135MW机组锅炉运行规程修订本Word文档下载推荐.docx
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6.3正常参数停炉
6.4停炉的安全注意事项
6．5停炉后的保护
第七章 锅炉机组事故处理
7．1事故处理原则和注意事项
7．2事故及故障停炉
7．3DCS故障
7．4锅炉熄火
7．5锅炉尾部烟道二次燃烧
7．6锅炉满水
7.7锅炉缺水
7.8水位计损坏
7.9给水管道水冲击
7.10汽水共腾
7．11水冷壁管损坏
7．12过热器管损坏
7.13再热器管损坏
7．14省煤器管损坏
7．15负荷突降
7．16安全门故障
7．17燃油管爆破
7．18给粉机故障
7．19一次风管堵塞
7．20吸送风机故障：
7．21回转式空气预热器故障：
7．226KV厂用电源中断
7.23400V厂用电源中断
7.24热工电源中断
7.25炉管检漏系统报警
第八章制粉系统运行及事故处理
制粉系统的启动
8．2制粉系统的运行
8．3 制粉系统的停用
8．4 制粉系统事故处理
第九章仪用压缩空气系统的运行
9．1 设备规范
9.2仪用压缩空气系统的启动
9.3仪用压缩空气系统的运行
9.4仪用压缩空气系统的停用
9.5空压机的维护工作
9.6空压机联锁和保护
9.7故障处理
第十一章 电除尘器的运行
1设备简要特性
2电除尘器的启动
12.3电除尘器的运行维护
12.4电除尘器的停用
12.5电除尘器的事故处理
12.6电除尘安全制度
附录一锅炉设备联锁保护定值
附录三 锅炉设备润滑油清单
第一章锅炉机组的简要特性
1设备简况
1总体概况
本锅炉为哈尔滨锅炉有限公司生产的HG－480／13.7－YM16型单汽包自然循环，超高压、一次中间再热Ⅱ型露天布置的固态排渣煤粉炉，与上海汽轮机厂生产的C135-13.24/0.98//535/535型汽轮机配套。
汽包中心标高47.8m，布置于炉前。
锅炉前部为炉膛,四周布满膜式水冷壁,炉膛上部布置前屏过热器,炉膛出口处布置后屏过热器，水平烟道内设有一级对流过热器（末级过热器）和一级对流再热器（再热器热段）,水平烟道转向室和尾部前、后侧墙均采用膜式管屏包敷。
并由中间隔墙使尾部烟道形成双烟道,前烟道布置有再热器冷段、后烟道布置有低温过热器,低温过热器下布置有省煤器，尾部竖井内布置有回转式空气预热器。
燃烧器采用四角切向布置直流式燃烧器,假想切圆直径为φ814mm,负压炉膛。
锅炉过热器采用两级减温。
再热汽温主要采用烟道挡板调温，事故喷水仅作为微调和非正常工况时的紧急降温调节措施。
炉膛四周布置36只墙式吹灰器，水平烟道和后烟道布置20只长伸缩式吹灰器，吹灰采用程控。
锅炉结构采用钢结构，炉膛水冷壁、过热器、再热器和上部省煤器全部悬吊在顶板梁上,尾部竖井内的空气预热器支承在后部梁上。
本炉制粉系统采用中间储仓热风送粉，配两台MG350/600型低速钢球磨煤机，外侧单边驱动，带有慢速盘车装置，两制粉系统之间装有交叉下粉管，可相互借粉。
两炉煤粉仓之间装有螺旋输粉机。
每炉配单支单吸离心式引风机、单支单吸离心式送风机各两台，在吸、送风机电机调节上采用内反馈技术。
每炉配一套从荷兰引进的烟气生物脱硫系统，并配二台单室四电场静电除尘器,一电场配置2M3仓泵两台，共用一根输灰管道；
二电场配置1.5M3仓泵两台，共用一根输灰管道；
三电场配置1M3仓泵两台，四电场配置0.5M3仓泵两台，三、四电场共用一根输灰管道。
烟囱高度为180m，出口内径为φ5.4m。
1．1．2汽包及汽水分离装置
汽包内径为φ1600mm,壁厚为100mm,筒身长为13600mm,筒身全长为15454mm,材料为ＤＩＷＡ353。
汽包正常水位在锅筒中心线以下150mm处,最高水位和最低水位距正常水位最大波动为±
50mm,报警水位值距正常水位为±
125mm,停炉距正常水位-200mm。
汽包内采用单蒸发系统,装有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。
汽包内装有64只直径为φ315mm的旋风分离器,分前后两排沿汽包全长布置,采用分组连通罩式连接系统,这样可使旋风筒负荷均匀,获得较好的分离效果,每只旋风分离器平均负荷约8-9t/h。
在每个集中下降管人口处装有十字板,以防止入口处产生漩涡和下降管带汽。
在汽包内部还设有磷酸盐加药装置和连续排污装置,以改善锅水品质。
1．1．3炉膛和水冷壁：
炉膛断面为正方形，深度和宽度均为10380mm,炉膛四周由直径φ60×
6.5mm,节距为80mm的管子焊成膜式水冷壁。
前、后水冷壁下部管子与水平线成550角倾斜形成冷灰斗。
后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内突起形成折焰角。
后水冷壁管129根沿炉膛宽方向拉稀成43排（其中43根φ60×
7.5管做为后水冷壁吊挂管）,穿过水平烟道进入后水冷壁上集箱。
水冷壁采用过渡管接斗（φ60×
6.5/φ45×
6.5）单排与上、下集箱相连。
炉膛前、后和两侧墙各有129根上升管。
前墙、后墙、两侧墙各12根（每个回路两根）φ133×
13汽水引出管与汽包相接;
水冷壁沿深度和宽度均分成6个管屏。
4根φ426×
40mm大直径集中下降管从汽包最低点引出至九米运转层以下，其中中间两根直接引下,另两根沿炉膛两侧引至炉膛侧后下方,再通过分配集箱引出48根φ133×
13连接管分别引入水冷壁各下集箱。
整个水冷壁重量都通过上集箱的吊杆装置悬吊在炉顶板梁上，热态运行时，整体向下自由膨胀。
为了减轻由于炉内燃烧而引起的水冷壁振动和防止由于燃烧不稳引起的炉内爆炸所导致水冷壁和炉墙的严重变形以至破坏，在炉膛外面设置了由工字钢制成的刚性梁，刚性梁在上下方向可随水冷壁一起膨胀，沿水平方向在结构上可保证自由膨胀。
4.喷燃器
形式：
直流式
布置方式：
正四角布置，切圆（逆时针），直径814mm
每个角布置4只燃烧器，4只燃烧器有个4个一次风口，6个二次风口，一个三次风口，4个周界风口，燃烧器的一次风口采用耐热、耐磨的合金材料和配用周界风，防止烧坏和磨损，并采用水平浓淡结构。
每个角一、二、三次风布置顺序依次为下层二次风、下层一次风（火嘴四周布置周界风）、中下层二次风、中下层一次风（火嘴四周布置周界风）、中上层二次风、中上层一次风（火嘴四周布置周界风）、上层二次风、上层一次风（火嘴四周布置周界风）、三次风（乏气）、燃烬风
5．一、二、三次风、SOFA风量比例：
一次风率20%
SOFA风风率19.2%
二次风率37.28%
三次风率19.35%
6．油枪
数量：
8只：
每角1支点火油枪，布置在下层二次风室内。
每角1支助燃油枪，布置在下下层和下上层中间二次风室内。
型式：
WDH－DL350型
雾化方式：
简单机械雾化
耗油量：
点火油枪1.5T/H只，助燃油枪1T/H只（#8炉在09年5月份大修中已拆除点火枪）
7．微油枪
每角下层喷燃器中1支主油枪、一支辅助油枪。
8．高能点火器
12只（每角3只，分别布置在下层二次风室内及中下层二次风室内,下层火嘴内）
输入电压：
220V
输入电流：
1.5A
输出电压：
2500V
火花频率：
2~6次／S
1．1．5过热器及汽温调节
本炉采用辐射和对流相结合，两次交叉混合，两级喷水调温的过热器系统。
整个过热器由顶棚管、包墙管、中间隔墙，低温过热器、屏式过热器和末级过热器组成。
饱和蒸汽自汽包出12根φ133×
13mm连接管引入顶棚入口集箱，然后经103根φ51×
5.5mm，节距100mm的前部顶棚管流至顶棚中间联箱。
然后分成并联的两路，其中一路由103根φ42×
5mm，节距100mm的管子组成，先向后再转向下行，进入后包墙下联箱，形成转向室的顶棚管和后包墙管，再经联箱两端的弯头进入侧包墙下联箱后部（下联箱中间有隔板，分成前部和后部），再经尾部烟道两侧各41根φ42×
5mm，节距S=127mm管上升至后侧包墙上联箱后部（后侧包墙上联箱中间有隔板）再由两侧共四根φ159×
16连接管引入中间隔墙入口集箱。
另一路由103根φ42×
5mm，节距100mm管子（在水平烟道处拉稀成节距为200mm）形成前包墙进入前包墙下集箱，而后又并联为两路：
一路由四根φ159×
16连接管从前包墙下联箱引出，进入水平烟道入口联箱，然后由两侧各30根φ42×
5mm管子形成水平烟道底包墙和侧包墙（节距分别为103.5mm和100mm）进入前侧包墙上集箱，再由两侧各两根φ159×
16mm连接管引入中间隔墙入口集箱。
一路由集箱两端弯头进入侧包墙下集箱前部，再由两侧墙各19根φ42×
5mm，节距S=127mm管子上升至后侧包墙上集箱前部，两侧分别由1根φ159×
至此并联回路结束。
然后由102根φ42×
5mm，节距S=100管子（上部拉稀成S=200mm）形成中间隔墙，下行至中间隔墙出口集箱，同时由中间隔墙入口集箱引出4排共102根Φ38×
5.5mm的吊挂管下行引入中间隔墙出口集箱。
这些吊挂管用来吊挂再热器冷段水平段，上部通过耳板吊杆至顶板梁。
蒸汽通过两侧各一根φ273×
28mm连接管由中间隔墙出口集箱引入水平低温过热器如口集箱，再由102排φ42×
5mm，节距S=100mm低温过热器逆流上升至立式低温过热器出口集箱，由2根φ273×
30mm连接管引入两根一级喷水减温器，减温后蒸汽由两根φ273×
30mm连接管由端部引入前屏过热器入口集箱，蒸汽顺流通过10屏管径φ42×
5（φ42×
4.5）节距S=1000mm的前屏过热器，后由10根φ133×
13mm连接管左右交叉后进入后屏过热器入口集箱，蒸汽以顺流方式通过14屏φ42×
4.5）节距S=700mm的后屏过热器，再由14根φ133×
13mm连接管引入二级喷水减温器，蒸汽在减温器内经减温，左右交叉后，再以顺流方式通过52屏φ42×
5.5mm）节距S=200mm末级过热器进入末级过热器出口集箱，最后由14根φ159×
18连接管将蒸汽引入集汽集箱，达到540℃的过热蒸汽由集汽集箱两端引出。
顶棚管、包墙管全部用20G钢管制造。
前屏过热器、后屏过热器外四圈采用φ42×
4.5mm，SA—213T91管，其余均为φ42×
5.5mm（φ42×
5）,12Cr1MoVG;
末级过热器蛇形管根据计算壁温在蛇形管上设有分材点,分别采用φ42×
5.5mm,12Cr1MoVG和φ42×
5,SA—213T91管，低温过热器亦根据计算壁温也设有分材点，分别采用φ42×
5mm（φ42×
5.5mm）,20G和φ42×
5,15CrMoG钢管。
两级汽温调节均采用给水喷水减温，第一级作为粗调，二级作为细调，可以保证锅炉在70%负荷运行时，汽温仍可达到额定参数。
喷水水源取自给水操作台前锅炉给水。
第一级计算喷水量为18.6T/H，降温18℃，第二级计算喷水量为9.2T/H，降温15℃。
为防止尾部中间隔墙摆动，保证及调节中间隔墙与低温过热器、再热器冷段（水平部分）之间的距离，分别在低温过热器，再热器冷段上装有热紧固装置。
全部过热器管屏、蛇形管、顶棚管、包墙管、中间隔墙、连接管和大部分集箱之重量均通过吊杆装置悬吊在锅炉顶板梁上。
其中水平烟道入口集箱两端分别通过支座固定在后水冷壁吊挂管和前包墙管上，再经后水冷壁吊挂管和前包墙将重量吊在顶板梁上，低温过热器入口集箱亦通过支座与后包墙固定在一起并一同吊到顶板梁上。
6再热器及汽温调节
本锅炉采用两级对流再热器，即再热器冷段蛇形管和再热器热段蛇形管。
由汽轮机来的蒸汽经再热器入口集箱进入位于尾部烟道前部的102片φ51×
3.5mm，节距S=100的再热器冷段蛇形管，并以逆流方式先向上流至立式再热器出口集箱，然后经过两根φ457×
20连接管引至末级再热器（再热器热段）以顺流方式通过102片φ42×
3.5,节距S=100的再热器热段蛇形管，后进入再热器出口集箱，最后达到540℃的蒸汽由再热器出口集箱两端引出。
再热器蒸汽汽温主要采用尾部烟气分配挡板作为调节手段，另有两只喷水减温器设置在再热器入口管道上，作为汽温微调及事故喷水用。
7省煤器
在尾部烟道的前后部分别设有再热器侧省煤器和过热器侧省煤器。
给水由省煤器入口集箱分别进入过热器侧省煤器和再热器侧省煤器，然后逆流向上进入省煤器上集箱。
省煤器蛇形管规格为φ42×
5mm，材料为20G，沿炉深方向顺列布置总计94排，节距S=110mm。
水从省煤器上集箱引出经102根φ38×
5.5mm，材料为20G的吊挂管汇集于省煤器出口集箱；
最后由12根φ108×
12mm，材料为20G，连接管将给水引入锅筒。
为减轻受热面的磨损，在每组管束的上面两排和靠炉墙侧面的两排管子上均设有防磨盖板。
1．1．8空气预热器
本炉配两台二分仓容克回转式空预器，转子名义直径为φ6600mm，直接安装在9m运行层上，沿炉宽方向并列布置在后烟道竖井的后侧，其旋转方向相反。
预热器转子通过装有齿轮减速箱的传动装置带动旋转，每旋转一周进行一次热交换。
预热器装有可调节的密封装置，包括径向、轴向、旁路和中心筒密封四部分。
为保证导向轴承、支承轴承安全可靠地工作，设有专用的润滑油循环系统。
为了有效吹扫和清洗传热元件的积灰，在预热器冷端装有摆动式蒸汽吹灰器，压缩空气作为备用气源，冷热端烟气均装有固定式水清洗装置。
为了在发生尾部烟道二次燃烧时能及时灭火，在预热器热端烟道内均装有消防水装置，预热器导向轴承装有水冷却系统，冷却水从导向轴承的下部开口流入从上部开口返回。
1．1．9钢架
锅炉构架采用与主厂房脱开的独立岛式全钢结构型式，除回转式空预器和除渣设备外，其余各部件的全部重量通过次梁、汽包梁和大梁悬吊支承，并将支承力传递给锅炉的钢架支柱上。
炉顶大梁、汽包梁和次梁都采用16Mn钢制成，在整个炉顶钢架梁系中，设置了水平支撐和垂直支撐装置。
1．1．10 炉墙
炉膛采用膜式水冷壁结构，密封性较好，采用轻型炉墙。
水冷壁及包墙管出的耐火层用硅酸盐涂料；
顶棚管区域．墙式再热器穿墙区、折焰角等处的耐火层用耐火材料；
所用门孔．吹灰器、仪表插座的密封箱区域的耐火层用耐火浇注料。
炉本体部分和高温烟道的保温层由一层硅酸铝耐火纤维和二层岩面板组成；
风道保温由二层岩棉板组成。
炉墙外壁温度均应小于50℃，为适应露天布置，在炉墙外装置了波形金属护板。
1．2．1 主要参数
序号
项 目
单位
设计数据
1
过热器流量
T／H
480
2
再热器流量
429.4
3
汽包工作压力
MPa
15.1（表压）
4
过热器压力
13.73（表压）
5
再热器压力（进／出）
3.578／3.402（表压）
6
过热器温度
℃
540
7
再热器温度
358／540
8
給水温度
244.7
9
冷风温度
23
10
热风温度
321
11
排烟温度
134
12
锅炉效率
℅
92.15
13
锅炉温度
1006
2设计燃料特性
1．2．2．1 煤的特性
名称
符号
单位
设计煤种
校核煤种
收到基碳
Car
％
52.39
48.51
收到基氢
Har
3.14
3.02
收到基氧
Oar
5.1
5.93
收到基氮
Nar
0.92
0.94
收到基硫
Sar
0.38
0.71
全水份
War
6.7
9.17
收到基灰份
Aad
31.37
31.72
收到基挥发份
Vad
14.76
17
收到基低位发热量
Qnet
Kj/kg
20380
18477
灰变形温度
t1
1220
1260
灰软化温度
t2
＞1500
1300
灰熔化温度
t3
哈氏可磨系数
Kha
70
1．2．3热损失
名称
数值
炉膛截面积热负荷
106KJ/h.m2
13.06
炉膛容积热负荷
103KJ/m3.h
439.9
排烟热损失q2
%
6.20
化学未完全燃烧热损失q3
机械未完全燃烧损失q4
1.2
散热损失q5
0.37
灰渣物理热损失q6
0.09
总热损失
7.85
锅炉计算效率（按低位发热量）
保证效率
92.0
1．2．4锅炉水容积
部件
水压试验时水容积（m3）
运行时水容积（m3）
锅筒
～27
～10.23
水冷壁、下水管及连接管
～70
～61
过热器系统
～55
再热器系统
～58
省煤器系统
～31
管道
～2
总计
～243
～104.23
1.2.2点火油特性
油品种：
＃0轻柴油 比重：
0.817
粘度:
1.2~1.670E（20℃时） 含硫量：
0.23%
低位热值：
41033~41870kj/kg
1．2．3汽水品质
指标
给水
炉水
蒸汽
联氨
μg/L
10~15
含氧量
≤10
PH值（25℃）
8.8~9.3
9~10
二氧化硅
≤500
≤20
磷酸根
mg/L
2~8
钠离子
硬度
μmoL/L
导电率（25℃）
μs/cm
≤0.3
铁
铜
≤5
1.2.4主要承压部件及受热面
项目
汽
包
（1）外径×
壁厚
mm
φ1800×
100
（2）长度
15454（全长）／13600（筒身）
（3）材质
DIWA353
（4）中心线标高
m
47.8
（5）正常水位“0”
中心线下150
（6）工作水容积
m3
10.23
（7）设计温度
342
（8）蒸汽洁净装置
64只旋风分离器，蒸汽清洗装置
下降管
（1）大直径下降管
①管数
根
②外经ⅹ壁厚
φ426×
40
③材质
20G
（2）下降支持管
①材质
φ133×
③管数
48
水冷壁
（1）型式
膜式水冷壁，节距80mm
（2）受热面积
M2
1139．5
（3）管数
516
（4）外经ⅹ壁厚
φ60×
6.5
（5）材质
过热器
（1）顶棚管
鳍片管式，节距为100
①受热面积
m2
②管数
103
③外经ⅹ壁厚
φ51×
5.5Φ42×
④材质
⑤允许管璧温度
470
（2）后烟道包墙
鳍片管式，节距均为140
侧包墙管左、右各60，前、后墙包墙管均为103，延伸侧包墙左、右各30
③外经×
顶棚墙管为φ51×
5.5，φ42×
5其余为φ42×
④节距
后烟道侧包墙127，水平烟道底包墙103.5，其它100
⑤材质
⑥允许管璧温度
470
蛇形管式
水平低过2966.3，立式低过208.3
②片数×
列数
水平低过102/58，立式低过102/3
③外径×
φ42×
水平低过20G和15CrMoG,立式低过12Cr1MoVG
⑤进出口蒸汽温度
357／391
⑥允许管壁温度
20G，470；
15CrMoG，550
⑦管子节距横×
纵
水平低过100/89；
立式低过100/66
（4）分隔屏
U型、全辐射屏
10/36
外四圈φ42×
4.5，其它42×
外四圈SA-213T91，其它12Cr1MoVG
376/436
12Cr1MoV,580;
12Cr2MoWVTiB,610,TP-304H,704
1000×
50
（5）后屏过热器
386.7
14/24
4.5，其它φ42×
5.5
463／478
700×
（6）末级过热器
蛇形管三套管
①布置方式
立式、顺列
②受热面积
1165.1
③排数×
52×
18
④材质与管径
沿烟气流向前段SA-213T91,φ42×
5;
后段12Cr1MoVG,φ42×
⑤进／出口蒸汽温度
463/540
12Cr2MoWVTiB,610
200
升级会员 