钢球磨煤机标准检修项目作业卡Word下载.docx
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1.进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况,测量衬板最小厚度。
2.检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况,应无松动、裂纹、脱落等缺陷。
3.检查钢球破损、磨损等情况。
4.选配钢球
1.衬板磨损超过原厚度60%~70%时须更换。
发现裂纹时应及时更换。
2.钢球磨损后直径为15mm~20mm的不超过20%,直径在15mm以下必须更换为合格的钢球。
3.根据煤质情况选择钢球直径配比。
4.钢球最大直径不超过60mm。
5.钢球与衬板的硬度要匹配(建议钢球硬度低于衬板硬度HRC3~HRC4)
更换端部衬板
1.经检查确认端部衬板不合格时应进行更换。
2.拆卸防护罩及隔音罩。
3.安装转动筒体用盘车工具或卷扬机。
4.拆衬板前先清除间隙中的小钢球、煤块、杂物,然后松开紧固螺母,旋下紧固螺栓,拆下衬板。
5.端盖母体检查。
6.安装衬板时先垫好填料。
7.安装衬板时可以内外圈同时进行,安装校正间隙后,穿人螺栓并紧固,筒体转180°
再安装另半部衬板。
8.冷紧固螺拴。
9.热紧固螺栓
1.端盖无裂纹等缺陷。
2.紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。
3.衬板下衬填料厚度不超过10mm。
4.衬板与衬板之间隙为2mm~10mm。
5.紧固螺栓要有防止螺母松动措施。
6.冷紧衬板紧固螺栓时方头应在槽内彻底落实;
运行4h~8h后热紧螺栓,紧力适当。
7.运行无漏粉、漏风等现象,紧固螺栓无断裂现象。
更换换筒体衬板
1.检查筒体衬板,不合格时需更换。
2.拆卸保护罩、隔音罩。
3.安装盘车装置,甩出钢球,清除筒体内杂物。
1.衬板磨损厚度超过原厚度60%~70%时,必须更换。
2.出现裂纹、重皮、破损等缺陷的衬板需更换。
3.楔块的槽深一般为20mm~30mm,应保存备用。
更换筒体衬板
4.拆卸局部衬板。
首先查明拉紧楔块所在位置,将这排拉紧楔块转到旁下侧,卸下紧固螺栓。
然后将拆卸紧固螺栓的禊块转到最下方,拆下楔块并逐排拆除旧衬板。
在拆卸过程中要
采取防止筒体靠重力自转措施。
5.拆卸全部筒体衬板。
苜先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固,对于每一圈有一个或两个楔块的,均只将一个楔块与紧固螺栓焊牢固;
对于每一圈四个楔块,应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢。
用盘车装置(或卷扬机)转动筒体,使上述楔块转至筒顶,筒体内无人后松开紧固螺母,拆除紧固螺栓,使禊块与上半部衬板一起脱落,将脱落的衬板与楔块运出筒体外。
6.拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块。
7.检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷,
检查蜾栓孔处的裂纹;
对有缺陷的筒体进行挖补焊接。
8.检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺
寸,新旧衬板不得混放。
9.按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放,并逐件检查几何尺寸;
紧螺栓,螺母及垫圈均应清理于净。
10.准备好顶装衬板的专用工具及摊运工具。
11.衬板安装顺序为:
宜先安装端衬板,然后铺设筒体衬板;
对于锥形筒体,则由大径向锥体方向铺设。
12.筒体圆周方向具有四块楔块的安装(可采用下述工艺):
(a)将筒体压紧楔块位置转到下方,然后固定筒体,固定必须牢固可靠,保证施工安全。
(b)从筒体最低点向两侧铺设填料。
(c)安装筒体两侧固定楔块,调整好固定楔块的安装中心和水平位置,然后紧固好。
紧固螺栓方头一般要求为0mm~30mm,蜾栓完整时可保存备用。
4.新衬板要有制造技术资料,检查几何尺寸,符合图纸要求后方可使用。
5.同一筒体可以安装不同厂家的衬板,筒体内同一圈衬板必须是同一厂家的产品。
6.筒体内部局部凹陷超过10mm时要挖补。
筒体挖补面积超过0.5㎡时必须磨制坡口,坡口为30°
,对口间隙为1mm,筒体内表面平齐误差不超过0.5mm,焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。
7.如果因固定楔块方孔太大,可在方孔内加垫调整方头衬人深度,但垫必须与楔块焊牢。
8.穿过筒体和楔块的紧固蜾栓、密封垫圈下面必须垫有密封填料。
9.衬板与筒体间的垫料为8mm~10mm;
要求垫料整齐、厚薄一致、接缝严密。
10.安装后衬板不允许有任何窜动现象,沿圆周方向衬板的最大间隙不大于15mm。
11.衬板与筒体接触应良好,连续悬空面积不得超过30%。
12.在衬板安装过程中必须有可靠安全措施,防止筒体自转或衬板跌落。
(d)从筒体两侧铺设衬板,最后安装压紧楔块,并将螺栓固定好。
(e)严格检查固定楔块、压紧楔块的固定情况,然后转动筒体180°
,再用同样方法铺设剩余半面衬板:
(f)最后逐一拧紧每排紧固螺栓,并检查衬板固定牢固性。
13.筒体圆周方向具有一块楔块的安装
(可采用下述工艺):
(a)将筒体具有楔块位置转到水平线以下30°
左右,将楔块与紧固螺栓拧紧。
(b)从楔块开始沿筒体圆周方向铺设厚度为8mm~10mm的垫料。
(c)从楔块开始沿筒体圆周方向铺设衬板,且超过筒体中心线以上1/2位置。
(d)衬板铺设同时要在筒体的内壁穿过衬板缝隙焊出4~5块钢板,以备用于拉撑生根件。
(e)在筒体长度方向衬板波浪窝内用
Ф133×
4.5钢管做支撑架,保证衬板压紧固定。
(f)用盘车装置将筒体已装的衬板部分旋转到顶部,并固定筒体防止自转。
(g)按着顺序铺设剩余衬板,当铺设到圆周方向楔块最后一块衬板时,解开紧固螺栓,将最后工块衬板装人再拧紧螺栓。
(h)检查衬板安装固定情况,拆卸固定架,拆除支撑生根件。
(i)热紧螺栓
衬板修补
1.衬板出现局部缺陷或局部损坏时可进行修补。
2.检查紧固螺栓断裂、脱落情况。
检查紧固螺栓部位有无漏粉情况。
3.检查脱落及不合格的衬板和楔块。
4.检查端衬板的损坏情况。
1.用电火焊修补衬板时,应对衬板进行预热处理,预热温度应根据具体材质而定。
2.补齐紧固螺栓,不得用钢球堵焊。
3.补齐脱落及不合格的衬板。
4.端衬板可进行挖补,补焊钢板厚度宜大于20mm。
热紧螺栓
1.当球磨机投风粉运行4h~8h后,要停止球磨机运行,使用力矩扳手进行热紧衬板紧固螺栓。
热紧螺栓时紧力要适当,紧力应符合图纸或资料中的规定
空心轴套检查
1.检查联接螺栓有无断裂、脱落。
2.当发现联接螺栓断裂时,应检查空心轴与空心轴套配合情况、空心轴套与端瓦的膨胀间隙。
3.检查密封盘根磨损程度。
4.检查密封盘、空心轴套与进出口短节处密封装置的磨损情况。
1.联接螺栓应完整、牢固。
2.空心轴与空心轴套应配合良好,四周接触均匀紧密,空心轴套与端面衬板的膨胀间隙不小于5mm,并在此间隙内填塞涂有铅油的填料。
空心轴套检修
1.活密封盘(与空心轴套为两体)磨损
超标时可翻身使用,翻身后再磨损超标时需更换。
2.固定密封盘(与空心轴套为一体)磨
损超标时可改为活密封盘翻身使用。
3.空心轴套的螺旋纹肋磨损严重时可堆焊纹肋或更换。
4.检查空心轴套应完好,其与空心轴配合尺寸及螺孔位置应符合要求。
5.拆卸固定螺栓,顶出空心轴套。
6将空心轴套各结合面涂以黑铅粉,装入空心轴内就位,装上固定螺栓,加上制动垫圈,固定。
7.安装时要注意根据筒体的旋转方向确定螺旋管的旋转方向,即入口端与筒体转向相同,出口端与筒体转向相反。
8.有稳定销钉的,要按稳定销钉孔定位校正同心度;
无稳定销钉的,可按螺旋管与空心轴孔的上下左右四点径向间隙来找正同心度。
9.螺旋管外壁包上填料,并用铅丝捆绑固定。
10.装入空心轴孔后,紧固端部法兰螺栓,另一端与空心轴孔径向间隙用钢筋填补,并点焊固定。
1.活密封盘磨损厚度不得超过原厚30%。
2.固定密封盘磨损厚度不得超过5mm。
3.螺旋管的旋转方向要正确。
4.螺旋管与空心轴孔同心度误差不大于1mm。
5.螺旋管与空心轴之间垫料厚度为5mm~10mm。
6.螺旋管与端盖衬板间隙大于5mm。
7.轴套配合间隙要符合图纸要求。
主轴承检修(乌金瓦滑动轴承)
1.检查与测量,并做好记录。
2.拆卸注油管、冷却水管。
3.拆卸瓦盖。
4.用塞尺测量主轴承接触角,测量瓦口间隙,测量推力间隙及膨胀间隙。
5.检查球面接触情况,检查基础及螺
栓。
6.用水平仪测量筒体水平。
7.检查空心轴应无裂纹及损坏。
8.检查球面结合处应有装配印记,如
无,则应打上印记。
将上述检查做好记录,如果有缺陷,及时处理。
9.主轴承研修。
(a)拆卸齿圈保护罩及筒体下部隔音罩。
(b)顶简体。
(1)按规定检查起重工具。
(2)四个干斤顶落地要实稳,托带与筒体接触要好,使四个千斤顶均匀受力。
(3)在顶起上升时一定要防止水平游动,四个千斤顶要起升一致,每上升10mm~20mm要检查大瓦和空心轴的间隙,要求四角的间隙一致,并在筒体下部加枕木,以防止千斤顶下落损坏乌金瓦。
(4)筒体顶起后应立即支垫牢固,以免千斤顶长时间受力而下降,可用枕木和楔子垫好,然后拆卸千斤顶。
(5)筒体的顶起高度以能将主轴承吊出为准。
(c)抽出乌金瓦,并将其吊放到可靠位置,使乌金面向上,严禁悬挂检查。
(d)再次详细检查空心轴,检查伤痕,测量圆度及圆柱度时将轴周向分成四等分,全长找出三点进行测量,并做记录。
(e)将大瓦清洗干净,检查乌金无裂纹、砂眼及烧损现象,检查应无脱胎现象
1.油水管道无涓泄现象。
各部螺纹完好。
2.乌金瓦应完好,无裂纹、损伤、脱胎等现象。
3.乌金脱胎面积在接住角度内大于25%时,应更换新瓦或重新浇铸乌全。
4空心轴颈表面应光沽、无伤痕、锈迹、凹坑,轴颈表面轴向平整度误差小于0.O5mm。
5.主轴承研修。
(a)接触角应符合设备技术条仵规定,一般定为70°
~90°
。
(b)乌金瓦两侧(瓦口)间晾总和应符合设备技术条件规定,一般为轴颈直径的1.5‰~2‰,并开有舌形下油间隙。
(c)乌金瓦与轴颈接触均匀,用色印检查,每平方厘米达到2~3点;
接触面积要大于85%,研瓦不能用待用轴颈,接触点要清楚,不得模糊一片,
不是点的地方要多刮2~3次,以利润滑。
(d)推力间隙要符合设备技术资料规定,无规定时一般为0.5mm~1.2mm,两侧间隙差不大于0.15mm,推力盘两边的间隙相差应小于0.05mm;
推力面应刮研,接触点每平方厘米不少于1点;
接触面积应大于65%,分布均匀,鸟金瓦的推力面与水平面之间的过渡圆弧不得有接触。
(e)膨胀间隙要符合设备技术资料规定,无规定时一般取16mm~20mm。
(f)若发现乌金瓦有裂纹、夹渣、气孔、凹坑、碰伤及脱胎等缺陷,迸行处理。
(g)主轴承乌金瓦刮研。
(1)轻研。
――清洗轴颈和乌金面,擦净吹干,做好标记。
――在空心轴上研磨区域涂以少量红丹粉,将乌金瓦扣于轴上,筒体不动,反复转动乌金瓦,使滑动距离约100mm左右,数次后将乌金瓦吊起翻倒,检查瓦与轴合倩况,进行刮研。
――承力耳刮研时应考虑膨胀后的实际位置,在冷热工作位置范围反复研磨。
(2)重研。
鸟金瓦经过轻研后,将筒体放在已校正的轴承上,不加润滑油,用盘车装置或卷扬机转筒体3~5圈,然后顶筒体,抽瓦,刮研。
(3)刮瓦。
首先要开油膛(瓦口),油膛隙宜采取急剧过渡陡形油膛,过渡段约30mm。
刮瓦时要注意接触点达到标准,接触点要硬,要清楚,不得模糊一片,不是点的地方要多刮2~3次,具体油膛要求按设备有关技术资料执行。
(h)清理大瓦冷却水室。
(j)检查大瓦油封及油毛毡与空心轴颈况,油封应完好,油毛毡老化或损坏时应更换。
新油毛毡应先用机油浸泡,安装后应与轴颈四周接触良好,但不宜过紧,以免轴颈温度过高。
(k)放筒体。
将大瓦放进瓦座,四个千斤顶要同时下放,每降落10mmm~20mm应检查大瓦与空心轴颈四周间隙,并使之一致,筒体应平稳地降落在大瓦上,不允许冲击。
(f)台板与球面瘁接触应良好,每30×
30m㎡内不少于1点;
接触面积大于75%;
周界局部间隙小于0.1mm,,每段间隙长度不超过100mm,累计长
度小于周界总长的25%。
(g)主轴承的内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净,不得有尘土、型砂、毛刺等,保证油路畅通。
(h)主轴承水窒要清理干净,保证畅通。
(1)用塞尺测量空心轴颈与大瓦两侧间隙,不同厚度塞尺的塞人长度应符合该类型球磨机的技术规定。
(2)测量接触角、瓦口间隙、推力间隙、膨胀间隙、球面接触情况,并做好记录。
(m)用U形玻璃管水平仪测量筒体水平,超过标准时应调整座垫至合格。
(n)紧固台板螺栓时要参考原安装标记。
(p)清理喷油管孔,使其流畅,下油均匀;
验收合格后安装上瓦盖。
(q)检修更换各填料、垫料、线麻胶垫等;
检查主轴承密封毛毡,用0.2nm的塞尺测松紧适宜,否则要进行处理。
(r)检查主轴承地脚螺栓,清除油垢,用手锤检查裸母,若发现松动现象,需拆下清洗后重新紧固。
(s)恢复油系统、水系统(保护罩、隔音罩、围栏。
(m)筒体水平误差不得超过每米0.2mm。
(q)主轴承密封填料应为质量良好、紧密的细毛毡,厚度适宜;
毛毡裁制要平直,接口处应为阶梯形;
毛毡与轴接触均匀:
紧度适宜,压填料的压圈
与轴的径向间隙均匀,一般为3mm~4mm。
传动装置
传动装置检修准备工作
1.准备好起重工具,清理零部件堆放位置。
2.拆卸传动装置联轴器保护罩,解开联轴器,拆卸传动齿轮罩,拆卸油管路
起重工具应符合有关规定
检查大小齿轮
1.检查大小齿轮,发现掉齿及裂纹时必须更换。
2.用色印法检查大小齿轮的啮合程度,啮合面达不到要求的应用齿轮卡尺测量并修整齿形,直到达到要求为止。
3.用齿轮卡尺或样规检查大小齿轮的磨损程度,齿轮允许翻身使用。
4.用塞尺测量大小齿轮啮合的各部间
隙,并做好记录。
各部间隙超过标准时应进行齿形修整或调节,直至合格。
1.大小齿轮无掉齿和裂纹现象。
2.大小齿轮啮合面沿齿长度及高度方向接触均不应小于75%。
3.大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5mm时,应翻身使用,已经翻身使用的大齿轮再磨损5mm时,应补焊或更换;
小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达
3mm时,应翻身使用,已翻身使用,再磨损3mm时,则更换。
4大小齿轮啮合的齿顶间隙为5mm~8mm,两端测出的齿顶间隙差值不应大于0.15mm。
4.3.2检
查大小齿轮
5检查大齿轮结合面及大齿轮与筒体法
兰结合面紧固螺栓,有缺陷的要更换,松
动的需重新紧固。
6检查小齿轮轴,发现裂纹时应更换。
检查轴颈的磨损、过热。
7检查大小齿轮硬度,低于标准时应采
取表面淬火处理。
8必要时应检查小齿轮轴颈处圆度、圆柱度、轴弯曲度,超过标准时应更换。
5.结合面紧固蜾栓应完整,无松动现象;
结合面局部用0.05mm塞尺,塞人深度小于20mm,长度小于30mm。
6.小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。
7.大齿轮的齿面硬度为HB280~HB300,小齿轮的齿面硬度为HB350~HB400。
8.小齿轮轴的弯曲度不大于0.1mm,圆柱度不大于0.01mm,轴颈圆度不大于0.O5mm。
更换换大齿轮或大齿轮翻身使用
1.拆大齿轮密封罩,放到指定地点。
2.拆筒体联接螺栓及大齿轮结合面螺
栓,检查修理。
3.拆下大齿轮半圈(或1/4圈),绑扎
好,安全放置指定地点,再拆余下部分。
4.将清理干净的大齿轮及组件,在平整的地面或平台上预装,检查结合面接触情况、定位销的接触情况。
5.新齿轮应用齿轮卡尺或样规测量齿形和齿距,其误差不大于图纸要求。
6.大齿轮安装。
将大齿轮一半(或1/
4)就位带上螺栓,转180°
(或90°
),再将其余部分就位带上螺栓,装人销钉后紧螺栓。
7.利用四个百分表测量轴向及径向晃
动,超标时可加垫调整。
8.更换新大齿轮或大齿轮翻身使用时,均应进行大小齿轮啮合度、齿顶间隙、齿侧间隙的检查与测量,并要达到标准。
9.反转使用时对螺旋线进行处理。
10.恢复大齿轮罩。
1.大齿轮预装时,对口结合面接触不小于整个面的丙%,对口结合面的定位销与圆柱孔接触应不小于75%。
2.新大齿轮与筒体组装时,应将结合面处油泥、锈皮及毛刺清理干净,组装时用塞尺检查对口接触面的接触情况。
3.大齿轮轴向晃动应不大于0.8mm~1.2mm,径向晃动应不大于0.7mm~1.0mm。
4.新大齿轮安装与小齿轮啮合的背向间隙不得超过0.25mm。
更换小齿轮或小齿轮翻身使用
1.拆下联轴器,采取无损探伤法检查轴颈,检查键槽。
2.利用压力机顶下小齿轮,并更换新齿轮。
当需要对新齿进行加温时,应均匀加热,且温度不得超过250℃。
3.将新的小齿轮或翻身使用的小齿轮与轴装配好,吊装到轴承座上,并就位。
4.测量齿顶与齿背间隙,根据齿顶两端测出的齿顶与齿背间隙校正小齿轮。
5.安装轴承与联轴器,恢复密封罩
1.轴颈无缺陷,键槽无损伤。
2小齿轮晃动量不得超过0.25mm。
265
联轴器检修(弹性联轴器与齿形联轴器)
4.更换联轴器前应检查各部尺寸。
5.用专用工具拆联轴器。
测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸;
检测圆度及圆柱度。
6.联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁;
弹性联轴器通常加热至200℃~250℃套装,齿形联轴器通常加热至90℃~100℃套装;
联轴器与轴装配好后待其自然冷却。
7.装配之前应测量键的配合公差,键与键槽两侧不许有间隙;
装人键。
8.安装联轴器保护罩。
4.一般联轴器孔与轴为紧过盈配合,过盈量为0.01mm~0.05mm(铸铁联轴器孔与轴过盈量为0.01mm~0.02mm);
联轴器孔及轴颈圆度应不大于0.03mm,圆柱度应不大于0.015mm。
5.键与键槽两侧不许有间隙,上部间隙应为0.2mm~0.6mm。
6.齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的30%。
基础检查
清除基础上的全部油垢,检查一次框架蜾栓;
检查框架及台板,应无裂纹;
检查楔铁及其定位铁;
检查二次螺栓,应无松动
地脚螺栓不得有松动;
楔铁应完整,不允许有松动;
二次灌浆不得有裂纹。
减速器
解体
1.拆卸供油、供水管路,封闭来油总
管。
2.拆卸轴承盖、减速器上盖猓栓,将减速器上盖吊出,置于指定地点。
检查轴承及齿轮
1.测量齿顶与齿侧间隙。
2.将轴承盖紧固在箱体上(原垫不动),测量滚珠粒与外套之间隙;
检查轴承,应无缺陷。
3,检查轴承内外套配合情况,有无丢转现象。
4.检查齿轮,裂纹、断齿的应更换齿
轮。
5.用齿轮卡尺或样规测量轮齿的磨损程度。
6.用色印法检查齿轮之间的啮合情况,啮合面不符合标准时应检修或更换。
1.节圆处轮齿磨损超过原厚度的20%时,须更换齿轮。
2.轮齿啮合在长度及高度方向均不得小于75%。
清扫箱体,检查更换轴承与齿轮
1.将齿轮吊出并置于指定地点。
2.清理箱体内的油垢,淆扫齿轮与轴,
检查箱体内冷却水管道。
内置水冷器应进行水压试验。
3.检查联轴器,应无松动及损坏。
1.轴承径向间隙一般为轴径的1/1000。
2.在没有厂家规定时按下述执行:
齿轮啮合的齿顶间隙一般应为2mm~5mm,由两端测量之差不大于0.15mm;
新齿轮的齿侧间隙一般为0.3mm~1mm,由两端测量之差不大于0.15mm。
3.减速器箱体结合面用0.03mm的塞尺检查,应塞进不超过总宽度的1/3。
4.4.3帝事
扫箱体,检
查更换轴承
与齿轮
4.检查轴承内外套及滚珠,应无裂纹及麻点;
检查砂架,应无磨损及变形。
5.轴承损坏时应更换。
6.发现内套相对运动时应对轴进行处
理、外套相对运动可在组装中加垫解决。
7.测量轴承的径向间隙。
8.更换齿轮时,应测量齿轮啮合齿顶间齿侧间隙,检查两齿轮中心线平行情
9.减速器上盖、轴承盖回装时应注意法兰结合面密封,四周应均匀接触;
再装好稳钉,旋紧螺栓后各轴承瓦窝不得有错口。
10.吊人齿轮组件后测量轴承推力间隙、膨胀间隙、齿顶间隙、齿侧间隙等符合有关技术规定。
11.扣盖,加油,连接油水管道,检修油位计。
4.各处不得漏油、涓水,油质合格,油位计显示准确。
5.检查箱体,不得有裂纹。
联轴器校中心
1.检查联轴器,安装要符合要求,并做好标记。
2.固定校正工具(磁力百分表),每次
测量时应在两个联轴器各自按相同方向旋转90°
或180°
后进行;
测量平面偏差时,每次应在对应180°
的两个测点上进行,以消除转子窜动所引起的误差。
3.使用塞尺测量应在同一圆周上由同一人进行,每次塞人塞尺片数不得超过4片,间隙太大时要采用精加工垫片或直接用钢板尺测量。
4.利用减速器或电机地脚加垫、移位等方法,调整联轴器使其同心度达到要求。
1,联轴器校正要以传动装置侧为准,向电机侧逐个联轴器校正。
2.偏差标准按各种联轴器的技术资料确定,一般规定联轴器的径向摆动不应大于0.1mm,轴向摆动在距中心200mm处应不大于0.1mm,两联轴器
之间隙一般取2mm~8mm。
润滑油系统
清理油箱、滤油器及冷油器
1.取样化验油质,不合格的油质应更换合格油,并将油箱清理干净。
2.拆卸滤油器进出口法兰螺栓,取出滤油片进行清洗检查。
3.拆卸冷油器的油、水管路和进出口法兰蜾栓,取出冷油器芯子,进行清洗处理。
4.检查冷油器芯子的腐蚀情况,腐蚀超标时更换。
5.对冷油器进行水压试验,经检查发现漏泄时必须处理。
6.检查油位计。
1.油箱干净,无污垢。
2.滤油器的滤油网不得压扁及破裂。
3.冷油器的芯子腐蚀不得超过其厚度的50%
4.管式冷油器堵管不得超过10%。
5.油位计和