某某软件园基坑工程施工组织设计Word文档格式.docx
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降水井布设以密布小降深抽水为原则，等间距15m布设一口井，场地内布设约260眼，应避开主体结构梁、柱，井深暂定21m，孔径600mm，井径300mm，无砂管做井管，0.5-2碎石作滤料，管外缠2层40目纱网，防止细砂流入，施工时，降水井井深暂定为21m，下部2m为实管，上部为花管。
③回灌井、观测井
基坑内观测井与降水井一致。
基坑外观测井、注水井井深暂定为21m，其它要求与降水井一致。
抽水时，水泵放在基坑下0.5-1.0m处，不得过深。
回灌井、观测井数量、位置详见设计图纸，在实际施工中，受基坑周边环境影响，回灌井、观测井位置可能作调整。
5、基坑监测设计及技术要求
（1）监测项目及报警值
重点应检测周边建筑及基坑顶位移及外围降水可能引起楼房的变形。
未列项目按照《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）要求由检测单位布设。
序号
监测项目
支护结构类型
累计值（mm）
变化速率（mm/d）
备注
1
墙顶水平位移
混凝土灌注桩
30
3
2
墙顶竖向位移
20
基坑周边地表竖向位移
35
4
坑底回弹
5
邻近建筑物位移
60
（2）监测频率
基坑工程监测工作应贯穿于基坑工程和地下工程施工全过程。
监测工作一般应从基坑工程施工前开始，直至地下工程完成为止。
对有特殊要求的周边环境的监测应根据需要延续至变形趋于稳定后才能结束。
监测项目的监测频率应考虑基坑工程等级、基坑及地下工程的不同施工阶段以及周边环境、自然条件的变化。
当监测值相对稳定时，可适当降低监测频
率。
监测频率的确定可参照下表：
基坑类别
施工进程
基坑设计开挖深度（5～10m）
观测间隔时间
观测次数
一级
开挖深度
（m）
≤5
2天
1次
5～10
1天
底板浇注
后时间
（d）
≤7
7～14
14～28
3天
＞28
5天
二、工程地质条件
根据******设计研究院提供的《***软件园二期工程岩土工程勘察报告》，2009年4月勘察期间实测稳定混合水位埋深为地表下8～9m之间，考虑夏季施工，按地下水位地表下8m计，所涉及土层分布及主要物理力学指标见下表：
地质条件
地层编号
地层名称
地层厚度（m）
粘聚力c（kpa）
内摩擦角（°
）
素填土
4.00
15.0
粉土
6.70
16
20.0
粉细砂
2.50
6.30
17.5
21.0
细砂
19.00
6
粘性土
50.00
三、项目部机构组成
项目主要管理和技术人员
职务
姓名
性别
职称
主要工作经历
项目经理
***
男
工程师
******************
项目副经理
技术负责人
助工
质量员
高技
安全员
中技
预算员
资料员
女
材料员
计划员
四、施工机械设备
名称
型号
数量
总功率（KW）
用途
冲击钻机
CZ-22
8台
300
支护灌注桩
深层搅拌机
PH-5A
45×
帷幕止水桩施工
高压旋喷桩机
液压-30型
1台
高压旋喷桩
高压泵
罗马700型
150
灰浆泵、搅拌筒
/
10
锚索注浆
输浆管
200m
水泥浆液输送
全站仪
NTS312
测量放线
水准仪
DS3
标高测量
注浆泵
CJZ200/120
18.5
注浆
加工钢筋设备
1套
140
钢筋制做
锚杆机
2台
锚索施工
水泵
YOZ35
35台
105
降水
试模
100×
100
12
试块制作
五、施工进度计划
工程先施工搅拌桩，后施工灌注桩，最后施工锚索，预计施工搅拌桩一周后，开始灌注桩施工，灌注桩工期60天，降水井施工及锚索施工30天，再加冠梁施工等，总工期约120天。
六、基坑支护施工工艺及技术要求
（一）、支护灌注桩施工技术要求
1、桩位确定
依据设计图纸桩位，利用全站仪和S3型水准仪，确定纵横基准线及坐标高程。
然后标定实地桩位及桩位高程。
2、钻孔
a.按照复检合格后的桩位，进行钻机就位和对中。
就位时，钻机必须平整、稳定，确保钻进过程中的钻杆垂直度＜1%。
b.根据地质条件和成孔质量要求，根据实际需要采用原土造浆（必要时采用加膨润土）保证孔壁稳定。
质检人员必须不定时地检查各钻机的钻进过程中的有关技术参数（比重1.1-1.2）并依据不同的地层土质，控制进尺速度和更换钻头型号，以确保成孔质量。
3、钢筋笼制作
严格按照图纸设计要求，使用复验合格的钢筋制作，对钢筋笼要求如下：
a.结合实际孔深及设计图纸制作钢筋笼。
b.每根主筋焊接连接时，主筋采用单面搭接，其搭接焊缝长度不小于10d。
c.钢筋笼，每个断面的接头数量不得超过主筋的50%。
同时两个接头断面间距不小于35倍d。
d.制作时采用半园支承架成型法，全焊式加工。
保证钢筋笼的圆度，允许偏差不超过规定范围。
主筋的砼保护层应符合国标要求。
4、钢筋笼吊放
a.将检验合格的成型钢筋笼运至孔口附近，要求在运输过程中不得变形，否则，更换新笼。
b.钢筋笼起吊后，应保持其平衡。
徐徐放入，入孔时保持轻、慢、稳，不得左右旋转，若遇到障碍应停止下放，待查明原因后，方可进行。
严禁高起猛落，强行下放等违章操作。
c.在钢筋笼安放时，必须保证整个钢筋笼质量和保护层厚度。
d.当整笼上端第一个内环箍接近孔口时，应及时系上吊笼标杆，并使其在砼灌注过程中起到能观察钢筋笼的下沉和上浮情况，从而达到设计要求。
5、安放导管
a.根据桩径的大小，确定使用250mm的导管。
6、灌注砼
a.砼厂商应提供砼配合比、砼出厂合格证。
b.灌注前，检查砼的坍落度和留取试块，测量孔深且与成孔时的深度进行分析比较，保证孔底沉渣不大于200mm，否则应进行二次清孔，清孔结束后，应立即灌注砼，同时如实填写记录。
c.为了保证砼的质量，砼首批灌注量必须满足导管底端能够埋入砼面以下0.8-1.2m。
d.随着水下砼的上升，根据测绳读数和导管长度，要适当提升和拆卸导管，确保导管底端埋入砼面的深度为2-6m左右，严禁把导管提出水下砼面。
e.提升导管时，要避免碰动钢筋笼，并应采取有效措施，防止钢筋笼的上浮或下沉。
f.水下砼的灌注应连续进行，不得中断，如发生堵管，导管进水等事故，应及时采取有效措施。
g.灌注过程中，应分段控制砼的灌入量，其充盈系数一般应控制在1.0-1.1之间，最大不得大于1.15。
h.为确保设计桩顶标高处砼强度达到设计值，必须控制最后一次砼的灌注（超灌高度不小于0.5m）以使其浮浆被凿除后，桩顶砼强度达到设计值。
i.如实填写施工记录。
7、泥浆外运
及时外运泥浆，保证泥浆参数达到技术标准（不能因车辆运行问题而影响成孔、成桩质量），泥浆应文明排放在环保部门认可的地点，并及时回填空桩，回填时注意保持现场整洁。
8、排桩宜采取隔桩施工，并应在灌注砼24小时后进行邻桩成孔施工。
9、冠梁施工前，应将支护桩桩顶浮浆凿除并清理干净，桩顶以上出露钢筋长度47cm。
（二）、水泥搅拌桩施工技术要求
（1）水泥搅拌法施工工艺流程如下：
1、定位
深层搅拌机到达指定桩位，对中。
当地面起伏不平时，应使设备保持水平。
2、预搅下沉
待深层搅拌机循环正常后，启动搅拌机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度、工作电流应控制。
可从输浆系统供给少量浆液以利钻进。
3、制备水泥浆
待深层搅拌机下沉到一定深度时，同时按设计确定的配合比拌制水泥浆，待喷浆前将水泥浆倒入集料斗中。
4、提升喷浆搅拌
深层搅拌机下沉到设计深度后，开启输浆泵将水泥浆喷入地基中，并且边喷浆、边旋转、边提升。
5、重复上、下搅拌
深层搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，为使土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中至设计深度时，再将搅拌机喷浆搅拌提升出地面。
6、清洗
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管中残存的水泥浆，直至基本干净。
并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
7、移位
重复上述1-6步骤，进行下一桩的施工。
（2）施工技术要求
深层搅拌桩桩位偏差≤50mm，垂直度偏差≤0.5%，搭接长度200mm。
钻机提升速度应掌握在Ⅱ挡操作，采用二喷四搅，全长复搅，经常检查钻头直径（d=500mm），随时补焊。
（3）水泥搅拌桩质量控制措施
1、预搅：
软土应完全预搅切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。
2、水泥浆不得离析：
水泥浆要严格按设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块。
为防止水泥浆发生离析，可在灰浆拌制机中不断搅动，待压浆前才缓慢倒入集料斗中。
3、确保加固强度和均匀性：
a、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞。
b、严格按设计确定的数据，控制喷浆的搅拌提升速度，误差不得大于±
10cm/min。
c、控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范
围内每一深度均得到充分搅拌。
4、保证垂直度：
为使搅拌桩基本垂直于地面，要注意起重机的平整度和导向架对地面的垂直度。
桩孔垂直度小于1.5%。
（4）水泥搅拌桩质量保证措施
本项目施工严格贯彻我院质量方针，保证质量达到优良，并按期完工，特制定以下措施。
1、建立完善的质量保证体系
项目经理全面监督协调，技术负责人直接管理，质检员严格把关，施工员具体执行的四级管理，层层负责，跟踪检查，人人把关，一环套一环的质量控制体系。
2、严格进行图纸会审
做好图纸会审工作，组织施工人员认真学习研究图纸，严格执行国家现行规范、规程和有关施工技术要求，做好各层管理人员、施工人员的技术交底工作。
3、严格测量放线复核制
设专职测量员进行放线，并由质检员认真复核，没有复核的桩点不许就位开钻。
包括原始测量定位和每个桩位的复核，防止产生重大事故，每台班施工前，必须先检查轴线和控制桩，以防出现过大偏差，认真核对图纸与桩位，防止漏桩。
4、严格原材料控制
设专（兼）职材料员进行控制，并由质检员复查。
严格控制原材料质量，所有材料必须有合格证、材质单，并按规范规定进行复检。
不合格材料严禁进场。
5、严格控制水泥浆配制质量
设专人监督水泥浆配制全过程，配料量必须过磅，搅拌时必须符合要求。
保证水泥浆送泵前，不产生离析、凝固现象。
6、严格控制成孔，成桩各工序
施工前，应事先平整场地，清除桩位处地下障碍物。
施工前应标定钻机的灰浆泵输浆量，灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和设备提升速度等施工参。
施工过程应有专人记录，施工桩号、桩位，钻孔深度，钻成桩时间、送浆量等，发现异常及时检查处理。
对不合格的桩位根据具体的情况分别采取桩或加强邻桩等措施。
（三）高压旋喷桩施工技术要求
1、高压旋喷桩施工工艺流程
测量放线→移机就位→调平对中→水压成孔、浆液制备→注浆提升通长复喷至桩顶→移至下一根桩。
2、高压旋喷桩质量要点
a桩机就位：
钻机就位后，钻头对准桩位，并调整钻杆垂直度，
桩位偏差不大于50mm，垂直度差不大于0.5%h。
b水压成孔：
启动钻机在22MPa水压下，旋转成孔，直至桩底设计标高。
c每米水泥用量大于300Kg。
d浆液制备：
严格按设计配比投料，水灰比为1:
1，浆液制备好后，在使用前，应不停搅拌，以免浆液离析。
e注浆成桩：
成孔后高压注浆，确保注浆压力不小于22MPa，提升速度不大于25cm/min，旋转速度20~22r/min。
f为保证成桩质量，在提升到钻杆接头处时，再放下钻杆进行复喷，直至再次提升到接头处，方可取下钻杆继续提升。
下钻复喷时要比提升高度低一点，以保证桩的完整。
g前台操作与后台供浆必须密切配合，联络信号必须明确。
h做好施工记录，遇有异常现象，必须及时向建设单位及监理单位反馈，且做好记录。
（四）、冠梁施工技术要求
1、测量放样
冠梁施工前测量人员放出开槽上口边线，机械开挖配合人工清槽，开挖至设计标高。
2、桩头凿除及清理
冠梁施工前需将旋挖桩上部的劣质混凝土凿除，桩头凿除采用机械结合人工凿除，为保证凿除过程中不伤到围护桩钢筋，主筋外侧部分采用风镐人工凿除，先将桩四周混凝土凿除露出主筋然后将主筋向外侧拉出，拉动范围以凿开部分的钢筋与混凝土分开为宜，切忌拉出角度过大而将设计桩标高以下钢筋保护层剥落。
主筋包围的桩头部位，在钢筋与混凝土分离的位置，四周用风镐向桩内水平凿进，将主筋包围的桩头完全截断，然后用起吊设备将桩头吊走。
桩芯顶面的混凝土要凿毛处理，清除桩顶浮渣，清洗、调直桩顶钢筋，采用水泥砂浆将桩头找平。
3、机具准备
拟上场主要施工机械设备表
机械名称
规格型号
额定功率（kw）或容量（m3）吨位（t）
数量（台）
挖掘机
1.2m3
空压机
SA5150W
8m3
钢筋调直机
GT4/14
φ4～φ14
交流弧电焊机
BX2-500
45KW
BX3-330
21KW
钢筋弯曲机
GW40
φ6～φ40mm
砂轮切割机
J2G-400
型钢冷弯机
LW-25
钢筋切割机
GQ-40
风镐
C11-A
8
4、施工操作工艺措施及主要做法要求
单排支护桩顶设置钢筋混凝土冠梁，冠梁截面尺寸为900mm×
600mm，将桩的立筋锚入梁内不小于30d（750mm），冠梁保护层为35mm，冠梁具体施工工序见下图所示。
钢筋绑扎：
①钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重的钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
②钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。
③钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，主筋应与桩顶锚固焊接，以保证结构的整体性。
④箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。
预埋件固定位置正确。
进行搭接焊,其焊接接头必须互相错开,在任一焊接接头中心至长度为直径d的35倍且不小于500mm的区段l内,同一根钢筋不得有两个接头,非预应力钢筋（受拉区）在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不宜超过50%，
模板支立
①模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。
构造简单，施工方便，利于搬运。
②冠梁模板采用组合钢模及木模板，后背管采用φ42钢管，支撑木使用50×
50mm方木，架设时注意确保钢模板的牢固、可靠。
模板支架形式如图所示。
③模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。
混凝土浇注
①灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。
砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。
②保证冠梁混凝土质量措施如下：
a.采用组合钢模板，均匀涂抹脱模剂。
利用φ40的钢管支撑。
b.凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。
c.混凝土浇注过程中，振捣密实。
d.混凝土浇筑一次浇筑长度30m，浇筑高度至设计标高。
混凝土浇筑完成12小时后采用洒水养护不少于7天。
5、质量要求
（1）严格按施工方案和技术交底施工，进场钢筋的材质必须符合设计及国家相关规范的规定，有钢筋材质报告书及试验检测报告。
（2）钢筋调直宜采用机械方法，弯折90度时，内直径不得小于钢筋直径的5倍。
钢筋焊接或绑扎时，焊缝必须饱满，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，咬边深度、气孔、加渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差符合规范要求，搭接长度符合设计及交底要求。
（3）钢筋安装前首先进行冠梁测量放线，根据设计保护层厚度，随时调整钢筋间距，保证钢筋顺直，截面尺寸以及预埋件的尺寸、位置满足设计和规范要求。
（4）冠梁基底要坚实、平整，钢筋绑扎前进行砂浆找平，桩头不得有土块及其他杂物存在，可以采用水或高压风进行清理，以保证基底混凝土的质量。
（5）模板表面平整，无污染物，拼装的模板连接位置采用1cm厚的海绵条封堵，相临模板接缝高低差不得大于2mm，模板隔离剂应为无污染材料，涂刷时不得玷污钢筋和混凝土接茬处。
模板的支撑体系应牢固、可靠，安装模板时须用相同等级的混凝土垫块或塑料块垫设，以保证钢筋保护层厚度。
（五）、锚索施工工艺技术要求
施工工艺流程图
施工要点
1、施工前的准备工作
与挖土方作业配合，使挖方作业面低于锚杆头标高30—80cm，并平整好锚杆操作范围内的场地，以便于钻机施工。
其他准备，包括电源、注浆泵、注浆管、钢索、腰梁、预应力张拉设备等。
钻孔前按设计及土层定出孔位作出标记。
锚杆水平方向孔距误差不大于50mm，垂直方向孔距误差不大于100mm。
偏斜度不大于3%。
就位后，在无水或黏土区段开孔钻进，如发现有塌孔现象即采用套管进行钻进。
并根据地质条件控制钻进速度，接套管时要保证接的套管与原套管在同一轴线上。
钻进过程中随时注意速度，压力及钻杆轴线平直。
钻进至设计孔深后，退出钻杆，逐节拔出后，插入钢绞线。
3、多股钢绞线的锚索制作
设计采用3-7-15.2-1860级低松弛钢绞线，直径3*15.2mm，钢绞线抗拉强度标准值1860MPa。
4、灌浆
1、灌浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比一次灌浆0.5-0.6的水泥浆，二次灌浆水灰比0.5的水泥浆；
2、水泥浆用0.1-10MPa的压力泵及耐高压塑料管，将水泥浆注入钻孔内；
3、注浆管的出浆口应插入距孔底300mm-500mm位置，浆液自上而下连续灌注，确保从孔内顺利排水、排气；
4、有外套管留在孔内的，注浆后及时拔出套管。
5、为防止孔口溢浆，宜在孔口加戴注浆帽进行灌浆。
5、预应力张拉
1、为避免相邻锚杆张拉的应力损失，可采用“跳张法”即隔1拉1的方法。
2、锚固体强度达到20Mpa后方可进行张拉。
3、张拉到设计荷载，恒载10min，再无变化可以锁定。
4、锁定预应力拉力440KN。
6、腰梁设计与安装
腰梁采用25A槽钢，加焊16×
350×
350钢板。
腰梁的加工安装要保证支承板承压面在一条直线上，才能使梁受力均匀。
护坡桩施工过程中，各桩偏差大，不可能在同一平面上，有时甚至偏差较大，必须在腰梁安装中予以调整。
方法是：
在现场测量桩的偏差，在现场加工异形支撑板或用混凝土充填缝隙，进行调整，使腰梁承压面在同一平面上，对锚杆点也同样进行标高实测，找出最大偏差和平均值，用腰梁的两根槽钢间距进行调整。
7、锚杆施工应符合以下要求：
锚杆钻孔水平方向孔距在
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