轴承座零件机械加工工艺规程设计Word格式.docx

轴承座零件机械加工工艺规程设计Word格式.docx

《轴承座零件机械加工工艺规程设计Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轴承座零件机械加工工艺规程设计Word格式.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3.3绘制毛坯简图，如图1

4.定位基准的选择

4.1选择精基准

经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。

考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为

30。

该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。

4.2选择粗基准

选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。

φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。

5.拟定加工工艺路线

5.1选择加工方法

根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下：

表2轴承座各面的加工方案

加工表面

精度要求

表面粗糙度Ra/um

加工方案

底面

IT9

3.2

粗铣→精铣

两上表面

四端面

φ30外壁

IT14

25

粗刨

两槽

φ30孔

IT7

1.6

粗车→半精车→精车

φ35孔

粗车

φ9、φ13孔

IT8

6.3

钻削

φ6、φ4孔

25

5.2拟定机械加工工艺路线，如表3

表3轴承座的机加工工艺方案

工序号

工序名称

工序内容

01

铸造

铸造毛坯88*44*55.5mm

02

铣削

夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度

03

以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面

04

以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面

05

以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面

06

以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面

07

刨削

把工件旋转一定角度，刨2mm×

1mm槽

08

钻φ9孔、φ8和φ13孔，保证φ13孔深8+0.20mm

09

以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔

10

以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mm

11

以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧，钻铰φ30孔，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.050mm。

12

车削

车φ35孔和1x45度倒角

13

去毛刺

14

总见入库

6加工余量及工序尺寸的确定

6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm。

因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下底面，以加工后的平面为后面加工的精基准。

底面的加工余量及工序尺寸见表4：

表4底面工序尺寸表

工序

基本尺寸

工序单边余量/mm

公差等级

偏差

尺寸及公差

表面粗糙度

毛坯

21.5

3.5

±

1.0

18.5±

粗铣

19

2.5

IT12

12.5

精铣

18

1

6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座上平面的加工过程如图3所示；

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上底面的工序偏差。

方便铣削，并要间接保证尺寸15+0.050，以及平面度，侧以下底面为精基准加工两底面。

两上底面的加工余量及工序尺寸见表5：

表5两上底面工序尺寸表

3

18±

16

2

15

6.3确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座左右两侧平面的加工过程如图4所示；

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣两侧面的工序偏差。

为后面加工做基准，且加工后面工序装夹方便。

两侧平面的加工余量及工序尺寸见表6：

表6两侧面工序尺寸表

88

88±

84

82

6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座前后端面的加工过程如图5所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣前后两端面的工序偏差。

因前端面是宽度方向上的尺寸基准，并为加工孔φ30的一个精基准，因此在次道工序中以基准加工。

下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表7：

表7前后两端面工序尺寸表

44

44±

40

38

6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座轴承孔的两侧平面的加工过程如图6所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣上表面的工序偏差，为方便装夹。

轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸见表8：

表8轴承孔两侧面的工序尺寸表

46

46±

42

6.6确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座槽的加工过程如图7所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得刨削时尺寸。

为了在组装后在直角处出现应力集中。

轴承孔槽的加工余量及工序尺寸见表9：

表9轴承座槽的工序尺寸表

2×

6.7确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座沉孔的加工过程如图8所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表13《内圆表面加工方案》得出钻削内表面的工序偏差可以一次钻削除，由于要求精度并不高，但应保证孔沉孔φ13的深度及其公差精度。

轴承座两沉头孔的加工余量及工序尺寸见表10：

表10轴承座两沉头孔工序尺寸表

φ9

4.5

钻

IT10

φ13

6.8确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸

（1）轴承座气孔φ6和φ4的加工过程如图9与图10所示

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《内圆表面加工方案》得钻削内圆表面的工序偏差。

为润滑轴承座与轴承轴的输油孔，要求不高，可以一次钻削而成。

轴承座气孔的加工余量及工序尺寸见表11：

表11轴承座气孔的工序尺寸表

φ6

φ4

6.9确定轴承孔φ30和φ35的加工余量及工序尺寸

（1）轴承孔φ30和φ35的加工过程如图11所示

\

（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表12《内圆表面加工方案》得出粗车、精车内圆表面的工序偏差。

轴承孔的加工余量及工序尺寸见表13：

表13轴承孔工序尺寸表

φ24

φ24±

φ30

1.5

0.5

φ33.5±

半精车

0.1

φ30±

精车

0.5

IT2

+0.0210

φ30+0.0210

φ35

第二部分夹具设计

设计“刨主视图上平面及轴承孔左右两面”夹具。

2.确定定位方案

夹具设计如下图所示，用平口钳夹住轴承座前后两面。

7.总结

经过三周的设计，轴承座的设计已经完成。

这次设计不但巩固了也学知识，也是对个人能力的训练，这次设计具有极好的成果。

课程设计是锻炼个人能力的最好方法，对于安排给自己的任务必须独自完成，有问题就和老师同学讨论，设计中不但要考虑方法，也要考虑设计后用于实践的成本，以及适用性，因此设计也要和实际相联系，源于实践，处于理论，用于实践。

通过本次设计，我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析，工艺文件的编制，专用夹具设计的方法和步骤。

学会查阅手册，选择使用工艺设备等。

最后，感谢老师和同学在这次设计中的帮助

参考文献：

1.王先奎主编《机械制造工艺学》，机械工业出版社，2000年版

2.赵如福主编《金属机械加工工艺人员手册》，上海科学技术出版社，1990年版

3.李洪主编《机械加工工艺手册》，北京出版社，1990年版

4.戴陆武主编《机床夹具设计》，西北工大出版社，1990年版

5.林文欢主编《机床夹具设计》，国防工业出版社，1987年版

6.黄鹤汀主编《机械制造装备》，机械工业出版社，2006年版

7.李庆宇、张佳主编《机械制造装备设计》，机械工业出版社，2003年版

8.陈志雄主编《数控机床与数控编程技术》，北京电子工业出版社，2003年版

9.曹风主编《数控编程》，重庆大学出版社，2004年版