炼钢厂连铸岗位操作规程Word格式文档下载.docx

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2.9当浇注中出现报警信号时，应立即通知机长。

3浇铸结束操作：

3.1当最后一流铸坯拉出二冷室后，关闭风机。

3.2停机后，确定不再拉钢时，通知调度停水。

3.3做好交接班准备或下一个次拉钢的准备工作。

配水工岗位操作规程

检查各处水系统是否正常，发现问题及时处理；

按各钢种条件进行水量调节,达到合理配水；

密切观察铸坯情况,发现问题及时处理并汇报。

1、浇注前的准备：

1.1冷却水系统检查：

1.1.1二冷喷淋环、喷淋集管安装有无歪斜，是否对中，并及时调整，喷嘴有无堵塞，并及时处理。

1.1.2水系统管路阀门开闭调节是否灵活，有无漏水。

1.1.3各显示仪表工作是否正常。

1.1.4结晶器水、二冷水、设备冷却水的压力和流量是否达到工艺要求，过滤器工作是否正常。

1.1.5检查二冷自动配水系统工作情况，打开水系统所有阀门，检查供水是否正常。

熟练掌握各种配水方式。

2、浇注操作

2.1开浇时依据铸坯断面和预设开浇拉速，结晶器冷却水量预调到140-160m3/h，待达到正常拉速时，将冷却水用量根据钢坯断面调整。

待达到正常拉速时，将冷却水用量调到规定水量，冷却水压力应≥0.8MPa，进出水温度差<

10℃。

2.2浇注过程中，为使铸坯均匀冷却，二冷各冷却配水量合理分配。

2.3根据浇注钢种，铸坯断面和拉速，选择二冷自动配水方式。

2.4浇注过程中，注意观察铸坯表面温度变化，随时调整二冷配水参数。

2.4.1保证铸坯矫直温度在900-1050℃。

2.4.2二冷室内铸坯表面温度的回升应<

100℃/m。

2.4.3密切观察铸坯是否脱方、扭曲，及时调整，若无效应通知机长停止该流浇铸。

2.5浇注过程中，当某流拉速成为零时，必须将二冷水关死。

2.6二冷水突然中断，应立即通知平台停止浇铸。

2.7停水、开水前必须与相关单位协调好。

大包工岗位操作规程

操作浇注设备，对溢流罐及事故槽进行检查、更换；

浇钢前工具准备，钢水包开浇、加保温剂及控制中间包液面；

大包长水口使用及更换，对中间包进行测温取样。

1.1设备检查：

1.1.1操作箱信号灯、操作按钮工作正常。

1.1.2大台回转台正反旋转、事故回转、浇注位和钢水接受位锁定功能运行正常。

1.1.3液压装置运转正常，开关灵活。

测温表、测温枪工作正常，有问题通知仪表工处理。

1.1.4其它设备检查正常。

1.2材料和工具准备：

1.2.1测温枪、热电偶、样勺和样模或取样器、中包覆盖剂、烧氧管等。

1.2.2事故钢包，事故渣盆等准备就绪。

1.3连铸钢水温度要求：

连铸钢水温度、中包温度按钢种工艺要求执行。

2、浇钢操作：

2.1大包到达连铸平台后，指挥行车将钢水包平稳的放在回转台上。

2.2待中包水口装好引流剂后，操作回转台将钢水包转至浇注位。

2.3开浇前向中间包冲击区内加入中包覆盖剂3-5袋，开浇后再加3-5袋，以保证钢水液面不裸露，防止液面结壳。

2.4得到机长开浇指令后，开启滑动水口，向中间包注入钢水。

开浇不宜过猛，防止钢水飞溅，待形成熔池后，将大包水口开展，迅速提升液面。

若水口不能自开，立即烧氧引流，烧眼时密切配合，注意操作安全。

2.5正常浇注时，中间包钢水液面应控制在500-600mm，浇注中可根据具体情况调整夜面，但不得低于350mm，并且不可连续长时间保持低液面操作。

2.6开浇前、中、后期中间包测温3次，测温点在1-2流或3-4流中间，深度在液面下150-200mm，记录各次的测温值。

如有异常，可适当多测。

2.7取钢样，大包开浇8min后取样，每炉要求取两个样，间隔约5分钟。

钢样高度不应小于样模的2/3，不合格重取。

2.8浇注过程中应及时用氧气烧掉大包钢流处的冷钢。

3、浇注结束：

3.1根据拉速和浇注时间，判断大包钢水快浇完时，注视钢流，发现下渣，立即关闭滑动水口。

3.2将空钢包转至接受位，指挥行车将钢包吊走。

4、连铸换钢包操作：

4.1原钢包快浇完时，全流浇注，使中间包钢水液面保持高位，钢包浇完，立即关闭水口，迅速将钢包转至接受位。

4.2新钢包转至浇注位，安装好液压装置，立即开启滑动水口浇注，换包过程应在5min内完成，中间包钢水液面不低于600mm。

5、事故处理：

5.1浇注过程中，大包滑动水口失控或穿钢，无法继续浇注时，立即将该钢包转至座包位，指挥天车将其吊走。

拉钢工岗位操作规程

准备各种浇钢用材料及工具，充分做好生产前的准备工作；

对拉速控制系统、结晶器、中间包修砌及烘烤情况进行检查；

按钢种要求及温度控制好拉钢速度，负责把钢水从结晶器中拉出合格钢坯；

负责中间包准备与更换，结晶器的更换，严格执行工艺纪律。

1、浇注前准备

1.1设备检查

1.1.1操作箱上的信号灯，按钮，转换开关工作是否正常。

1.1.2中间包车行走和横移微调工作正常。

1.1.3中间包壳体无裂纹开焊，工作衬完好无损，干燥清洁，定径水口无裂纹等缺陷。

1.1.4中间包烘烤装置工作是否正常。

1.1.5振动平衡，无偏振，震频和拉速匹配。

1.1.6摆槽安装是否达到标准，摆动灵活。

1.1.7结晶器铜管符合使用条件，磨损正常，无漏水现象。

1.17拉矫机工作是否正常。

1.2材料和工具检查

引锭勾头、冷料、石棉绳、保护渣、堵锥、烧眼枪、烧氧管、捞渣棒、石棉布、钢钎等是否到位。

1.3中间包绝热板无裂纹、损坏、座砖平正、中心偏差≤2mm。

干式料中包无炸裂,稳流器与大包水口对中,无偏差。

1.4中间包及水口烘烤

1.4.1将中间包车开到烘烤位，将烘烤装置烘烤臂缓慢落下，使烧嘴和包盖孔靠近后点燃煤气，启动风机，调节风量至合适。

1.4.2中间包烘烤：

小火0.5小时，中火0.5小时，大火1.5小时。

使用前检查烘烤情况，肉眼看见包内发红，周围无蒸气冒出。

1.4.3当钢水包在吹氩站吹氩时，停中间包烘烧，先关闭风机阀门，后关闭煤气，抬起烘烤臂。

1.4.4将中包车开到浇注位并重新对中。

1.4.5将滑块放入烘烤箱上烘烤，烘烤到30-50℃。

1.5中包水口快换机构检查

1.5.1弹簧压距正常，开口小于1mm，且两侧开口相同。

1.5.2更换滑块后，裸露部分滑块无损伤。

1.5.3油缸支架无变形，无开焊，滑道内无杂物，无夹钢。

1.6送引锭操作

1.6.1首先检查各转换开关是否在自动位，引锭通道内是否有人，拔出引锭销。

1.6.2启动程序，开始送引锭。

1.6.3引锭至二冷室，在引锭头上装好勾头，点动引锭杆送入结晶器内（距下口大约100mm）。

1.6.4在结晶器内填入适当冷料，以盖住引锭勾头为宜。

冷料必须干燥洁净。

1.6.5将操作箱上选择开关打到“准备位”。

2.1关闭中包烘烤煤气和风，抬起烘烤架。

2.2将中包车开至浇注位，水口和结晶器对中，把摆槽提至水口下方。

2.3清理中包内杂物，加入引流砂，操作箱选择开关打至浇注位，工作方式保证在手动位。

2.4开浇起步：

2.4.1当钢水进入中包，液面高度达到350mm以上后，中包水口开浇，先打摆槽，等钢流变圆后，移开摆槽将钢水注入结晶器中，等10秒左右，使钢水和引锭头凝结。

起步时间控制在30-50秒，一般摆槽2-3次，每次5-10秒，若不能自开，要用烧氧管烧开。

2.4.2结晶器钢水液面距上口150mm左右时，按下浇铸按钮，开始启动拉矫机，结晶器振动，调整拉速旋钮逐渐到正常拉速，拉速应平稳变化。

2.4.3正常拉钢结晶器液面应控制在距结晶器上口80-100mm范围内。

2.4.4操作时要及时捞渣，捞渣时要用捞渣棒从四周推至角部，粘在棒上捞出，注意捞渣棒不要穿过钢流，严禁将渣球或用过的捞渣棒丢人结晶器内。

2.4.5密切注意结晶器润滑情况，保证润滑良好。

2.4.6密切注意结晶器液面变化情况，当发现液面异常上升或下降时，应迅速摆入摆槽，将拉速调零，查明原因后再进行相应处理。

2.5热换中间包：

2.5.1大包浇注结束，中间包内液面逐渐降低，当液面降到100mm时，停止拉钢，并闭二冷水。

2.5.2迅速将连接件插入结晶器液面下100-180mm。

露出液面150-200mm，将带连接件尾坯拉至引锭位，距结晶器下口200-250mm。

2.5.3原中间包开出浇注位，新中间包开至浇注位。

2.5.4按起步程序浇注，大包钢水温度按第一炉执行。

热换中间包一般在5分钟内完成。

2.6中包温度原则要求:

1540±

10℃，当超出范围时，应相应调整拉速。

钢种对温度有特殊规定的，按该钢种工艺要求执行。

3、浇注结束

3.1最后一炉钢水浇完后，当中包液面降至200mm时，堵住水口，当铸坯尾部通过拉矫机后，按下停浇按钮，停止浇注。

3.2将中包车开出浇注位，待钢水凝固后，指挥天车将中包吊走。

3.3尾坯按正常拉速拉出拉矫机。

3.4关闭操作箱开关，浇注结束。

3.5清理现场，做好交班准备或下一个浇次的准备工作。

3.6中包使用寿命根据工作层不同，执行规定时间。

使用中注意检查包况，发现包壁包底等部位温度异常，或有发红等现象，及时停浇。

拉矫移钢工岗位操作规程

检查辊道、冷床、移钢机等操作系统运转情况，发现问题及时与有关人员联系；

负责辊道运坯操作，将切割后的尾坯运送到冷床。

负责填写本岗位记录。

1、检查：

1.1操作台上的指示灯、按钮和转换开关工作是否正常。

1.2切前、切后、输出冷床辊道正反转运行是否正常。

1.3切割系统有无漏气，仪表、阀门是否完好，气源压力是否满足要求：

切割氧压：

0.8-1.0MPa，预热氧压：

0.25-0.3MPa，燃气压力：

0.06-0.09MPa。

1.4检查切割枪喷嘴是否堵塞，割枪冷却水是否正常。

1.5移钢机运行和控制操作是否正常。

1.6火切机夹坯气缸是否正常。

1.7碰球系统或红外线定尺系统是否正常。

2、操作：

2.1出坯辊道一般处于连续正转状态，将操作台上选择开关置于“自动”后，冷床每流有一根铸坯时，出坯辊道自动停转。

2.2

2.3当达到移坯条件时，将开关打到“前进”将铸坯移至冷床后，打“返回”到达始点等下次工作。

2.4在尾坯出拉矫机后，负责在起步时或坯到火焰切割处时，用液压缸把坯压平，把尾坯切成定尺送到冷床。

2.5上述操作若自动方式不好用时，应采取手动操作。

2.6操作完后把各开关回复零位。

切割工岗位操作规程

检查所属设备运行情况，出现问题及时处理；

对电控、气控和液压系统进行检查；

控制好本班操作，保证指标完成。

1.2设备检查

1.1.1PS操作箱上指示灯、按钮、开关工作正常。

1.1.2定尺装置工作正常，并设定本次浇注的定尺长度。

1.1.3切割小车和切割枪的运行，夹持辊压下运行正常。

1.1.4切前、切后辊道正、反转运行正常。

1.1.5切割用能源介质压力正常。

阀门开关灵活，无泄露。

介质

切割氧气

燃气

氮气

冷却水

工作压力MPA

0.8-1.0

0.06-0.09

0.4-0.6

0.6-0.7

1.2材料、工具：

长切割枪、钢丝绳、钢坯夹具。

2、切割操作

2.1在准备切割之前，人工先打开点火燃气并将其点燃，并调整燃气和氧气流量，以达到正常火焰，选择开关打在“自动”位。

2.2当铸坯头进入火切机一定位置，按下操作箱的“切割”钮，夹钳夹住铸坯，开始切头，切头长度可预先设定。

2.3切头后，火切机可自动按设定的定尺长度切割铸坯。

2.4火切机行程开关失灵或出现其他故障时，可按操作台上手动切割，进行人工切割。

2.5铸坯切尾应保证最后一根坯端面无缩孔。

2.6当最后一根坯送至冷床，停止辊道运转，关闭所有的气阀，将操作开关松“停止”位。