沥青混凝土道路主要分部分项工程施工方法Word格式.docx

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机制侧石的强度应符合设计要求；

表面应该色泽一致，不得有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等缺陷；

（2）侧石验收质量标准

直顺度：

10mm

相邻块高差：

3mm

缝宽：

±

侧石顶面高程；

3、侧石施工要求：

（1）必须挂通线进行施工,按侧平面顶面示高标线绷紧，按线码砌侧石，侧石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现象。

（2）必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑；

（3）侧石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。

外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。

（4）勾缝：

勾缝时必须再挂线，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1：

2水泥砂浆灌缝填实勾干。

（5）侧石勾缝、安砌后适当浇水养护。

二、沥青面层的施工

1、主要施工方法

（1）、下封层施工

在基层完工并经验收合格后，可以进行封层施工。

①在洒布乳化沥青前，必须把表面的松散物质、脏物或尘土清扫干净，对粘在表面的土块，应用水清洗干净，此项工作必须达到监理工程师满意为止。

②按设计规定喷洒乳化沥青透层后，宜立即喷洒均匀集料。

③乳化沥青的施工，尽量在基层施工后两三天、基层保持干净的情况下浇洒较为适宜，可减少清扫、养生的工作量，缩短工期，但要避免因7天强度不够而造成不必要的返工。

④在清扫后的基层上根据干燥程度适当洒水，使基层保持湿润，以便乳液能渗入、吸附在基层上，并严禁车辆通行。

⑤有雾或下雨时不得施工，且洒布时的气温不得低于10℃。

⑥沥青加热设备应有足够的容量，用一个加热的盘管系循环，应在油罐上安装测温范围为0-200℃的温度计，以便能随时测定沥青材料的温度。

⑦在沥青洒布工作前，要检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、车辆速度控制系统。

喷洒前和喷洒后，应对洒布机械的输油管道及喷油嘴进行疏通、清洗，保持喷油嘴干净，管道畅通。

⑧乳化沥青在常温下洒布，一次洒布均匀，洒布后不流淌，漏洒部位应用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。

局部多余部分应根据监理工程师的批准进行清理。

洒布时不得污染结构物、侧缘石和其它附属建筑物的表面，如有溅污，必须清除和整修，必须在乳液破乳之前（洒布后2小时内）完成，撒料后应及时扫匀，达到全面覆盖一层，厚度一致，集料不重叠，也不漏出乳化沥青。

局部有缺料时,要人工适当找补，局部集料过多时，及时将多余的集料清扫掉。

⑨碾压时间应在乳化沥青突破，充分渗透，水份蒸发后碾压。

施工完毕，禁止车辆通行。

（2）、沥青混凝土路面

在验收合格已施工封层沥青的基层上，可以进行沥青混凝土面层的施工。

沥青混凝土路面施工程序

封层准备与检查→标高测量、施工放样→机械准备→拌和→运输→摊铺→初压→复压→终压→放行交通

①施工前准备工作

a．沥青拌和站的建设：

沥青拌和站采用先进设备，最大产量大于240t/h，能自动计量，称量准确（骨料±

3kg，沥青±

0.1kg），温度控制好（±

1℃），除尘效果好。

b．材料料场的确定。

根据施工图纸、技术规范及有关技术标准的要求，对选择料场的材料进行试验，确定符合标准要求并令业主及监理工程师满意的材料料场。

c．材料的备料。

根据初步确定的沥青混凝土路面各种规格的材料用量，及各结构层的施工进度计划安排，组织备料。

d．进场材料的堆放。

料场的底部采用20cm的C15砼铺筑，砌24红砖墙分隔不同规格的集料，以保证集料的质量：

玄武岩采用水洗的方法提高沥青的握裹力；

为了减少集料的含水量，应在料场设置2％的坡度，并在坡度较低的一侧设置足够的排水沟，以保证雨水或地表水排出料场外。

e、沥青混凝土混合料配合比的设计。

根据优化设计的（改性）沥青混合料类型级配曲线，选择已进场或具有施工代表性符合质量要求的各种矿料，根据矿料颗粒组成，用图表法或试算法确定符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例，用马歇尔试验或动稳定度等方法确定出最佳沥青用量。

并在试验段开工前28天报监理工程师。

②试验段的施工

根据技术规范，沥青砼路面施工前，提出具体实施方案、施工程序和工艺操作详细说明文件，并提交试验路段开工申请，在监理工程师批准的地点铺筑试验路段，以检验施工工艺和各种施工机械设备的性能及匹配，获得沥青砼生产施工的技术指针。

③沥青混合料的拌和

a．拌和应将集料包括矿粉充分烘干，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

b．石料的加热温度、混合料的出厂温度，运到施工现场的温度均高于JTJ032－94的要求。

2、施工技术措施

（1）沥青下封层施工

①准备工作

a、沥青材料

封层油优先选用AL（M）-1或2液体沥青，亦可采用PC-2型慢裂乳化沥青，乳化沥青用量为1.0~2.0kg/m2，矿料粒径为3-5mm。

矿料用量6.0~8.0m3/1000m2。

沥青砼中间层摊铺前应洒布PC-3粘层乳层沥青，用量为0.4kg/m²

。

b、设备

洒布采用沥青洒布车、碾压时最好采用轮胎压路机，轮胎气压0.28-0.35Mpa。

②洒布沥青

施工前，先检查洒布车的油泵系统、油量表、车辆行驶速度是否正常，并进行试验性洒布，确定单位面积的乳化沥青洒布的用量、行驶速度和油泵及汽车变速箱排挂位置，对洒布车进行调试，喷油觜角度一致，要求喷油均匀，一次浇洒均匀，当有遗漏或撒布车无法作业的地方，人工补洒。

洒布后乳化沥青不得出现流淌现象，纵横衔接处要采取措施，避免沥青洒布不足或超量洒布的现象。

③撒铺矿料

石屑采用人工撒布必须在乳化沥青破乳前完成，按要求严格控制，不宜多撒，以下沾压路机为原则。

撒料后应及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，以石屑不重叠，不露沥青为宜，当局部缺陷时，应人工适当找补，扫除局部过多积料，表面呈花状，以利于乳化沥青的裂解反应。

④碾压

碾压时每次轮迹重叠30CM，从路边逐渐移至路中心，碾压3-4遍，碾压速度开始不宜超过2KM/H。

⑤养护

乳化沥青封层应进行初期养护，发现泛油，应补撒与最后一层石屑规格相同的嵌缝料扫匀。

乳化沥青封层破乳后，水份蒸发并基本成型，在石屑撒布完毕，方可通车。

通车速度不应超过20KM/H，严禁履带式施工机械通过。

⑥为保证侧平石窨井不被沥青喷洒到，窨井侧平石采用彩条布覆盖。

（2）沥青路面施工技术要求

a、原材料

沥青砼路面车行道及交叉口下面层采用8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C），中面层采用6㎝中粒式沥青混凝土（AC-20SBS改性），上面层采用4.0cm细粒式沥青混凝土（AC-13SBS改性）。

其沥青为高性能石油沥青砂石料规格应满足要求；

并在开工前对各种原材料进行符合性检验，报送监理工程师审批，批准后组织进场，进行备料，分类堆放。

加强设备管理，维护机械设备的正常运转，尽量保证可连续生产，拌和机拌和能力大于240T/小时，碾压设备采用8T两轮光轮两台，振动压路机两台，25T胶轮压路机两台。

c、操作人员

各类岗位人员配齐，专人专岗，明确岗位职责，听从统一指挥，并准备在沥青砼摊铺前召开班组人员会议，强调质量，树立精品意识。

②沥青砼的拌和及运输

a、首先做好混合料级配试验，确定最佳级配，并尽量使实际级配与理论级配吻合，严格按规范控制油石比。

b、调整好拌和机皮带转速，出料与计量同步，尽量减少人为计量不准因素。

c、严格按规范控制拌和时间，设定时间：

干拌5秒，湿拌30秒，拌和温度及混合料的均匀性，严禁出现花白料、结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用。

d、认真做好各项抽样试验，以指导生产，出现问题及时解决。

e、把好出厂检验关，每车成品出厂，必须进行严格检验，并经过地磅称重，在出厂前经过专职人员的检验及测量，不合格产品决不出厂，并签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

③现场施工

a、工序验收

严格进行上道工序验收，对其下基层的质量指标（高程、平整度及窨井高程等）进行加密检测，全部符合设计要求及验收标准后，方可进行下一道工序施工。

b、高程控制

高程控制采用钢丝绳自动找平，经标高测量后，按1.25松铺系数进行放样，同时进行跟踪测量，以确保面层高程，并随时检查钢丝绳与沥青砼面层高差，防止过高或过低。

c、窨井处理

窨井安装时，严格控制其井盖高程，并根椐路面横坡做成一定坡度。

在摊铺粗砼面层时，为保证窨井标高和防止摊铺不碰撞窨井，暂不按装窨井盖，暂用4CM厚的铁板覆盖窨井，等摊铺粗砼结束后，安装井盖。

在摊铺面层时，井圈周围按一定松铺系数进行摊铺，做成畚箕状并采用人工精修，以保证其平整度。

必要时采用三米直尺测量，不平处再用人工精修。

d、路缘石处理

为使沥青砼面层与路缘石接平，采用在路缘石拉钢丝找平，并尽量使钢丝绳贴紧路缘石，在收水井降低范围内，采用人工精心修整，避免沥青砼面层与收水井接不顺，使之一次碾压成型。

e、各支路口处理

各支路口由于沥青砼施工范围小，碾压不到位，所以对其二灰基层要求更严，如二灰基层松散或密度不到位，不准备施工，待其整改好后再行摊铺，以免日后下沉发生质量问题。

同时，注意排水顺畅，并尽可能机械施工，人工操作区域，刮出的面层粗料尽可能清除干净，以免发生粗细料集中现象。

压路机碾压不到的地方，用平板振动机夯实。

f、纵、横缝处理

纵缝均采用斜接缝，当天施工完毕的断面尽量不留纵缝，并根椐拌和、运输、摊铺情况预设横缝，严格控制摊铺机走向，以保证纵缝的直顺和美观。

面层横缝采用平接缝，横缝用切割机切割，清扫干净，并使缝口直顺，摊铺之前先用混合料预热缝口，之后摊铺，摊铺时人工精修，碾压时先轻轮压路机横向初压1-2遍，平整度用3米直尺检测达到要求后方可进行纵向碾压。

g、施工现场测定混合料的各种温度，并做好各种原始记录。

a、由专人负责路面碾压温度、碾压长度的控制和碾压结果的检查。

b、每天提前检查所有机械设备是否完好，包括油量、水量，特别是轮胎压路机磨损及充气量是否一致，以免轮胎的软硬不一影响平整度。

c、根椐规范要求碾压，为增加压实效果，初压温度控制在110-114℃，初压、终压段落清楚，并保持足够长度，严禁在未碾压成型或未冷却的路段上转向调头或等候。

d、为提高路面平整度，确保达到良好的压实效果，初压一律使用钢轮压路机先轻后重，先使摊铺层得到初步稳定，初碾压遍数为2遍。

复压采用轮胎压路机，碾压遍数不少于6遍。

终压采用钢轮压路机，以消除轮迹，碾压遍数为2遍。

压路机往返重叠不大于1/2轮宽。

e、压路机喷水量适当，既防止沥青粘轮，又要防止混合料过早冷却。

f、路面密实度在摊铺碾压完成以后，以钻孔取样试验为准和测试弯沉，本工程沥青砼上面层弯沉值车行道为0.229㎜。

三、铺设彩色预制人行道

1、土基开挖找平后用蛙式打夯机夯实，然后铺设15cm厚砂砾垫层，垫层下路基填土均采用素土。

2、彩色人行道板基础采用C15细石砼厚度10cm，用人工摊铺，平板振动机振捣密实，对砼表面进行收水。

浇注C15细石混凝土时应设置伸缩缝，缝间距5.0m左右，伸缩缝应与路面砖缝对齐。

3、在全线人行道部位布置盲道，交叉口及人行过街横道线处布置缘石坡道。

盲道的宽度为0.50cm，盲道应连续，不得中断；

盲道距侧石（或树穴）不应小于0.50cm，盲道的颜色宜为中黄色。

盲道的起、终点处，公交站点处应设置提示盲道。

4、平面交叉口的人行道必须设置缘石坡道，缘石坡道应设在人行道范围内，并应与人行横道相对应，缘石坡道结构同人行道结构。

5、铺设彩色预制道板

（1）场地准备：

检查水泥砼基层的标高、平整度、纵横坡度是否符合设计要求，有无裂缝、沉陷等病害，发现问题及时整改。

（2）材料准备：

人行道板的规格公差、平整度偏差、角度偏差符合现行行业标准和验收规定，无缺棱掉角、裂纹、划痕、色差和色斑。

进场材料须经监理检验合格后方可使用。

（3）施工工艺

①选板：

对板块认真挑选，有翘曲、拱背、宽窄不一、不方正的挑出来，用在适当的部位。

选用的砼板背面清扫干净，用水浸湿，擦干或晾干后备用。

②基层处理：

将水泥砼垫层表面清扫干净，不允许有松动颗粒，洒水润湿不得出现积水现象。

刷水灰比0.5左右的素水泥一道，刷均匀不得有漏刷。

刷水泥浆要与下道工序铺砂浆先后连续操作，以防止素浆干硬。

如遇到基层标高过低的情况，应抹水泥砂浆或用细石砼找平，防止下道工序砂浆铺得过厚难以砸实而引起空鼓缺陷。

③铺砂浆：

拉十字线控制砂浆厚度和平整度。

砂浆采用1：

2（体积比）干硬性水泥砂浆，干硬程度以手捏成团不松散为宜。

砂浆铺好后，用大杠找平，用木抹子拍实，其厚度高出实铺厚度2～3mm。

大面积地段应设找平墩，间距2m，分段铺设水泥砂浆找平层，用杠尺刮平，铺完一段后要及时铺砖块，以防砂浆结硬。

④铺彩色预制道板：

放线后，应先铺若干条干线作基准，起标筋作用。

在铺好的干硬性水泥砂浆上先试铺合适后，翻开板，在水泥砂浆上浇一道水灰比为0.5左右的素水泥浆，然后正式铺贴。

安放板块时注意四角同时下落，用橡皮棰或木棰轻击木垫板。

木垫板的长度不得超过单块板的长度，不得将木垫板搭在另一块已铺好的板上，以免引起空鼓。

锤击时不要砸边角，以防砖块产生裂缝。

经过敲实对照拉线用铁水平尺找平，若发现空鼓、过高或过低时，将板掀起，调整砂浆厚度，但严禁塞砖头、砖块垫平。

铺完一两块板块后，再向两侧或后退方向顺序铺设。

板块之间接缝要求纵横缝隙直顺。

⑤勾檫缝：

预制板块后隔24小时，洒水养护1-2次，然后进行擦缝。

事先将地面清扫干净，先用1：

1水泥砂浆填嵌，至密实、平整、光滑为止。

⑥成品保护：

彩色预制道板地面铺砌时以及铺好后，施工现场采用护栏和彩条临时封闭，禁止任何人或车辆、机械通过。

如需质量检查时，宜穿软底鞋，清踏板块中间部位。

预制板块地面铺好后，严禁早期上人走动，防止板块沉陷造成表面不平。

允许通行时水泥砂浆抗压不得低于1.2Mpa。