飞轮壳加工工艺Word文档下载推荐.docx
《飞轮壳加工工艺Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《飞轮壳加工工艺Word文档下载推荐.docx（51页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
另外，对连接用螺栓
孔的加工也很关键。
关键点在于如何高效地完成加工。
2.4飞轮壳的技术要求分析
为了保证飞轮壳在工作过程中有良好的稳定性和密封性，在其重要表面和孔上均有
详尽的技术要求。
首先，两个定位孔是重中之重。
在加工完两个定位孔后的几乎每个工序的定位都要用到这两个定位孔。
因此，它们的位置至关重要。
对其的尺寸精度要求较高，孔径精度达到了H8级，位置精度达到了IT9。
对其的粗糙度要求很高达到了Ra1.6。
其次发动机孔92和离合器结合孔516也都达到了H8级。
在选择加工规程时要分
析机械加工手册上的提供的途径，保证粗糙度和尺寸精度都到达到理想的精度。
同时
516有缘度要求
再次发动机结合面和12—M10端面在制定工艺路线时要经常被作为定位基准面，其中12—M10端面对发动机结合面有平行度要求，对516孔有垂直度要求。
因此在加
工516孔时要特别的对待，选择好恰当的加工方法。
最后，对于其他各个空的加工要根据各自的粗糙度和技术要求选择各自的加工方
法。
保证其技术要求。
3工艺规程设计
3.1生产纲领和生产类型的确定
生产纲领N=Qn（1+■-）（1+〉）
N——零件的年产量
Q――产品年产量
n――每台产品中该零件的件数
:
备品百分率
1――废品百分率
N=40001（1+1%）（1+6%）=4282件/年
由《机械制造工艺学》表1-1可知零件的生产类型为大批生产
3.2确定毛坯制造形式
零件材料为HT25Q质量约为45kg。
它承载着变速器的质量，起着动力传递支点的作用。
考虑到零件为薄壁类零件，宜变形，且结构复杂，因此应该选用壳膜铸件，以使零件的复杂机构以及精度要求得以保证。
该零件的年产量为4000件，已达大批生产的
水平。
最后确定毛坯的具体技术要求为：
1.
毛坯的精度等级为二级
2.
不加工表面需涂防锈层
3.
硬度207-241HBS
4.
毛坯表面不允许有气孔和砂眼存在
5.
毛坯形体不准错移
6．铸件拔模斜度不大于70
7．热处理后时效处理
3.3制定工艺路线
3.3.1制定工艺路线需要注意的问题
制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果、以使生产成本尽量降低。
拟订工艺路线是制定工艺工艺规程过程中的重要的一步。
工艺方案制定的好坏，不仅关系到加工质量和效率，而且关系到工人劳动强度，设备投资，车间面积，生产成本等诸多问题。
在制定工艺路线时，要从以下几个方面考虑。
对于加工精度要求较高和粗糙度值要求较低的零件，常将工艺过程划分为粗加工和精加工两个阶段；
对于加工精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件，则常划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
鉴于本零件最高的粗糙度要求为Ra=3.2卩m精加工就可以达到技术要求，所以零件加工时将各个表面的粗精加工分开进行，将整个工艺过程划分为粗加工、半精加工、精加工阶段就可以了，不毕设计光整加工。
在分析和研究零件图的基础上，对各表面应选择相应的加工方法。
首先选择零件表面的加工方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的；
再者决定加工方法时要考虑被加工材料的性质；
同时选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产率和经济性的问题。
在大批、大量生产中可采用专用的高效率设备和专用工艺装备。
在单件小批生产中，就采用通用设备、通用工艺装备及一般的加工方法。
这里考虑到成本的问题以及中批的生产类型而选用通用设备；
其次选择加工方法还要考虑本厂（或本车间）的现有设备情况及技术条件。
应该充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人群众的积极性和创造性。
在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分为若干个工序。
划分工序时有两个原则，即工序的集中和工序的分散。
工序集中：
将若干个工步集中在一个工序内完成。
采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度，也可以减少机床的
数量，相应地减少工人的数量和机床的占地面积。
但所需要的设备复杂，操作和调整工作也较复杂。
工序分散：
工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序内只包括一个简单的工步。
工序分散可以使所得要的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单，但专用性强。
工作各表面的加工顺序，一般按照下述原则安排：
先粗加工后精加工；
先基准面加工后其它面加工；
先主要表面加工后次要表面加工；
先平面加工后孔加工。
根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。
精基准面加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。
要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。
为了改善工件材料的机械性能和切削性能，在加工过程中常常需要安排热处理工序。
采用何种热处理工序以及如何安排热处理工序在工艺过程中的位置，要根据热处理的目的决定。
检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。
在每个工序中，操作者都必须自行检验。
在操作者自检的基础上，在下列场合还要安排独立检验工序：
粗加工全部结束后，精加工之前；
送往其它车间加工的前后（特别是热处理工序的前后）；
重要工
序的前后；
最终加工之后等。
除以上工序以外，在工序过程中，还可根据需要在一些
工序的后面安排去毛刺、去磁、清洗等工序。
3.3.2工艺方案的分析与比较
一、工艺路线一
1.粗铣12—M10端面
2.粗镗门556外圆表面
3.粗镗门516内圆表面
4.粗铣、精铣发动机结合面
5.粗铣、精铣门32端面
6.粗铣、精铣门92端面
7.钻、扩、粗饺、精铰两个定为孔叮T3至图样尺寸
8.粗镗油封孔
9.粗镗门92孔、
10.半精镇G556外圆表面
11.半精镇G516孔
12.半精镗、精镗G92孔至图样尺寸
13.钻一扩3—M16底孔
14.攻螺纹3—M16
15.钻11八:
」13孔
16.钻、绞10—M8孔
17.粗铣、精铣下台M8端面
18.钻下台4—M8底孔
19.攻螺纹4—M8
20.钻12—M10底孔
21.攻螺纹12—M10
22.粗铣10—M8内端面、精铣10—M8内端面
23.钻、铰（E-E）M10底孔，倒角
24.攻螺纹M10
25.锪沉头孔门30
26.粗铣凸台
27.钻、绞凸台上M16底孔，锪倒角
28.攻螺纹M16
29.锪沉头孔门30
30.锪沉头孔门40深0.5
31.钻、绞B向2—M8底孔
32.攻螺纹2—M8
33.镗底孔门20
34.倒角、去毛刺
35.检验
二、工艺路线二
2.粗铣10—M8内端面
6.
7.
8.
9.
10.
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
粗铣发动机结合面
粗铣门32端面
粗铣门92端面
粗铣下台M8端面
粗铣凸台
粗镇门556外圆表面
粗镇门516内圆表面
钻、扩、粗绞、精铰两个定为孔门13至图样尺寸
精铣12—M10端面
精铣发动机结合面
精铣G32端面
精铣G92端面
精铣下台M8端面
精铣10—M8内端面
粗镗油封孔
粗镗门92孔
半精镗G92孔
半精镗G556外圆表面
半精镗G516孔
精镗门516孔至图样尺寸
精镗门92孔
钻一扩3—M16底孔
攻螺纹3—M16
钻11—门13孑L
钻、绞10—M8孔
攻螺纹10—M8
钻下台4—M8底孔
攻螺纹4—M8
钻12—M10底孔
32攻螺纹12—M10
33钻、铰（E-E）M10底孔，倒角
34攻螺纹M10
35锪沉头孔G30
36钻、绞凸台上M16底孔，锪倒角
37攻螺纹M16
38锪沉头孔门30
39锪沉头孔「40深0.5
40钻、绞B向2—M8底孔
41攻螺纹2—M8
42倒角、去毛刺
43检验
3.3.3工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：
在路线一中首先加工出了12—M10端面和516孔,
以其为定位再加工发动机结合面一侧的面和孔，再以定位孔和发动机结合面为定位加工
离合器结合面方向上的面和孔，这样互为定位反复加工容易得到较高的精度，而且把两个定位孔的加工放在了靠前的工序中，便于以后工序的加工。
但在前面加工面的很多工序中把粗、精加工放在了一个工序里，这样虽然可以减少了装夹次数、节省时间提高了生产率，但在粗加工过程中，由于加工余量大，工件容易产生振动，从而影响了定位精度，这样也就直接影响了加工质量。
另外，飞轮壳属于薄壁类零件在粗加工时容易产生变形，而材料变形的恢复又是需要时间的，所以应该在粗加工后把工件放置一段时间。
因此，最好把粗、精加工分开。
另外，加工面和加工孔的工序混在了一起，违背了先面后孔的原则。
在线路二中，很好的遵从了先面后孔的原则，另外把很好的划分了粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。
这样有利于保证加工质量，便于使用机床，便于安排热处理工序。
同时粗加工各表面后可以及早的发现毛坯的缺陷，即使报废和补修，以免继续进行加工而浪费了工时和制造费用。
精加工安排在最后可保护精加工后的表面不受损伤或少受损伤。
但在这两个加工路线中都出现了工序过多、加工繁琐的问题，这样会使工件反复的被拆卸安装，这样加工精度不容易保证，另外使辅助时间增多降低了生产率，增
高了生产成本。
因此应尽量在一次装夹中加工尽可能多的面和孔，提高生产率。
综上所述，最后的加工路线确定如下：
工序号
-rrH.口、工步号
工步内容
定位基准
机床
-一-
1
粗铳12—M10端面
发动机结合面，油封孔
立式平面铳床X3132
2
粗铳10—M8内端面
-二二
粗铳发动机结合面
12—M10端面，油封孔
卧式铳床X63W
粗铳①32端面
3
粗铳①92端面
三
粗镇①556外圆表面
卧式镗床T68
粗镇①516内圆表面
四
钻两个定位孔①13
①516内圆表面
立式钻床Z518
扩两个定位孔①13
粗绞两个定位孔①13
4
精绞两个定位孔①13至图
样尺寸
五
粗铳下台M8端面
12—M10端面，两个定位孔
万能铳床XA6132
六
粗铳凸台
万能铳床X62W
七
精铳12—M10端面
发动机结合面，两个定位孔
精铳10—M8内端面
八
精铳发动机结合面
精铳①32端面
精铳①92端面
九
精铳下台M8端面
十
粗镇①92孔
十一
粗镗底孔①20
十二
半精镗①556外圆表面
坐标镗床T6143B
半精镗①516孔
十三
半精镗①92孔
坐标镗床T4145
十四
精镗①516孔至图样尺寸
十五
精镗①92孔至图样尺寸
十六
钻3—M16底孔
摇臂钻床Z3052
扩3—M16底孔
十七
钻11—①13孔
钻10—M8孔
绞10—M8孔
十八
钻下台4—M8底孔
十九
钻12—M10底孔
攻螺纹12—M10
二十
钻（E-E）M10底孔
立式钻床Z5132A
铰（E-E）M10底孔
攻螺纹M10
锪沉头孔①30
立式钻床Z525B
二十一
钻凸台上M16底孔
立式钻床Z5140
绞凸台上M16底孔
攻螺纹M16
5
锪沉头孔①40深0.5
二十二
钻B向2—M8底孔
绞B向2—M8底孔
攻螺纹2—M8
二十三
倒角、去毛刺
二十四
检验
表3.1
4机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的确定
4.1加工余量的确定
加工余量分为两种，即总余量和工序余量。
由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差为加工的总余量。
完成一道工序时从某一面上所必须切除
的金属层厚度成为该工序的工序余量。
任何加工方法加工后的尺寸都会有一定的误差，因而猫配合各工序尺寸都有公差，所以加工余量也是变化的。
因此加工余量可分为公称余量、最小余量和最大余量。
工序尺寸的公差按各种加工方法的经济精度确定，并规定在零件的“入体”方向，即对于被包容面工序尺寸公差都取上偏差为零，即加工后的基本尺寸等于最大极限尺寸；
对于包容面工序尺寸公差都取下偏差为零，即加工后的基本尺寸等于最小极限尺寸。
孔距工序尺寸公差，一般按对称偏差标注。
毛坯尺寸公差可取对称公差也可为非对称公差。
加工余量大小对制定工艺过程有一定的影响。
总余力量不够，不能保证加工质量；
总余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且也增加了材料、刀具、电力等的成本消耗。
加工总余量的数值，一般与毛坯的制造精度有关。
同样的毛皮制造方法，总余量的大小又与生产类型有关，批量大，总余量就可以小些。
由于粗加工的工序余量变化很大，半精加工和精加工的加工余量小，所以，一般情况下，加工总余量总是足够分配的。
对于工序余量，目前一般采用经验估计的方法，或按照技术手册等资料推荐的数据为基础，并结合生产的实际情况确定其加工余量的数值。
对于一些精加工工序，有一最合适的加工余量范围。
加工余量过大，会使精加工时工时过大，甚至达不到精加工的目的；
加工余量过小会使工件的某些部位加工不出来。
此外，精加工的余量不均匀，还会影响加工精度。
所以对于精加工工序余量的大小和均匀性必须予以保证。
4.2工序尺寸的确定
对于简单的工序尺寸，在决定了各工序的余量和其能达到的经济精度后，就可以计算各工序尺寸及其公差，其计算方法为“逆推法”，即由最后一步工序开始逐步向前推。
对于本零件，采用逆推法确定各工序尺寸如下：
1.9200.054的加工路线如下：
粗镗一一半精镗一一精镗
（1）确定各工序的余量
查《机械加工工艺手册》表2.3—48可得
粗镗为5mm，半精镗为0.4mm,精镗为0.2mm
总余量为5.6mm
（2）计算各工序的基本尺寸
精镗后：
.92mm；
半精镗后：
'
91.8mm;
粗镗后：
91.4mm;
毛坯：
86.4mm
（3）计算各工序的尺寸公差
由各工序所采用的加工方法的经济精度及有关公差按《机械加工工艺手册》表1.4—1和2.2—2可查出，并按“入体”原则标注。
精镗：
9200.054；
表面粗糙度为Ra3.2」m;
半精镗：
91.800.22mm，表面粗糙度为Ra6.3lm;
精镗；
91.40.54mm,表面粗糙度为Ra12.5）m
86.400-87mm
2.'
516。
0.095的加工路线如下：
查《机械加工工艺手册》表2.3—48可得
粗镗为5mm,半精镗为0.8mm,精镗为0.4mm
516mm；
515.6mm;
514.8mm毛坯：
509.8mm
由各工序所采用的加工方法的经济精度及有关公差按《
升级会员 