10万吨生物柴油装置Word文档格式.docx
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它的硫含量及倾点较低，氧化安定性与柴油相当，可以较大的比例添加到柴油中。
采用深度加氢工艺生产生物柴油将逐渐取代第一代生物柴油（酯交换），在国外相继建立了加氢法生产生物柴油装置，2007年夏天，投资约1亿欧元的世界上首套第二代生物柴油炼厂级生产装置在Neste石油公司的Porvoo炼厂投产，生产能力170kt／a。
2009年，第二套规模相似的装置也在Porvoo炼厂建成投产。
2010年11月16日，投资5．5亿欧元在新加坡建设的800kt／a的规模最大的第二代生物柴油装置投产。
2011年9月，投资10亿美元在荷兰鹿特丹建设的800kt／a的生产装置投产，这将使NExBTL第二代生物柴油的生产能力达到约2Mt／a。
我国采用加氢法生产生物柴油尚处于中试阶段。
1.2.3项目技术优势
本项目采用的两段法加氢生产二代生物柴油工艺，高活性的油脂加氢催化剂和先进的工艺生产设备均拥有自主知识产权，经鉴定工业化水平达到国内先进水平。
采用本工艺技术生产的生物柴油相比传统的矿物柴油相比具有以下优势：
（1）原料具有可再生性，取之不尽，用之不竭；
（2）具有优良的环保性，不含矿物柴油中的硫、氮和芳香烃类物质，使得二氧化硫等酸性气体的排放量显著下降。
（3）相比矿物柴油，二代生物柴油的燃烧性更好。
（4）相比矿物柴油与代生物柴油具有更低的密度。
（5）可以直接用于现有的柴油机和柴油配送系统直接利用。
（6）相比矿物柴油具有更好的氧化安定性。
（7）相比矿物柴油具有较高的十六烷值，十六烷值80~110。
1.2.4装置组成
10万吨/年废弃动植物油脂加氢生产二代生物柴油装置主要包括：
原料预处理、加氢脱氧、临氢异构化、循环氢洗气、产品分馏等五部分组成。
1.2.5建设规模与产品方案
根据原料供应情况、市场需求情况及规模经济性，筹建一套10万吨/年废弃动植物油脂加氢生产二代生物柴油项目。
装置设计操作弹性为60~110%，年开工时间按8000h计算。
主要产品：
生物柴油/烷烃
副产品：
异构化汽油
优质液化气
少量燃料气
1.2.6项目定员
该项目建成后，年工作日为300天，每天三班每班8小时，按岗位编制劳动定员，根据规模大小定员，原则上每车间一班一人。
1.2.7项目投资估算
（一）估算依据及说明
本估算按照国家定额估算办法进行编制。
估算内容包括建筑工程、设备购置、安装费用、服务性设施。
土地购置、工器具、生活家具及其它费用在本预算之外。
建筑工程造价参照当地同类工程造价进行估算，设备购置及备品备件主要设备采用询价，其余设备参照目前同类型设备价格和工程建设全国机电设备价格汇编进行估算，安装工程及其它按照轻工部设计概算中的有关规定系数计取。
（二）总投资
投资额根据其设计规模而定，一般而言，除土建、地皮外，10万吨/年生产规模需3800万元人民币投入，投资估算表见表1-1。
表1-1装置投资概算表
总概算表
金额单位：
万元
序号
工程项目或费用名称
设备购置费
主要材料费
安装费
建筑工程费
其他
合计
占工程投资（%）
建设投资
1020.00
734.62
983.92
358.38
0.00
620.00
3800.40
100.00
%
26.84
19.33
25.89
9.43
16.31
一
固定资产投资
281.61
3552.40
92.59
（一）
工程费用
3180.40
83.69
（二）
固定资产其他费用
338.23
8.90
二
预备费
7.41
基本预备费
第二章项目工艺技术简介
2.1工艺原理及特点
2.1.1工艺原理
动植物油脂的主要成分是脂肪酸甘油酯。
脂肪酸链长度一般为C12~24，以C16和C18为主，其中典型的脂肪酸有饱和酸（棕榈酸和硬脂酸）、一元不饱和酸（油酸）和多元不饱和酸（亚油酸和亚麻酸），不饱和脂肪酸多为一烯酸和二烯酸。
由各类油脂制备第二代生物柴油是在化石燃料催化加氢的基础上发展起来的，只是化石燃料氧含量较低，大多为0.1％～1.0％（W），因此加氢脱氧并没有加氢脱硫等作用显著；
但油脂基本不含硫，氧含量却可高达11％（W）（亚麻酸的氧含量为11．5％（W））。
在催化加氢条件下，脂肪酸三甘酯发生不饱和酸的加氢饱和反应，并进一步裂化生成包括二甘酯、单甘酯及羧酸在内的中间产物，再经过除氧反应等一
系列过程最终得到烃类，同时副产丙烷、水、CO和CO2等。
油脂转化为烃类柴油组分的过程包含多种化学反应：
双键饱和（加氢）、除氧（加氢脱氧、脱羧基和脱羰基）、脱除杂原子（硫、氮、磷和金属）、除氧过程中长链烷烃的异构化以及副反应（甘油三酯分子中脂肪酸链的加氢裂化、水煤气变换、甲烷化、环化和芳构化反应）。
最主要的反应为除氧反应，油脂通过加氢脱氧、脱羧基或脱羰基反应可直接得到长链饱和脂肪烃（高十六烷值的柴油组分），加氢脱氧可以得到相同碳数的长链脂肪烃，脱羧基或脱羰基反应可得到少一个碳的长链脂肪烃。
上述3种反应路径所占比例主要取决于所用的催化剂，反应条件则会对副反应和异构化反应发生的程度产生较大影响。
主要化学反应：
C57H104O6+15H2→3C18H38+C3H8+6H2O
C57H104O6+9H2→3C17H36+C3H8+3H2O+3CO
C57H104O6+6H2→3C17H36+C3H8+3CO2
C51H98O6+12H2→3C16H34+C3H8+6H2O
C51H98O6+6H2→3C15H32+C3H8+3H2O+3CO
C51H98O6+3H2→3C15H32+C3H8+3CO2
2.1.2技术特点
1.工艺特点
采用加氢脱氧与临氢异构化两段工艺，该工艺油脂的脱氧率高，产品流动性好。
2.催化剂及催化剂装填特点
加氢催化剂采用两种性能不同的催化剂组成：
双键饱和催化剂（Ni基）和加氢脱氧催化剂（Ni-Mo）。
临氢异构化催化剂：
异构化选择性高、裂解活性低，柴油收率高。
加氢脱氧工段催化剂装填采用多级级配技术，级配原则为活性由低至高、粒径由大至小。
2.2工艺流程说明
2.2.1原料预处理
按质量比油水为1:
3的比例将餐厨废油类油脂与水充分混合后加热至80℃水洗脱盐和脱除胶质，静置30min，分层除去水相后，再加热至100℃，经过过滤精度为0.01~2.0mm的过滤器过滤，进一步加热至135℃，进减压干燥塔闪蒸脱水，脱水后的油脂进入干脂中间槽，作为加氢装置原料。
2.2.2加氢脱氧部分
干脂中间槽的油脂经高压泵升压至反应压力与氢气混合后，分别加氢脱氧产物与临氢异构化产物换热后，控制反应温度进入加氢脱氧反应器进行加氢饱和双键、加氢脱氧、加氢脱羧基等反应。
产物经换热器换热后，进入热高压分离器分离出油相进入临氢降凝反应单元，气相产物经空冷、水冷冷却至50℃去冷高压分离器，冷高分气相去循环氢洗气塔和脱碳塔，洗气后循环使用，油相直接进入分馏塔，酸性污水至汽提精制车间。
来自热高分的油相与氢气混合后与临氢降凝产物换热后，进入加热炉加热至反应温度进入临氢异构化反应器，进行长链烷烃异构化，降低柴油凝固点，降凝产物经换热器换热后依次进入空冷、水冷冷却至40℃进入高压分离器分离出气相循环使用，分离出液相直接进入分馏塔。
2.2.3循环氢部分
自冷高压分离器来的循环氢，进入酸性气洗气塔和脱碳塔处理后，与新氢混合，进入循环压缩机压缩后循环使用。
2.2.4分馏部分
自热高压分离器油相与冷高压分离器的油相从分馏塔不同塔板引入，塔顶抽出异构化汽油馏分，经塔顶空冷、水冷冷凝后进入回流罐进行气液分离，气相作为液化气至液化气储罐，油相一部分作为回流返回分馏塔，一部分作为产品进入汽油储罐，塔底油相与冷高分油相换热后，经空冷、水冷冷却后进入柴油储槽。
2.3主要工艺操作条件
装置设计采用的主要工艺条件见表2-1。
表2-1.加氢主要工艺条件
项目
操作条件
单位
数值
加氢饱和反应器
操作压力（初/末期）
MpaA
4.0/4.2
体积空速
h-1
2.0
入口温度（初/末期）
℃
240/260
出口温度（初/末期）
300/320
温升（初/末期）
60
反应器床层
层数
2
H2/油比
Nm3/m3进料
800:
1
加氢脱氧反应器
3.8/3.6
1.0±
0.25
290/320
320/350
30
临氢降凝反应器
3.6/3.5
2.0±
320/345
325/350
5
热高压分离器
压力
Mpa
3.5
进料温度
240
冷高压分离器
55
分馏塔
操作压力
0.2
塔底温度
280
2.4原料、产品、副产品的规格
2.4.1原料
本装置所加工原料为废弃动植物油脂，原料性质见表2-2
表2-2装置设计原料性质
流量
m3/h
14.2
密度（20℃）
kg/m3
0.890
氧含量，
11.4
溴价
gBr/100g
45
水分
-
无
机械杂质
金属
ppb
100
酸值，
mgKOH/g
36
原料自原料罐区进入本装置，入装置温度：
60℃；
压力：
0.6MPaG。
2.4.2.氢气
装置所用新氢为制氢装置所产氢气，由氢气管网送来。
其组成见表2-3。
表2-3.新氢组成
工业氢
入装置条件
温度，℃
40
压力，MPaG
4.0
气体组成，φ%
H2
99.99
C1
平衡
C2
C3
iC4
nC4
C5
C6+
CO+CO2
＜20μg/g
N2
总计
100.0
2.4.3限制指标
为保证本装置达到相应的设计指标，对原料油和新氢提出如下限制指标：
表2-4.原料油限制指标
项目
限制值
分析方法
氧含量（FIA）
φ%
12（max）
GB/T11132
二烯值
gI2/100g
8.0（max）
马来酸酐法
水含量
w%
0.03（max）
GB/T260
氯
μg/g
1.0（max）
金属含量
gBr/100g
电位滴定
表2-5新氢杂质含量限定值
限定值
O2
≯0.3
CO
≯10×
10-4
≯30×
Cl
≯1.0×
2.4.4产品及副产品的规格
废弃动植物油脂进入加氢装置后，首先经原料预处理，然后进入加氢反应部分加氢脱氧和临氢异构化处理。
产物经高压分离器、低压分离器分离后，最后进入分馏单元，最终得到符合出厂要求的产品送至罐区。
产品主要性质见表2-6
表2-6主要产品性质
产品
密度@20℃，Kg/m3
770~780
色度
≯3.5
氧含量，ppm
≯100
硫含量，ppm
≯5
氮含量，ppm
溴价，mgBr/100g
≯200
水分，ppm
≯30
金属,ppb
芳烃
酸值，mgKOH/g
≯0.2
凝点，℃
≯0
闪点，℃
≮55
十六烷值
≮80
2.4.5产品去向
生物柴油至生物柴油罐区；
副产品：
液化气去液化气储罐；
异构化汽油去汽油罐区
燃料气去燃料管网
2.5装置物料平衡
加氢装置物料平衡见表表2-7。
表2-7.物料平衡数据
序号
物料名称
Kg/h
t/d
Wt%
进料
废油脂
12680
304.3
氢气
367.7
8.8
2.90
合计
13047.7
313.1
102.90
出料
生物柴油
10144
243.4
80
异构化汽油
380.4
9.1
3
液化气
887.6
21.3
7
燃料气（干气）
240.9
5.8
1.9
4
H2O
1394.8
33.5
11
2.6公用物料规格及消耗量
2.6.1公用物料规格
装置用公用工程出、入界区条件见表2-8。
表2-8公用工程出、入界区条件
压力，MpaG
备注
蒸汽
180
0.80
循环冷却水
进
32
0.3
出
42
新鲜水
常温
0.6
净化风
除盐水
0.90
非净化风
0.50~0.55
低压氮气
燃料
0.5
加热炉燃料
2.6.2公用物料及消耗量
参照原脂肪醇装置公用工程，具体数据如下。
2-9公用工程消耗汇总表
名称
规格
用量
来源
备注
t/h
104t/a
电
KW
705.5KW·
h
564.4×
104KW·
公用工程
1.0MPa,180℃
1.2
0.96
全厂系统管网
循环水
0.4MPa,32℃
144
氮气
0.6MPa,常
40Nm3/h
32Nm3/a
60Nm3/h
48Nm3/a
6
间断
燃料气
0.6MPa,常压
0.166
0.13
2.7催化剂、化学品消耗量
催化剂及化学药剂消耗见下表。
2-10催化剂及化学药剂消耗
名称
型号或规格
一次装入量，m3
使用年限
加氢饱和催化剂
JHDO-11
7.5
2年
加氢脱氧催化剂
JHDO-12
14.5
临氢降凝催化剂
JX-1
保护剂
GHC-21
0.40
1年
GHC-22A
GHC-22B
GHC-31
8
硫化剂
DMDS
3.2吨/年
9
惰性瓷球
φ3/φ6
1.5吨/年
10
φ15
1.2吨/年
缓蚀剂
2.1产品概述
生物柴油是清洁可再生能源，它是利用非食用植物油脂、动物油脂以及废弃餐饮油为原料制成的液体燃料，是优质的石油燃料替代品。
本项目生产的生物柴油主要是由城市餐饮油加工制取的新型燃料油。
按化学成分分析主要为饱和的烷烃，它是通过油脂加氢脱氧处理而获得的。
与常规柴油相比，生物柴油具有下述优良的性能。
（1）具有优良的环保性能。
主要表现在生物柴油不含硫、氮、芳烃等，使得二氧化硫等酸性气体排放量低，同时其主要成分为饱和烷烃，故燃烧时碳排放量相对较小。
（2）具有较好的润滑性能。
（3）具有较好的安全性能，由于闪点高，生物柴油不属于危险化学品。
（4）具有良好的燃烧性，其十六烷值高，一般大于90，矿物柴油十六烷值一般为49。
（5）具有可再生性。
（6）不用改动柴油机，可直接添加使用。
2.2市场预测
随着世界能源短缺和价格的不断上涨，以及各国环保法规的日益完善，生物柴油作为原料易得、价格低廉、优质清洁的生物燃料脱颖而出，开发热潮不断升温，技术进展屡屡获突破，在各国燃料结构中的份额逐年提高。
随着世界范围内车辆柴油化趋势的加快，未来柴油的需求量会愈来愈大，而石油资源的日益枯竭和人们环保意识的提高，大大促进了世界各国加快柴油替代燃料的开发步伐，尤其是进入了20世纪90年代，生物柴油以其优越的环保性能受到了各国的重视。
2008年全球生物柴油总产量达到500万吨，2014年可达3000万吨以上。
我国生物柴油产业在国家政策的支持下也得到了积极的推进，规划在2014年的产量为200万/年，2020年为1200万吨/年。
通过对未来柴油消费量和生物柴油的替代比例的预测，可以得出未来生物柴油的需求量。
2010年我国柴油的消费量是1.48亿t，预计2015年是1.8亿t，2020年是
2.1亿t。
我国的生物柴油目前已有生产，主要是出口到欧洲。
据了解，2006年还没有国内消费，生物柴油没有国内标准，它就不能走向市场。
欧洲有生物柴油的标准，而且市场也比较成熟。
预计到2015年，我国生物柴油的替代比例是1.5%，
生物柴油需求量为270万吨/年；
到2020年，替代比例为2%，需求量是420万吨/年。
生物柴油发展前景广阔。
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