旋挖桩基施工方案文档格式.docx

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3.2.3钻机就位7

3.2.4钻孔7

3.2.5第一次清孔8

3.2.6检孔8

3.2.7安放钢筋笼9

3.2.8安装导管10

3.2.9第二次清孔11

3.2.10水下混凝土灌注11

3.3成桩质量检验13

3.3.1测桩13

3.3.2凿除桩基桩头13

四、质量控制措施13

4.1成孔过程关键点质量控制13

4.1.1孔底沉渣控制13

4.1.2孔壁坍塌控制14

4.1.3扩径和缩径控制14

4.2灌注过程质量监控15

4.2.1混凝土坍落度控制15

4.2.2导管埋深控制15

4.2.3钢筋笼上浮控制15

4.2.4桩头质量控制16

五、安全保证措施16

六、环境保护措施17

一、编制依据

施工方案是在科学、合理、保证工期、保证质量、优质高效的原则下编制的，其编制依据为：

1、依据佛山市南庄至西樵山根公路工程（山根简易立交）施工设计图及其相关通用设计图及总说明；

2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）；

3、《公路工程技术标准》（JTGB01－2003）；

4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）；

5、《公路工程质量管理办法》（交通部2000年第6号）；

6、《施工现场安全生产保证体系》（DBJ08－903－2003）；

7、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

二、工程概况

佛山市南九公路复线工程位于广佛都市圈西部，东起佛山一环，向西延伸经龙津路，跨顺德水道后，向西南延伸，经山根村、富贤村、廖江村、显岗村、竹园村、朝山村与龙高路衔接，全长12.6Km。

西樵大桥官山立交桥A、B匝道北侧接西樵大桥主桥，跨越现状西樵大桥桥头立交，沿现状樵乐路与樵高路道路顺接。

官山立交桥Am35～Am41桥墩离居民区较近，为了桩基施工时不影响居民正常生活，均采用旋挖钻成孔施工工艺。

根据本工程地质详细勘察报告，官山立交段地层主要为

（1）填筑土；

（2）粉质粘土、粉土；

（3）淤泥、淤泥质土；

（4）粉、细砂；

（5）淤泥、淤泥质土；

（6）粉质粘土；

（7）淤泥质土；

（9）残积土；

（11）强风化岩；

（11-1）中风化岩夹层；

（11-2）微风化岩夹层；

（12）中风化岩；

（13）微风化岩；

（14）中风化岩等。

本工程地质起伏大，桩长采用进入持力层深度和标高双控的原则，既保证桩尖进入持力层的深度，也保证达到设计要求的桩尖标高。

三、施工工艺

3.1施工准备

3.1.1技术准备

在桥梁桩基开始施工之前，技术人员应完成熟悉施工图纸，核算完施工图纸工程量，掌握桩基工程施工的基本流程和需要注意事项，同时完成向施工班、组进行施工技术、安全、质量、环保和文明施工交底，并保证交底内容横向到边、纵向到位，不留死角。

施工测量所采用的导线点、水准点已经复核、加密，桩基的平面位置和高程已经放样，并经过监理工程师复测。

3.1.2劳动力准备

根据施工图纸的桩基工程量和施工队伍及施工计划，配备好施工需要的劳动力配制。

项目计划投入一个桩基专业施工队伍，计划投入管理人员5人，技术工人约15人。

3.1.3原材料准备

（1）C30水下混凝土的配制要求

1）水泥可采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。

2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。

集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。

3）细集料宜采用级配良好的中砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。

4）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应五显著离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性，其塌落度宜为180～220mm。

5）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不小于300kg。

（2）备料情况

根据施工图纸桩基核算的工程量，提前向材料部门递交施工各种原材料使用计划，同时要求试验部门按照相关试验规程提前完成原材料的申报和检验，以及配制桩基施工所需要的混凝土配合比并报请监理工程师审批。

在灌注水下混凝土前，商品混凝土拌和站至少备有2根桩基用量以上的原材料才开始拌和。

其余原材料准备情况如下：

1）钢筋规格及要求

●桩基主筋采用Φ28的螺纹钢，箍筋采用Φ10圆钢。

●提供钢筋时应有钢筋厂质量保证书，否则不能用于工程中。

当钢筋直径超过Φ12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。

●进场后的钢筋每批内每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验。

任一试件不合格，则该批钢筋不得接受，或经监理工程师同意后降低级别用于非承重结构。

2）钢筋的存放

●钢筋存放料棚内，限于条件必须露天堆放时，应选择在地势较高，且地势平坦，土质坚实处，并采用排水措施。

钢筋下面设置垫块使钢筋离地面高30cm，并用塑料膜或彩条布进行遮盖。

●为避免钢筋使用混淆，成品及半成品钢筋应按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。

3.1.4机械设备准备

根据施工图纸中桥梁桩基地质情况及周边环境，项目拟采用旋挖钻成孔、泥浆护壁钻进工艺。

3.1.5施工用水用电

施工用水：

江水。

施工用电：

有一台变压器，并准备一台备用发电机。

3.1.6制作护筒

护筒长为4米，采用厚度为8mm的钢板制作，护筒的内径比桩径大200mm。

3.1.7泥浆池设置及泥浆制备

（1）泥浆池设置

共设置2个泥浆池，泥浆池分隔为沉淀池及循环池，沉淀池及循环池之间设连通及循环通道，在钻孔过程中及时对沉淀池进行清理，以满足泥浆循环要求。

泥浆池大小按长10米、宽5米、深3米，容量150立方米设计，施工时根据桩径和桩长做适当调整。

规划布置施工场地时，应首先考虑泥浆循环、排水、清渣系统的安设，以保证钻孔作业时，泥浆循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利。

泥浆循环系统的设置应遵守以下规定：

1）循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备等装置组成，并配有排水、清渣、排废浆等设施。

2）泥浆循环池不宜少于两个，可串联使用，泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍。

3）循环槽应设1：

200的坡度，槽的断面积应能保证泥浆正常循环而不外溢。

4）泥浆池等不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失，宜设在地势较低处。

5）在砂土或容易造浆的粘土中钻进，应根据泥浆比重和粘度的变化，采取添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低比重、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。

6）泥浆池、沉淀池和循环槽应定期进行清理，清除的钻渣应及时运离现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。

（2）制备泥浆

1）泥浆具有防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，调制出各项性能指标良好的泥浆非常重要，也是保证孔壁稳定的重要因素。

2）钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。

通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm，粘土颗粒含量大于50%的粘土。

泥浆在泥浆池中通过泥浆搅拌机调和后，贮存在泥浆池内，施工时用泥浆泵输入钻孔内。

根据钻孔方法和沿线地质情况，调制泥浆比重。

3.1.8制作钢筋笼

桩基钢筋在钢筋场下料、加工，按照设计图纸尺寸分节绑扎焊接成型，成型后的钢筋笼用专用车辆运至成孔地点。

在下放钢筋笼时，为保证钢筋笼位置符合设计，钢筋笼每2m设置一层定位钢筋，每层沿圆周等距离焊接4根，沿周长等分布置，相邻两组按45°

错位。

在制作钢筋笼的同时，将声测管固定在钢筋笼内圈上，声测管的底口和上口用60*60*10㎜的钢板进行封闭，两节声测管接头连接处采用焊接密实防止泥浆进入声测管。

（1）钢筋焊接及绑扎

所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。

本合同段施工中钢筋的接头采用焊接。

钢筋的接头设置在受力较小处相互错开。

在焊接接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。

钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。

（2）搭接电弧焊

1）主钢筋接头采用搭接电弧焊搭接电弧焊的基本要求如下：

●焊条的选用：

钢筋电弧焊采用的焊条性能应符合低碳钢低合金钢电弧焊条标准的有关要求。

搭接电弧焊适宜于I级、II级钢筋。

●焊接时应先将钢筋折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，用两点固定。

●搭接焊时，采用双面焊，搭接双面焊的焊缝长度不应小于5d（d为钢筋直径）。

●焊缝要饱满、平滑，搭接焊焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。

2）质量检验

●以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批。

●钢筋电弧焊接头外观检查时，应在接头清渣后逐个进行目测或量测，外观结果要求：

焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；

接头处不得有裂纹；

咬边深度、气孔、夹渣的数量大小以及接头尺寸偏差，不得超过下表规定的数值。

外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可再次提交验收。

●钢筋电弧焊接头的拉伸试验时应符合设计规范要求。

3）钢筋的绑扎要求

●钢筋绑扎前要按设计图纸尺寸准确下料，钢筋要定位准确。

●钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。

●箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢（钢筋与箍筋平直部分的相交点可成梅花式交叉扎牢）。

●绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层。

钢筋弯曲点处不得有裂纹，故对II级或II级以上的钢筋，不能弯过头再弯过来。

3.1.9试验检测仪器设备准备

桩基用试验检测仪器设备：

泥浆比重计、坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全并经校验合格。

3.1.10桩基工程进度计划

官山立交桥Am35～Am41桥墩桩基计划从2013年11月15日开始施工，2013年12月1日完成全部成孔浇注。

施工天数：

16日。

3.2旋挖钻孔桩基施工工艺

3.2.1桩位放样

在恢复定线的基础上，根据经监理工程师及业主审批过的导线点、水准点成果，用全站仪进行基桩桩位精确放样，并在基桩中心位置钉以木桩（木桩中心钉以小铁钉），作为标记。

木桩标记要妥善保管，如发现破坏、移位或丢失，必须重新放样。

钻孔前测量放样人员应对桩位进行复核放样，布设控制桩，并进行钻孔的标高放样。

经桥梁施工负责人现场复核后，报请监理工程师审批，并提交开工报告，经监理工程师审批后，方可开工。

3.2.2埋设护筒

（1）护筒采用人工挖坑埋设法，基坑内径比桩径大60～80cm，基底密实无扰动，然后回填不透水粘土50cm并分层夯实（每层厚度不大于30cm）,采用装载机或小型吊车吊放钢护筒就位。

（2）埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔中心的位置标于孔底。

再把护筒吊放进孔内，找出护筒的圆心位置，用十字线挂在护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。

此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。

（3）护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

（4）根据设计要求和我合同段桩位的水文地质情况，护筒的埋置深度一般为2米。

（5）埋设好的护筒顶面高出地下水位1.5～2.0m，还应高于地面0.3m。

（6）埋设完毕后的护筒倾斜度不得大于1%，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。

（7）护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒旁边做一标高点，以随时检查孔底标高。

3.2.3钻机就位

（1）旋挖钻机底盘为自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在1cm内。

（2）钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。

（3）钻机底盘下的地基使用人工进行平整、夯实，以确保钻机底盘水平，避免产生不均匀沉陷；

钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

3.2.4钻孔

（1）当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，及时调整泥浆比重保证护壁的质量。

（2）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

连续三班作业，根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。

（3）钻孔作业应连续进行，不得中断。

（4）弃渣外运与钻进同步进行，钻渣采用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。

（5）为确保钻孔安全，每个桥台或桥墩仅允许一台钻机钻进，不允许同一个墩台多台钻机同时钻进，以免相互影响造成坍孔。

（6）桩间距5m内的两根桩基，其中一根桩基混凝土灌注完成后的24小时内，另一根桩基不得开钻，以免干扰邻桩混凝土的凝固。

3.2.5第一次清孔

（1）根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行第一次清孔，直到其厚度符合规范和设计要求。

（2）清孔时必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

（3）清孔后孔中泥浆相对密度不超过1.04，清孔完毕后用测绳丈量孔深，桩底沉淀厚度一般不超过300mm；

当桩径大于1.5m或桩长大于40m时，沉淀厚度不超过500mm.若孔中沉淀厚度超出《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）要求的时，应及时使用吸砂器抽出沉渣，重新清孔，直至符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）要求。

（4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

3.2.6检孔

（1）主要检查孔径、孔深、孔的垂直度等。

（2）采用笼式检孔器进行检测。

检孔器用ф16的钢筋加工制作，其外径等于桩基钢筋笼外径加100mm，检孔器钢筋笼长度为4m。

检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。

如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

（3）若孔深不足时应继续下钻钻进；

若出现缩径现象，应采取扩孔处理；

若孔的倾斜度超出规范要求，应将钻孔回填至开始倾斜的地方，经过一定时间稳固后在重新钻进。

（4）桩孔经自、抽检全部合格后，方可进行下道工序施工。

3.2.7安放钢筋笼

成型后的钢筋笼由专用车辆运至成孔地点，再由25t汽车起重机吊装入孔，开始钻孔以前，钢筋笼必须制作完成并验收合格。

各段钢筋笼之间的主筋在孔口焊接完成。

钢筋在运输、加工、使用的过程中，要避免锈蚀和污染。

（1）钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行

1）下节笼上端露出操作平台高度1.0m左右。

2）上、下节笼主筋焊接部位表面污垢严格清除干净。

3）上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊。

4）焊接时两边对称施焊，采用双面搭接焊，其焊接长度不得小于5d，

5）每节笼子焊接完毕后，要求补足焊接部位的箍筋。

6）钢筋笼上端设置吊环，钢筋笼主筋外侧设置控制保护层厚度的部件，钢筋笼全部入孔后在最后一节钢筋笼顶与钢筋笼主筋焊连四根Φ8圆钢筋，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个方钢横担上。

（2）吊放钢筋笼的要求

1）钢筋笼对中，第一节钢筋笼吊放入孔后，用十字线标出钢筋笼中心和桩的中心位置。

用垂球检测两者是否竖向重合，如不重合，指挥吊机移动钢筋笼，直到钢筋笼中心与装位中心处于同一铅垂线，然后将钢筋笼固定。

2）钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，对中后利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，此时，主筋位置要正确、竖直。

然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，使上、下段钢筋笼中心与桩位中心处于同一铅垂线上，用搭接焊焊接后放入钻孔中，如此逐段接长后放入到预定位置。

3）吊放钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。

（3）钢筋笼安装后的检验

1）钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。

2）钢筋笼安装深度：

顶端高程允许偏差为±

20mm，底面高程允许偏差为±

50mm。

3）钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。

3.2.8安装导管

（1）导管的选择

　水下混凝土灌注采用直升导管法。

导管采用螺纹连接导管，导管内径根据桩径、每小时灌注量及钢筋笼中间净宽等因素确定为Φ300mm，壁厚为8mm，导管长度以每节2.5m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m、0.5m长调节管。

导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。

（2）导管试拼及承压试验

导管在运往施工现场之前，应先在施工场地内进行试拼装及水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深的压力，进行承压试验时的水压不应小于1.3倍导管壁可能承受的最大内压力Pmax。

Pmax=γchcmax-γwHw

式中，Pmax——导管可能承受的最大内压力（kPa）；

γc——混凝土拌和物的容重（取24kN/m3）；

hcmax——导管内混凝土柱最大高度，可按导管全长或预计的最大高度计；

γw——井孔内水或泥浆的容重（kN/m3）；

Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）；

我合同段采用1200kPa的压力进行导管承压实验，承压30分钟以上，导管接头处无漏水现象。

（3）导管就位

导管在施工现场由汽车起重机配合人工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底30～40cm，上端导管应高出导管卡盘1m以上。

3.2.9第二次清孔

在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规范规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下混凝土，这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久，孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。

3.2.10水下混凝土灌注

（1）灌注所需混凝土采用商品砼，并由混凝土搅拌运输车运至现场。

（2）混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、均匀性进行检查，混凝土应符合配合比设计要求，如不符合要求，清理出场，不得使用，拌和站重新拌和符合规范及设计要求的混凝土。

（3）灌注所需混凝土由拌和站严格按照施工监理工程师批复的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土搅拌运输车之前，试验人员应对混凝土的坍落度进行试验，确保混凝土坍落度控制在18～22cm之间，检验合格后由混凝土搅拌运输车运至施工现场。

1）首批混凝土数量必须保证使导管下口埋深1m以上，在下落过程中，应保证其连续性。

钻孔桩所需首批混凝土数量按下式计算：

V≥πd2h1/4+πD2（H1+H2）/4

式中，V—首批混凝土所需数量（m3）；

d—导管内径；

h1—桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需要的高度（m），h1≥γwHw/γc；

D—桩孔直径；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度，≥1m；

Hw—桩孔内混凝土面以上，水或泥浆深度

γc—混凝土拌和物的容重

γw—桩孔内水或泥浆的容重

2）首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。

3）首批砼下落后，砼应连续灌注并随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在2～6m。

4）为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。

当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。

5）灌注中，应有专人测量导管埋深并填写灌注记录，并随时观察有无异常现象发生，在灌注将近结束时核对混凝土灌注数量以确定所测混凝土高度是否正确。

6）当水下混凝土灌注深度即将到达钢筋笼底面设计标高时，应放慢灌注速度，防止钢筋笼上浮，在灌注过程中应严格控制导管埋深使之保持在2～6m之间，当孔中混凝土表面达到设计标高时，应再超灌0.5～1m深的混凝土，以确保桩头混凝土的灌注质量。

为减少以后凿出桩头的工程量，在混凝土灌注完毕后，混凝土凝固前，挖除多余的一段桩头，只保留10～20cm，在接浇桩柱或承台前由人工凿除。

3.3成桩质量检验

3.3.1测桩

当桩基混凝土达到一定强度后，一般在7天以后就要请有桩基检测资质的部门对桩基的混凝土质量进行检测。

检测的方法是用专门的检测仪器通过混凝土质量检测管进行检测。

其原理是利用声波在固体中的传播速度来测定混凝土的密实性。

3.3.2凿除桩基桩头

由于孔底有或多或小的沉碴，这些沉碴通过首批混凝土压力冲至混凝土顶面，从而导致桩头的强度大大强低，在进行立柱施工前须将这部分通过人工凿掉。

凿除桩头前必须由测量工程师测定标高，以控制准确的凿到桩基顶设计标高。

凿除桩头混凝土必须采用人工手工凿除，不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。

凿除桩头留下的部份不能有残余松散层和薄弱混凝土层，同时嵌入立柱内的桩头及锚固钢筋长度应符合设计图纸要求。

四、质量控制措施

4.1成孔过程关键点质量控制

4.1.1孔底沉渣控制

孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过200mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。

泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1．1～1．2、粘度为18～24s为宜。

钻孔结束后，在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；

二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。

钻孔完毕后必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；

要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。

4.1.2孔壁坍塌控制

孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥