回转窑及冷却窑安装施工方案Word格式.docx
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第五段长9750mm，重量24.7t。
煅烧窑安装的工艺工艺流程如下图所示。
三、施工方法
1、基础放线及验收
1.1、相关人员熟悉图纸及有关技术文件，核对设备底座尺寸与土建图及土建基础是否相符，参与图纸会审及设计交底，编制施工方案，组织技术培训，技术员向施工班组下发质检记录和技术交底，让所有施工人员在安装前做到心中有数。
1.2、在回转窑安装之前要验收设备基础。
根据土建提供的基础中间交接记录，对基础的表面状况、外形尺寸、标高、纵横中心线，特别是地脚螺栓预留孔的间距和铅垂度进行复核测量，其偏差应控制在《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ204-83的范围内，复测合格后办理交接手续。
1.3、为了把回转窑准确地安装在设计位置上，使其达到所要求的纵横坐标位置和要求的标高，应按图2所示位置埋设中心标板和基准点。
在窑头和窑尾的混凝土平台上各设一块中心标板和一个标高基准点，前者作为控制整台回转窑安装纵向中心线的依据，后者用来控制回转窑安装的总体标高。
在中间托轮装置基础上设置横向中心线的中心标板。
中心标板和标高点均采用《冶金设备安装工程施工及验收规范通用规定》YBJ201-83中的永久中心标板和永久基准点，均与基础钢筋焊接在一起，其顶帽与基础顶面齐平，以防碰撞。
根据图纸尺寸，用经纬仪在中心标板上投点，用冲子打上小而清晰的印坑。
标高点要以精密水准仪精确测量其高程并记录，在设备安装过程中应定期与车间沉降观测基准点相比较，以掌握基础下沉情况。
另外还需用油漆在其它托轮装置基础上设置纵横中心线和标高标记。
基准的设置精度应满足下表要求。
基准线和安装基准
序号
安装精度检测项目
偏差要求
1
纵向基准中心线偏差不应超过/mm
±
0.5
2
相邻两挡托轮基础水平中心距偏差不应超过/mm
1.0
3
首尾两挡托轮基础水平中心距偏差不应超过/mm
3.0
4
各挡基础上基准标高点偏差不应超过/mm
1.4设备验收
根据现场实际情况，设备需运到现场进行检查验收，设备验收必须有监理、建设方、厂家及施工单位在场，按照设备清单和设计图纸逐一核对，并作好设备验收记录。
筒体的圆度、直线度和轮带的轴向位置应作为重点检查项目，圆度使用内径千分尺检查，直线度通过拉钢丝线检查。
1.5、混凝土基础表面清理干净后，对设备基础进行研磨并配置垫板。
2、托轮组安装
回转窑的全部窑体重量均支承在三挡托轮上，并在其上稳定地转动，托轮各方向位置偏差的大小，决定回转窑轴向中心线准直度的精确程度，因此，确保托轮的各项安装精度是回转窑安装最重要、最基本的要求，应精心安装，力争精确。
2.1、托轮装置单重12.915t，挡托轮装置重15.026t，在8m幅度以内均可使用50t汽车吊整体吊装到位，将托轮组放在初步找好标高的垫铁上，然后穿入地脚螺栓，并较轻地拧上螺母，即可对托轮底座的各项安装精度要求进行调整。
用挂钢线吊线锤的方法检测底座的纵横中心线；
在底座上放置斜度为4%的斜度规，斜度规上放置框式水平仪，用调整垫铁来调整底座的倾斜度；
在斜度规上架立铟钢尺，用水准仪测量各挡底座中心线的标高，托轮装置1底座底面中心线标高的设计值为5492.8mm，挡托轮装置为6252.2mm，托轮装置2为7011.6mm，测量时应考虑底座及测量工具的高度；
拉盘尺检测各底座间的中心距，该中心距的设计值均为18984.8mm。
底座的各项安装精度要求详见下表。
托轮底座安装
底座沿窑轴线方向的纵向中心线，偏差不应超过/mm
横向中心线偏差不应超过/mm
1.5
相邻两底座中心距离偏差不应超过/mm
首尾两底座中心距离偏差不应超过/mm
4.5
5
各挡底座中心点标高偏差不应超过/mm
6
相邻两挡高差值偏差不应超过/mm
0.50
2.2、底座调好后，进行各托轮的精找。
同样用挂钢线吊线锤的方法确定各托轮的平面位置，托轮轴向最终位置应根据实测筒体长度考虑热膨胀量进行修正。
在各托轮上母线上放置斜度规和框式水平仪，检测各托轮的安装斜度，如图3所示。
将数字水准仪设在窑尾端+7.500m平台上，将铟钢尺放置于斜度规顶面，依次测量各托轮顶面中心标高，其误差应在允许范围内，如误差较大则应调整下方薄垫片。
在斜度规上横置3m平尺，平尺上放置框式水平仪即可测出两托轮顶面中点连线的水平度。
用内径千分尺检测两托轮的平行度及到回转窑纵向中心线的距离偏差，可以通过托轮装置两侧的调节螺钉进行调整。
托轮安装精度要求见下表。
调整后的各托轮不得随意移动，另外还需保证各托轮、挡轮转动灵活，不得有卡阻现象，否则应开盖清洗检查加油。
托轮安装
托轮高端的止推环应与铜瓦止推面相接触，低端留间隙/mm
同挡两托轮顶面中心点连线应与托轮底座横向中心线平行，其
偏差不得大于/mm
同挡两托轮轴心线应互相平行，且应平行于托轮底座纵向中心
线，在托轮宽度内轴心线与纵向中心线距离偏差不应超过/mm
托轮顶面斜度偏差不应大于/%
0.005
同挡两托轮顶面中点连线应呈水平，其水平度偏差不应大于/%
0.010
托轮顶面中点标高，相邻两挡高差值偏差不应大于/mm
0.050
7
托轮顶面中点标高，首尾两挡高差值偏差不应大于/mm
2.0
3、窑头窑尾吊装
由于窑头窑尾部分均布置在建筑物内，必须先于筒体进行吊装。
窑头燃烧装置总重23.023t，其中窑头罩体4.5t、车轮及车架3.1t、燃烧室接管0.1t都单独作为部件交货，其他部分重15.3t也是作为一个整体交货，另有窑头密封装置重1.1t，以上部件均布置在+4.900m平台内。
安装时，首先形成窑头罩下部轨道，并将轨道延长至室外设立的临时支架上，窑头罩主体部分与车轮、车架等在地面组装后，使用50t汽车吊将其整体吊起，使其头部车轮落至轨道上，采用5t卷扬机与汽车吊相配合，将其整体拉入厂房。
窑尾密封装置重0.65t，窑尾罩重6t，布置在三层框架厂房的第二层+7.500m平台内的轨道上。
使用50t汽车吊将窑尾罩提至约微超过+7.500m平台后，使用事先应挂设好的10t手拉葫芦将其拉入平台内，放置于事先安好的轨道上，向室内推动，待筒体就位后再作密封装置等的最终安装。
4、筒体吊装
4.1、使用100t汽车吊进行吊装筒体各段的吊装。
吊装顺序依次为第一段、第五段、第四段、第三段、第二段，在吊装第一段时应使其比设计安装位置多进入建筑物内50mm，以便为第二段的嵌入留出适当的间隙。
筒体安装的原则为逐段安装、逐段定位。
4.2、在吊装前，在+4.900m平台、+7.500m平台和传动装置基础上的适当位置设置临时支承，以用于各筒段的临时固定，临时支承用型钢现场制作而成，应确保稳固并能保证筒体形成设计规定的斜度。
在以上位置设立临时支承可大幅减小支承的高度，与在地面设立临时支承相比，费效比大大提高。
另在各筒段接口位置均应搭设操作平台，以便于接口操作。
4.3、由于现场场地有限，各筒节的进场顺序必须严格遵从进场计划。
各筒节卸车就应考虑到吊装方便，根据现场的具体情况，长筒节既可平行于回转窑纵向中心线摆放，也可与其倾斜一个角度，短筒节还可垂直于窑的纵向中心线放置。
4.4、在筒体上焊接如图5所示的连接装置和如图6所示的筒体直线度调整工具各16套，要求按筒体圆周均布。
4.5、各筒节中第一段重量最大，为36.7t，考虑到必要的回转空间，100t汽车吊臂长20.4m，幅度为7m时起重量为39t，可以满足吊装要求。
在起吊过程中，筒节应既不碰基础，也与吊车臂杆保持一个适当距离。
当吊升筒节至高出托轮后，用吊车转杆、扒杆、拉转筒节等方法，置筒节于托轮正上方，对正后落筒节轮带于托轮上，筒体的吊装如图7所示。
在吊车不松吊钩的情况下，按制造厂预组对标记对正后，将筒节一端与已吊装就位筒节相应端用连接装置螺栓连接，将两段筒段拉拢连为整体。
4.6、采用窑体表面检测法测量筒体中心直线度。
用数字水准仪在窑体上方建立一条基准线，以检测窑体垂直直线偏差，还需用数字经纬仪在窑体一侧建立一条基准线，以检测窑体水平直线偏差。
如图9所示，O-O是窑体上方的基准线，要求必须准确地建立在窑体垂直中心的正上方。
O1-O1是窑体侧方的基准线，要求建立在窑体倾斜中心面上，而且基准线至首尾两挡窑体几何中心的距离应相等。
图8测量基准线示意图
O-O—上方基准线；
O1-O1—侧方基准线
1—轮带；
2—筒体；
3—大齿轮；
4—托轮；
5—传动装置；
6—挡轮；
7—基础
检测窑体直线度时，竖立铟钢尺于各挡轮带表面，分别测定轮带表面至基准线的距离，测定距离分别加上各挡轮带的实测半径，则可得出各挡轮带中心的标高，同时也可比较各挡轮带中心高差，从而测定出窑体垂直直线偏差。
用同样方法，可以测出各挡轮带中心至基准线的水平距离，比较所测各数值，可得出窑体水平方向的直线偏差值。
以上偏差值均作为各筒段调整的依据。
各筒段连成一体后，还需用卷扬机拖动整个筒体转动以检测各处的跳动值是否在规定范围内。
筒体组装精度要求如下表所示。
筒体整体组对要求
各环向接口的错边量不应大于该处钢板厚度的/%
8
最大错边量不应大于/mm
用双头螺栓调整固定接口间隙，接口间隙值应为/mm
2-4
窑头、窑尾处径向圆跳动不得大于/mm
10
齿轮及各挡轮带处径向圆跳动不得大于/mm
各中间接口距焊缝100mm处径向圆跳动不大于/mm
16
5、焊接筒体接口
5.1、回转窑安装中的焊接是确保安装质量的重要环节，如果不采用科学合理的施焊工艺和焊接方法，很可能造成超出允许偏差的焊接变形，使筒体的圆跳动超差而造成安装失败。
由于回转窑的安装为露天作业，易受阳光、雨雪风沙等自然条件的影响，加之施焊多在高处进行，工作环境比在地面上差。
而且旁边锐钛线的回转窑还在生产，其热辐射也会给安装找正和焊接带来影响。
因此，对回转窑的焊接工作应高度重视，并采用先进的焊接工艺和科学的焊接方法。
焊接工艺流程如下图所示。
5.2、回转窑筒体的焊接采用半自动CO2气体保护焊，此种焊接方法具有焊接变形小，施焊效率高，焊缝质量好，操作简单、灵活等优点。
还由于CO2气体保护焊焊后熔渣少，可以大量减少层间清渣和背面清根的工作。
回转窑筒体材质为Q235，板厚30mm，采用H08A焊丝，双600V形坡口，钝边2mm，筒体内外各4圈环向焊缝，焊缝质量标准Ⅰ级，使用角向磨光机进行焊前坡口清理，在传动装置基础一侧设置5t卷扬机转动窑体，以选择适宜的焊接位置，
窑内每10m设置碘钨灯一盏用于照明，窑体两端设轴流风机以排除焊接烟雾，焊后外观100%合格再100%超声波探伤。
5.3、为减少焊接变形，并通过焊接变形矫正筒体中心直线度的部分偏差，应先从接口偏离中心线最大偏差接口的最大的偏离点位置开始施焊，这样可以通过焊缝的收缩变形，适当减少筒体中心直线度的偏差值。
考虑方便焊接操作并容易保证焊接质量的需要，焊接位置选用外坡口的筒体顶面和内坡口筒体内的底面水平位置施焊。
焊接一段焊缝后，转动窑体，再焊接下一段焊缝，始终保持水平位置焊接。
一般情况下均先施焊窑外坡口焊缝，待全部焊完后，焊缝根部用碳弧气刨清根，再在筒体内的底面水平位置施焊筒体内坡口焊缝。
5.4、由于露天环境下的巨大窑体在阳光的照射下，会出现阳光直射面和阴面间的线膨胀差异而使窑体产生弯曲变形，尤其在攀枝花地区的五、六月份，其变形量足以影响窑体中心的直线度。
为防止施焊过程中因回转窑筒节段的接口刚度不够而引起焊接变形，所有筒节段接口加固支撑应最后拆除。
因此，窑体焊接工作应在每日晨、晚温差变化较小的时间段施焊，必要时可在夜间施焊。
在窑体施焊过程中应认真进行数次窑体中心直线度的检测。
一般在窑体施焊前、焊完外坡口焊缝后、拆除窑体接口固定件后、内坡口焊缝全部焊完后、拆除窑内支撑后均应检测窑体中心线直线度。
除检查筒体直线度外，还应对各挡轮带的位置进行检测，并符合下表规定。
挡轮筒体焊接后再固定并符合下列规定
带挡轮的托轮，托轮宽度中心与轮带宽度中心应重合
各挡轮带宽度中心与托轮宽度中心其偏差不应大于/mm
各挡轮带之间的距离偏差不应大于/mm
5.0
同侧挡头板与轮带的间隙应一致，偏差不应超过/mm
0.2
6、安装大齿轮
6.1、大齿轮分两半单独供货，每个半齿圈重5.6t。
在齿轮安装前应在筒体上放线，标出大齿轮的安装位置。
确定大齿轮在筒体上的位置时，必须考虑回转窑筒体在投入生产后的热膨胀量，热膨胀量的数值一般由设备制造厂提供，设计单位在绘制安装图纸时，应已考虑了此膨胀量的数值。
在正式安装大齿圈前，还应注意齿轮罩下段靠近传动装置的部分在大齿圈安装后能否正常放入，否则应先将其先放置在安装位置上。
6.2、为了方便找正工作，提高找正精度，一般调整大齿轮径向跳动时，都使用找正工具，每次找正需同时用4套，找正工具如图9所示。
找正工具以点焊的形式在筒体外以等分的位置临时固定，定位时要错开切向弹簧板的位置。
6.3、做成两半的大齿轮在定心工具上拼接成整体。
在拼装时先用定位螺栓将各块连接在一起，然后用塞尺检查其接合面间的间隙，并测量接合面两侧相邻齿的齿距误差。
以上均符合要求以后，按对称或对角的位置将连接螺栓装完。
然后再用塞尺复检，对接口应紧密贴合，其间隙值应符合要求。
6.4、初找大齿轮圆跳动时，可在传动装置底座的适当位置焊接临时支架放置划针。
然后用卷扬机等为动力转动窑体，分16等分测量大齿轮的径向和端面圆跳动。
6.5、精找大齿轮径向和端面圆跳动时，在临时支架上装卡两块百分表，同时测量大齿轮的径向和端面圆跳动。
注意装设百分表的临时支架要有足够的刚度，并将百分表的测头垂直被测表面。
用卷扬机等为动力转动窑体，分12等分同时测量筒体的径向和端面圆跳动。
用大齿轮的定心装置仔细调整，反复精细测量，必须达到要求的安装精度。
6.6、安装切向弹簧板时要求其与筒体贴合紧密，用厚0.5mm塞尺检查，局部间隙插入深度不应超过30mm。
切向弹簧板与筒体连接以后，拆除找正定心装置，复检大齿轮的跳动精度。
大齿圈的最终安装精度应符合下表规定。
齿圈在筒体焊接合格后安装并符合下列规定
齿圈对接处应紧密贴合，用厚0.15mm塞尺检查，局部间隙插入深度不应超过/mm
20
弹簧板与筒体应紧密贴合，用厚0.5mm塞尺检查，局部间隙插入深度不应超过/mm
30
齿圈径向圆跳动不应大于/mm
齿圈端面圆跳动不应大于/mm
7、其它
7.1、传动装置应以调整合格的大齿轮为基准进行找正，小齿轮与大齿圈的轴向相对位置偏差不得大于±
2mm，小齿轮底座倾斜度误差不应超过0.01%，标高误差不应超过±
1.0mm。
还应用压铅法检测齿轮副的顶间隙和侧间隙，用涂色法检查啮合情况，均应达到设备技术文件的要求。
应特别注意的是，在冷态时大小齿轮的齿宽并不重合，而是错开一个尺寸，待回转窑投产达到热态，大小齿轮中心方才重合，所以调整时必须保证齿宽中心的设计膨胀量。
另外，大齿轮两端的挡油环最后需现场焊接在筒体上。
7.2、将窑头、窑尾装置拉出与筒体进行对接，密封装置的两环在圆周上任何位置的间隙均不得大于2.0mm。
为保证窑头、窑尾密封装置的安装，其两端法兰需现场调整后焊接。
7.3、回转窑的试运转在安装结束后进行一次，还要进行窑体砌筑后的试运转。
试运转前应对整台回转窑进行全面检查，如紧固件应连接可靠、润滑均正常、冷却水全部通畅、清除全部障碍物等。
①电动机空运转2h。
②电动机带减速机转8h（由主电机拖动4h，辅助电动机拖动4h）。
③连续运转回转窑48h。
④窑体砌筑后的试运转不少于72h。
试运转中应检查油、水温升；
电动机电流；
是否漏油；
有否振动、冲击、噪声；
轮带与托轮接触；
窑头窑尾密封；
连接件的紧固等。
7.4、冷却窑的安装
φ1.8×
15m冷却窑重36.7t，其中筒体25.56t、托轮装置1.64t、挡托轮装置重1.39t、传动装置重2.96t、大齿轮重1.71t、还有齿轮罩、进出料箱、进料装置、进出料箱密封、热风口出口密封等较小的部件。
冷却窑实际上就是一个较小的回转窑，除不需筒体现场对接外，其安装精度要求及方法与煅烧窑相似，在此不再赘述。
需要说明的是，为降低吊装的难度，冷却窑应先于煅烧窑到货，用50t汽车吊卸至地坪后，铺设滚杠，使用卷扬机将筒体拖拉进厂房，待托轮安好后，用型钢等设立斜向坡道，在上层土建梁上挂设两个10t手拉葫芦，将筒体吊装到位。
四、设备、管道安装工机具及材料需用计划
名称
规格
数量
备注
汽车吊
100t
15台班
筒体吊装
50t
20台班
托轮、窑头、窑尾、传动等吊装
卷扬机
5t
1台
转动筒体
单滑轮
4台
卷扬机钢绳倒向
倒链
1t
2台
2t
3t
10t
螺旋千斤顶
筒体圆度调整
20t
2个
设备标高、水平度调整
半自动CO2气体保护焊
2套
逆变焊机
气割工具
碳弧气刨
1套
框式水平仪
3台
百分表
4套
带表座
内径千分尺
250-2500mm
1把
外径千分尺
0-25mm
块规
塞尺
100mm
4把
铅丝
Φ0.5
1卷
钢板尺
平尺
3m
角尺
2把
钢丝线
Φ0.5mm
500m
粉线
0.5kg
线锤
32个
扳手
18寸
8把
15寸
12寸
大锤
手锤
6把
平锉
圆锉
三角锉
沙纸
00#
20张
抛光机
10台
抛光机片
φ100
60片
角钢
L50
80米
制作找正用线架
斜度规
5kg
4个
精加工件
钢板
2mm
0.5t
托轮调整垫片
1mm
工字钢
I24
40米
窑头罩轨道延长
轻轨
24kg/m
4米
20mm
2平方米
筒体临时支撑
无缝钢管
φ108×
20米
槽钢
[20
0米
L75
160米
筒体接口操作平台
有缝管
DN20
花纹钢板
4mm
4平方米
筒节连接装置本体
23kg
64套
加工件
双头螺柱
M42×
420
64根
筒节连接装置
螺母
M42
256个
直线度调整装置本体
12kg
六角螺栓
M30×
100
筒节直线度调整装置
24mm
1平方米
大齿轮找正用临时支架
M27×
90
16套
划针盘及百分表架
φ89×
11
拖拉冷却窑筒体的滚杠
吊装冷却窑筒体的坡道
钢丝绳
φ15.5
70米
筒体上部安全措施
钢丝刷
30把
油石
10块
密封胶
20支
煤油
170kg
破布
50㎏
五、劳动力需用计划
钳工4人、架工4人、铆工4人、电焊7人、电工1人、普工10人，共计30人。
六、质量技术措施
1、质量保证体系（见下图）
2、施工前认真做好技术交底，熟悉现场及图纸，严格按施工方案进行施工。
3、成立质量技术监督小组，坚持开展质量周检查活动。
4、设备安装应符合国家规范的相关规定。
七、安全环保措施
1、进入施工现场，必须针对作业环境对职工进行安全交底。
2、施工作业人员必须穿戴好劳保用品，遵守各工种的劳动规章制度及甲方的各项管理规定。
3、施工现场必须摆放有足够的消防器材，如灭火器等。
并要求每个作业人员都会操作使用。
4、作业区应有明显标识并有监护人员，其作业区域应拉上警戒线。
5、每天施工前必须交待清当天施工内容，并针对当天施工内容进行安全交底，开展KYT活动。
6、在设备组装前，对安装区域内的孔洞采取临时措施加以封堵，在临边位置加设临时栏杆并挂上警示带。
7、高空作业必须系好安全带。
沿筒体上方全长拉设一根φ15.5钢丝绳，作为安全带的系挂点，共需70m。
8、吊装前，必须对钢丝绳、倒链等吊具进行仔细检查。
吊装作业时，吊点位置应正确，指吊指令应准确，吊装路线应明确。
要做到心中有数，禁止盲目起吊和冒险作业。
9、文明施工，场地清洁，材料堆放整齐，
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