单级离心泵维护维修要求Word文档下载推荐.docx

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2.3.2设备档案齐全，数据准确可靠。

档案内容包括：

2.3.2.1离心泵的装配图、易损件图以及主要零部件图；

2.3.2.2离心泵出厂使用说明书、质量证明书；

2.3.2.3离心泵的安装、试车、验收记录；

2.3.2.4离心泵的设备履历卡片和运行、检测、检修、事故等记录。

2.4设备及环境

2.4.1设备清洁，外表无灰尘、油垢。

2.4.2基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐清洁。

2.4.3进出口阀门、管口法兰、泵体等处结合面均无泄漏。

2.4.4轴封处泄漏量：

2.4.4.1填料密封：

介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；

其他液体，每分钟不多于15滴。

2.4.4.2机械密封：

初期应无泄漏，末期每分钟不得超过5滴。

3单级离心泵的维护和常见故障

3.1维护

3.1.1离心泵及其附件应完整、可靠，材质符合设计要求；

压力表应按规定定期进行校验。

3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；

会使用、会维护保养、会排除故障）。

3.1.3严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。

3.1.4离心泵在运行中,操作人员应按照岗位操作法的要求,定时、定点、定线进行巡回检查,每小时至少一次,发现问题应及时处理。

检查内容为：

3.1.4.1离心泵运行是否平稳，有无异常振动、噪声和泄漏；

3.1.4.2离心泵运行中各项参数如压力、温度、流量及电机电流等是否正常；

3.1.4.3冷却水、密封冲洗液等供应是否正常；

3.1.4.4润滑油的油位和供油情况。

3.1.5设备检测人员定期进行巡回检测离心泵的运行状态。

3.1.6严格执行《×

×

化工有限责任公司设备润滑管理制度》，定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油（脂）。

新泵或新轴承运行100小时后应清洗换油，以后每运行1000～1500小时换油一次；

润滑脂每运行2000～2400小时应予以更换。

添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。

离心泵所用润滑油（脂）牌号见《附录》中传动设备润滑一览表。

3.1.7保持泵及周围环境整洁；

密封符合要求，及时消除跑、冒、滴、漏。

3.1.8冬天泵停用时，应排尽泵内剩液，以防冻裂机壳及零件。

3.1.9备用泵每天盘车一次（8～10圈），每周启动一次，运行五分钟左右。

3.1.10有下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止泵的运行，并及时报告有关部门。

3.1.10.1泵运行中的温度、流量等参数超过规定指标，或超过额定值持续不降，经处理仍然无效时；

3.1.10.2泵的填料或机械密封以及其它部位严重泄漏,无法保证正常安全生产时；

3.1.10.3泵内发出异常声响；

3.1.10.4泵突然发生剧烈振动；

3.1.10.5电机电流超过额定值持续不降；

3.1.10.6泵突然不出液体；

3.1.10.7离心泵所在岗位发生火灾或相邻设发生事故危及离心泵的正常安全运行时；

3.1.10.8发生安全守则中不允许泵继续运行的其它情况。

3.2常见故障及处理方法

单级离心泵的常见故障及处理方法如下表。

故障现象

故障原因

排除方法

泵不能排送液体

1.抽吸管道和泵壳不够畅通或灌液不正常泵没有注满液体

2.吸入或排出管道上阀门关闭

3.泵或吸入管内存气或漏气

4.吸入高度过大

5.被输送液体温度太高

6.泵体或吸入管（阀）有杂物阻塞

7.转向错误

1.清理管道和泵壳使其畅通，把泵全部灌满流体

2.打开阀门

3.排除空气及消除泄漏处重新灌泵

4.降低吸入高度

5.降低液体温度

6.检查清理，排除杂物

7.改变转向

流量不足

1.抽吸侧或排放侧阀门未完全打开

2.吸入阀、叶轮或管道被堵塞

3.抽吸侧管道或泵的填料等部位漏入空气

4.口环密封处磨损过大

5.叶轮堵塞或磨损腐蚀

6.吸入高度过大

1.打开阀门

2.检查,清扫吸入阀及管路

3.检查,消除泄漏

4.更换口环

5.清理或更换叶轮

6.降低吸入高度

输出压力不足

1.介质中有空气

2.叶轮腐蚀或严重损坏

3.口环磨损,与泵体间隙过大

1.排除气体

2.更换叶轮

3.更换口环或泵体

泵排量过大

泵的排出压头小于泵的额定压头

1.关闭排出阀调整操作压头

2.将叶轮直径改小

电机过载

1.装配不好,或泵体上有应力

2.填料函的填料太紧

1.重新装配,无应力地连接管道

2.放松填料压盖

3.输送介质的比重或粘度高于原设

4.转子轴向窜动较大叶轮抵住口环

5.零件卡住

3.更换一个功率较大的电机

4.调整轴窜动量

5.检查处理

泵体过热

1.泵内无介质

2.出口阀未打开

3.泵容量大,实际用量小

1.检查处理

2.打开出口阀

3.更换泵

轴承过热

1.中心偏移

2.缺油或油不干净

3.油环转动不灵活

4.轴承损坏

1.校正轴心线

2.加油或清冼轴承及换油

3.检查处理

4.更换轴承

泵振动或发出杂音

1.泵和电机轴中心线未找正

2.联轴器接触块磨损

3.排出压力大于设计值，流量太大

4.吸入管太小或被堵塞

5.抽吸阀、排放阀开度不正确

6.吸入部分有空气渗入

7.管路固定不对

8.轴弯曲

9.叶轮内有异物或腐蚀磨损后不平衡

10.叶轮歪斜或与泵体摩擦

11.液体温度过高

2.地脚螺栓松动

13.泵发生汽蚀

1.正确地校正泵与电机轴中心线

2.更换接触块

3.调节出口阀或减小叶轮直径

4.增大吸入管直径或清理管道

5.打开抽吸阀调节排放阀

6.堵塞泄漏处

7.检查调整

8.校直或更换

9.清除异物或更换叶轮

10.校正、调整

11.降低液体温度

12.紧固螺栓

13.调节出口阀使之在规定的性能范围内运转

泵密封处泄漏过大

1.叶轮的后壁或辅助叶轮离壁距离太大

2.填料或密封元件材质选用不当

3.轴或轴套磨损

4.轴弯曲

5.中心线偏移

6.转子不平衡,振动过大

7.密封件磨损或弹簧力不足

8.冷却水不足或堵塞

1.测量间隙并重新调整或纠正回缩量

2.验证填料耐腐性能

3.检查修理或更换

4.校正或更换

5.找正

6.测定转子平衡

7.调整、修理或更换

8.加大冷却水量或清冼冷却水管路

机械密封

周期性泄漏

1.转子轴向窜动，动环未能补偿位移

2.操作不稳，密封腔内压力经常变动

3.转子周期性振动

1.将轴向窜动减少到规定值

2.稳定操作，控制压力波动

3.排除振动

突然性泄漏

1.弹簧断裂

2.防转销断掉或失去作用

3.动（静）环碎裂

1.更换弹簧

2.更换防转销

3.更换动（静）环

经常泄漏

1.组合式动静环的镶缝不严，产生泄漏

2.磨擦副不能跑合，密封副表面损伤

3.密封副内夹入杂质

4.密封副端面比压过小

5.密封圈有缺陷

1.严格控制组合部位间隙

2.更换磨擦副，注意配对材质

3.拆卸清洗，重新安装

4.增大端面比压

5.安装前细致检查，选用好的密封圈

6.安装密封圈时被擦伤

7.V形圈安装时方向错误

8.转子振动

6.更换,安装时要防止损伤密封圈

7.予以调整

8.查清原因消除振动

摩擦副磨损加快

1.密封面内夹入杂物

2.密封介质不清洁

1.拆卸清洗，重新安装

2.更换过滤芯，清洗

停用后再启动时泄漏

1.摩擦副结焦

2.弹簧锈结，作用力受到阻碍

1.拆卸清洗

2.清理或更换

4单级离心泵的日常检测

4.1检测周期及内容

4.1.1离心泵在运行期间由专职检测人员定期对泵进行运行状态检测。

4.1.2正常情况下，关键的工艺泵每周检测一次，重要的工艺泵每两周检测一次，一般工艺泵每四周检测一次，其它离心泵正常情况下不予检测。

4.1.3检测内容如下：

4.1.3.1检查项目

1.泵和电机的轴承工作温度是否正常,允许范围如表1。

表1．

温度℃

温升℃

滑动轴承

≤60

≤30

滚动轴承

≤65

≤35

2.电机的电流应在允许范围内，不得超负荷运行。

3.各润滑点润滑情况是否良好。

4.轴封的泄漏情是否况正常，泄漏量应在表2规定的允范围内（剧毒或易燃易爆等不允许泄漏的介质除外）。

5.有无异常的声响等不正常现象。

表2．

密封类型

填料密封

单机械密封

双机械密封

允许泄漏量

≤10滴/分

≤5滴/分

≤3滴/分

4.1.3.2测量项目：

用便携式数字测振仪在泵和电机的轴承座或机壳外表面的固定位置上，从垂直、水平或轴向等三个方向测量轴承在运行中的振幅和振动烈度。

4.1.3检测结果和数据如实记录，并及时送交主管技术人员。

4.2检测结果的评估和处理

4.2.1振动情况的评估标准

离心泵及电机的轴承工作中振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种，一般以绝对标准作为评估依据，相对标准作为评估时的参考。

4.2.1.1评估离心泵运行中轴承振幅的绝对标准如表3。

评估离心泵运行中轴承振幅的相对标准是以离心泵正常运行时的振幅（六个以上有效值的平均值）为振幅的安全极限，安全极限的四倍为允许极限。

表3．

转速rpm

≤375

375～600

600～750

750～1000

1000～1500

1500～3000

安全极限mm

0.18

0.15

0.12

0.10

0.08

0.06

允许极限mm

0.72

0.60

0.48

0.40

0.32

0.24

4.2.1.2评估离心泵运行中轴承振动烈度的绝对标准如表4。

功率KW

≤15

15～75

＞75

安全极限cm/s

0.071

0.112

0.180

允许极限cm/s

0.450

0.710

1.120

评估离心泵运行中轴承振动烈度的相表4．对标准是以离心泵正常运行时的振动烈度（六个以上有效值的平均值）为振动烈度的安全极限，安全极限的六倍为允许极限。

4.2.2振动情况的评估

根据离心泵运行中对轴承振动的检测数据，泵的运行状态可分为三类：

正常状态，允许状态和故障状态。

4.2.2.1正常状态：

检测结果中各项指标均小于或等于安全极限,离心泵的运行状态良好。

4.2.2.2允许状态：

检测结果的指标中有一项以上（包括一项，下同）大于安全极限并小于或等于允许极限，这时离心泵已经出现故障，应当引起注意，但还允许继续运行。

4.2.2.3故障状态：

检测结果的指标中有一项以上大于允许极限，这时离心泵的运行状态已经恶化应当停止运行，进行检修以排除故障。

4.2.3检测结果的处理

4.2.3.1检查项目的各项内容中有异常情况时，由主管技术人员根据实际情况进行适当处理，以排除故障；

必要时应停车检修。

4.2.3.2振动情况的处理

1.正常状态：

处于正常状态的离心泵，可不作任何处理继续运行；

但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察、检查并予以消除。

2.允许状态：

处于允许状态的离心泵，泵所在单位应查找故障原因并消除之。

检测人员在第三天进行运行状态复测。

若三天内离心泵不能恢复正常状态下运行，则应根据检测结果增加检测频率：

当检测值小于或等于允许极限的50％时,检测频率为每三天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势,则可恢复按正常状态下检测周期进行检测；

当检测值为允许极限的50～80％时，检测频率为每二天一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复每三天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳且无上升趋势，也可恢复按正常状态下检测周期进行检测；

但一旦检测数值有上升趋势，则应按检测数值增加检测频率。

当检测值等于或大于允许极限的80％时，则每天检测一次，直到停车检修为止。

同时编制检修计划，做好检修的准备工作，并根据离心泵运行状态的发展趋势，预测停车检修的时间，当离心泵的轴承振动达到允许极限，即停车检修。

3.故障状态：

处于故障状态的离心泵，已经有严重故障，继续运行有可能造成设备严重损坏，甚至发生设备事故，必须立即停车检修。

离心泵在故障状态下累计运行时间不得超过48小时。

在停车前，每天进行一次状态检测。

若检测结果中有一项以上达到允许极限的2倍，则必须立即停车进行检修。

5离心泵的检修

5.1检修周期及内容

5.1.1离心泵的检修分为小修、中修和大修。

5.1.2检修周期：

5.1.2.1小修

1.离心泵在故障状态下运行，且排除故障的检修项目属于小修范围；

2.离心式水泵累计运行2000小时（三个月）；

其他介质的离心泵累计运行1500小时（二个月）。

5.1.2.2中修

离心式水泵累计运行8000小时（十二个月）以上；

其他介质的离心泵累计运行4000小时（六个月）以上。

5.1.2.3大修

离心泵运行时间累计达36个月时应进行大修（吸入口径≤200mm的离心泵无大修，其大修内容并入中修）。

5.1.3检修内容如下：

5.1.3.1小修

1.根据故障原因，排除故障；

2.检查或更换填料密封；

3.检查轴承及油路，更换润滑油；

4.联轴器检查、找正，调整轴向间隙和更换易损件；

5.检查冷却系统及清除水垢；

6.消除在运行中发现的缺陷和渗漏，检查及紧固各部螺栓；

7.清扫及检修所属阀门。

5.1.3.2中修

1.包括小修全部内容；

2.解体，检查检修机械密封，更换机械密封的零件；

检查其他零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度并予以修理更换；

3.检查轴的磨损、腐蚀和不直度，进行修复或更换；

4.检查转子晃动度，测定转子的静平衡；

5.检查调整轴套、压盖、口环、轴封等的间隙；

6.校核压力表；

7.检查、清理以及修理电机。

5.1.3.3大修

1.包括中修全部内容；

2.更换叶轮；

3.更换泵轴；

4.泵体测厚、鉴定，作必要的修理；

5.测量及调整泵体的水平度，修整机座；

6.除锈、防腐及设备油漆。

5.2检修方法及质量标准

5.2.1检修前的准备工作和检修中的注意事项

5.2.1.1确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。

5.2.1.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对重大缺陷应提出相应的技术措施。

5.2.1.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。

5.2.1.4离心泵进行检修前，设备所在单位必须按照原化学工业部颁发的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定，切断电源，做好设备、管路的隔绝、置换、清冼等工作，经分析合格后方可移交检修人员进行检修。

5.2.1.5离心泵的检修质量，取决于以下四个环节：

1）正确的拆卸；

2）零件的清冼、检查、修理或更换；

3）精心的组装；

4）组装各零件之间的相对位置及各部分间隙的调整。

为此，在检修前要做好充分的准备，在检修过程中要严格执行有关规定。

5.2.2离心泵的拆卸

5.2.2.1必须按离心泵的拆卸顺序进行，一些可不拆的组合件尽量不拆。

拆卸中尽量使用专用工具。

拆卸过程中不得随意破坏零件，万不得已时必须得到有关技术人员的同意。

5.2.2.2拆卸过程中，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如泵与电机转子的对中数据,主要部位螺栓拆卸前后的长度等等；

要如实填写检修记录。

经过检修的零部件的尺寸，各部位的配合尺寸等，应恢复到图纸所要求或允许的范围内。

5.2.2.3拆卸过程中，各零件的相对位置和方向要做好标记，放置要有秩序，以免组装出现漏装、错位、倒向等错误。

即使具有互换性的零件（如叶轮、轴套等），组装时也不应随意调换位置，以免影响转子的平衡，或使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。

拆卸下来零件要清冼干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；

精密加工的部件或部位，要用干净的布包扎好。

拆卸后暴露出来的油、气管和开口处要妥善封闭，防止异物掉入。

5.2.2.4装配间隙很小的零件，拆卸时不得左右摆动，以防止碰坏零件；

有条件时拆卸前可装上导向杆，避免零件摆动磕碰。

5.2.2.5在分离两相联零件时，若钻有顶丝孔，应借助顶丝拆卸；

两相联零件因锈蚀或其它原因拆不下来时，可用煤油浸泡一段时间再拆，若仍拆不下来，可将包容零件加热，当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时，迅速将两零件分开。

在加热中要注意加热均匀和控制温度，防止过热。

5.2.2.6拆卸单级双吸水平剖分离心泵时，还要注意以下几点：

1.架设百分表测量泵和电机转子中心偏差情况，作好记录，作为泵检修后找正参考；

2.装上导向杆，避免上壳体起吊时摆动而碰坏零件；

3.装上顶丝，便于上、下壳体的分离；

4.先松上壳体的中部螺母，再松周边螺母，以防止壳体周边翘曲变形，这对于水平剖分面面积较大的泵尤为重要；

5.对称地旋紧顶丝，使上、下壳体分离，在旋紧顶丝时应随时测量上、下壳体之间缝隙的宽度。

要保持一周各处的宽度相同，相差不超过0.5mm；

当缝隙宽度达到20～30mm时，可停用顶丝，将上壳体拆走，吊出转子。

5.2.2.7拆卸下来的零部件，可用煤油、柴油或专门的清冼剂清冼，以除去油迹、污垢。

5.2.2.8离心泵的拆卸（以后拉式离心泵为例）

1.准备工作

⑴关闭泵的进出口阀门并注意不得随意打开以免造成事故。

⑵切断电机电源以防止电机突然启动。

⑶排尽泵内液体及润滑油。

2.拆卸程序

拆除联轴器罩，拆下联轴器，拆掉仪表及辅助管路，拆卸组件，拆卸轴封，拆卸泵轴。

3.拆卸

⑴拆除联轴器罩。

⑵拆下联轴器或拆下电机。

拆卸膜片式联轴器前应熟悉联轴器的结构和装拆程序，观察各零件之间标记（如图2），螺栓、螺母衬套是否齐全，以便于再配对时对好相对位置标记。

另外，拆卸时应注意保护好膜片的表面，以防碰伤。

拆卸时先将两端螺栓、螺母拆下，然后将膜片组与间隔轴从两个安装盘（半联轴节）的中间卸下，最后拆卸两个安装盘（若能不拆，则尽量不拆）。

拆卸安装盘时，对有键轮毂可利用轮毂上提供的拆卸孔装入拉拔器，将轮毂人从轴上拉出。

如有必要可直接快速对轮毂加热，温度控制在400℃以下。

⑶拆掉所有的仪表及辅助管路。

⑷拆卸组件

①拆掉轴承支架的支脚螺栓。

②拆掉泵体连接双头螺栓的螺母。

③卸下组件（带有轴的轴承支架、泵盖、叶轮等组合在一起），对于较大的泵可借助于轴承支架上的起吊环进行组件的拆卸。

⑸轴封的拆卸

①固定泵轴，拆掉叶轮螺母。

②拆下叶轮。

③拆下机械密封压盖或填料压盖法兰的螺固件。

④拆掉泵盖定位螺栓，卸下泵盖。

对于机械密封应将轴套和密封转动件一起抽出。

⑹泵轴的拆卸

①拆下轴套。

②拆下泵端联轴器。

③拆下防尘盘（折流盘）。

④拆掉前后轴承压盖。

⑤用木锤从驱动端将轴与轴承敲出轴承架；

若需更换轴承，则用专用工具将轴承从轴上取下。

拆卸完毕。

5.2.3离心泵的检修

5.2.3.1转子部分

1.转子部分的各个零件（如轴、轴套、叶轮、密封环等）的尺寸精度、几何形状以及表面粗糙度等应符合图纸要求。

当图纸没有明确规定时，一般情况下应符合如下要求：

⑴轴颈处的圆度、圆柱度的误差不大于其直径公差的1/2；

直线度误差不大于0.02mm;

除轴颈外的轴的直线度误差不大于0.03mm；

⑵泵轴上键槽中心线对轴中心线的偏斜不应超过0.03mm/100mm；

⑶叶轮键槽、轴套键槽、平衡盘键槽等，它们的中心线对相应的轴孔中心线偏斜不应超过0.03mm/100mm。

2.泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，必要时在更换或修理泵轴前应作无损探伤；

轴颈表面不得有伤痕，如果拉毛或碰伤，可用油石打磨，损伤较重时，可用等离子喷镀或涂镀处理后再加工修复。

加工后轴颈部位表面粗糙度为1.25。

3.轴套的材质不能采用与轴相同的材料，尤其是不能采用同一牌号的不锈钢；

轴套端面对轴线的垂直度误差不大于0.025mm；

轴套与轴的接触面的表面粗糙度为1.6，一般采用H8/h8或H9/h9的配合；

轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。

4.轴及转子的其它零件（包括叶轮密封环、轮毂、轴套、平衡盘轮毂等）的径向圆跳动和