在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
对于干硬性砼、炎热天气浇筑的砼以及桥面等大面积裸露的砼，在浇筑完成后立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染砼的表面。
（2）砼有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润。
（3）砼洒水养护时间一般为7d，可根据空气的温度、湿度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。
洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
（4）当气温低于5℃时，应采取覆盖保温措施，不得向砼面上洒水。
（5）在砼强度达到2.5MPa之前，不得使其受行人、运输车辆、模板、和支架等荷载。
（6）可采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护措施。
（7）冬季养护砼时，应按冬季施工的有关规定执行。
14、施工缝夹层
施工缝处砼结构不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
（1）在灌注砼前，没有认真处理施工缝表面，浇筑前捣实不够。
（2）灌注大体积结构时，往往分层分段施工。
在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入混凝土内，在施工缝内造成杂物夹层。
（1）在施工处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2MPa时才允许继续灌注。
（2）在已经硬化的砼表面继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜或松动碎石或软弱层，并充分浸润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
（3）在浇筑前，应对施工缝铺抹水泥浆一层。
治理方法：
当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝清洗干净，充分湿润后抹水泥浆。
对夹层的处理要慎重。
补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿，将夹层中的杂物盒松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用高强度等级的细石砼捣实并认真养护。
15、砼强度不够、均质性差
同批砼试块的抗压强度不符合现场砼强度评定规定。
（1）水泥过期或受潮，活性降低；
砂石集料级配不好、空隙大、含泥量大、杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
（2）砼配合比不当，施工中计量不准确，随意加水，使水灰比增大；
（3）砼加料顺序颠倒，搅拌时间不够，搅拌不均匀；
（4）冬季施工，拆模过早或早期受冻；
（5）砼试块为振捣密实，养护管不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时早期脱水或受外力破坏。
（1）水泥应有出场合格证，新鲜无结块，严禁使用过期水泥；
砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合施工规范要求，严格控制砼配合比，保证计量准确；
混凝土应按顺序拌和，保证搅拌时间和拌和均匀；
防止混凝土早期受冻；
按施工规范要求认真制作砼试块，并加强对试块的管理和养护。
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损法来测定砼的实际强度，如仍然不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或和补救措施。
16、墩柱混凝土的质量保证
质量问题及现象:
（1）砼表面出现蜂窝、麻面
（2）钢筋的保护层厚度偏薄
（3）分层印明显
（4）砼表面出现水纹
（1）使用水泥品种不合适（使用矿渣水泥时易发生水纹问题）
（2）砼坍落度较大或砼配合比发生了变化致使砼塌落度变化较大；
（3）当桥墩的高度超过2m时，由于未设置串筒致使砼发生离析，振捣时漏振或过振，
（4）钢筋保护层垫块设置不当；
（5）两层浇筑时间间隔长，或振捣时振捣棒未插入的下层砼中，致使两层砼未结合好；
（1）勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，混凝土表面易出现水纹。
（2）严格控制砼的坍落度，保证砼的工作性。
当桥墩的高度超过2m时，在浇筑砼时要设置串筒，或泵送砼接串筒至分层浇筑部位。
（3）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒应深入下层5～10cm，不可超厚，否则振捣效果不好。
混凝土应该连续浇注，两层之间的浇筑不可间隔过长。
（4）钢筋保护层垫块要沿钢筋笼四周均匀设置
（5）使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫块海绵条或橡胶条并紧固密封
处理措施：
当蜂窝面积较小时，可在拆模后及使用高强度等级的砂浆进行处理（注意砂浆和砼的颜色要一致）。
17、台帽及盖梁混凝土的外观质量保证
（1）混凝土表面气泡较大，较密集；
（2）混凝土表面床面无光泽、漏砂。
（3）拆模时混凝土表面掉皮
（4）混凝土表面有局部蜂窝
（5）混凝土表面有明显施工缝及干缩裂缝
（6）混凝土的和易性差
（7）混凝土坍落度变化较大，
（8）模板的刚度、平整度及接缝质量差
（9）振捣工操作不规范，存在漏振、过振或振捣时碰撞模板现象
（10）分层浇筑时上下间隔时间过长
（11）混凝土浇筑时上下落差较大，导致混凝土发生离析
（12）脱模剂质量较差
（1）混凝土应采用连续级配，混凝土的搅拌应采用集中搅拌严格控制混凝土的配合比和水灰比，确保混凝土的工作性，尽量采用较小的坍落度，上料计量装置要定期检验。
在雨季施工时要注意根据砂、石料的含水率及时调整混凝土的配合比，以保证混凝土的坍落度控制在一定范围之内。
‘
（2）混凝土的拌和总时间应控制在60s～90s为宜。
（3）混凝土运输宜采用专用的混凝土运输罐车，在运输工程中，应不断地搅拌，以防止混凝土离析，运输的时间不超过半小时，卸料落差不超过2m，任何时候，不得再往混凝土内加水增加混凝土的和易性。
（4）浇筑混凝土时落差不得大于2m，否则应用串筒或滑槽，滑槽不得太陡，砼的通过滑槽时应缓慢流动而不堵塞，以防混凝土下落太快，造成集料分离。
（5）采用刚度大平整度好的大块钢模板，混凝土应掺加减水剂，以减少用水量，避免及减少气泡的发生。
（6）混凝土的振捣应选用责任心强、经验丰富的专职混凝土操作工，混凝土振捣时间以混凝土不在下沉，不再出现气泡，表面开始泛浆为度，防止漏振或过振。
振捣棒插入下层混凝土深度为5～10cm，振捣棒不得碰模板或钢筋及预埋件，插棒点距模板距离为5~10cm左右，混凝土振捣表面若有表面浮水析出，采用海绵吸水法及时排除，以免形成大泡或混凝土表面出现漏砂现象。
（7）混凝土浇筑一旦开始，应保持连续，任何时候不得超过初凝时间。
（8）混凝土浇筑完毕，收浆后应立即用草袋或麻袋覆盖，使混凝土表面保持湿润状态，直至拆模。
拆模后采用裹覆养生，养生期间表面必须保持湿润。
（9）拆模时，不得用撬棍撬混凝土表面，以免破坏混凝土表面或棱角
（10）尽量使用质量好的脱模剂，禁止使用废机油。
（1）混凝土施工应以预防为主，少用或不用处理措施。
（2）如一旦出现大面积蜂窝，如出现露筋，影响结构物的使用，应拆除重新浇筑。
如混凝土结构出现较小的蜂窝麻面，或钢筋混凝土结构出现很小的蜂窝麻面但未露筋不影响结构物使用时，应凿除的混凝土浮浆表面，并及时修补，修补混凝土的强度等级不得低于设计混凝土的设计强度等级，混凝土内应掺入适量的白水泥。
（3）混凝土表面出现大的气泡，应以强度不低于混
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