5000m3LNG低温储罐施工方案Word文件下载.docx
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14.1管道装配30
14.2管道焊接及检验31
14.3上部喷淋管及人孔安装31
14.4下部喷淋管的安装32
14.5顶盖上其他管道的安装32
14.6下部管道安装32
15.0外部管道安装32
15.1仪表、阀门安装32
15.2顶部管道的安装32
15.3内罐筒体上管道的安装33
16.0仪表、电气和消防系统的安装详见附录G33
17.0珠光砂填充（由供货单位负责填充）详见附录H33
18.0油漆防腐详见附录I33
19.0内外罐吹扫、置换、试压详见附录J33
20.0预冷方案详见附录K33
21.0储罐物资机具管理方案详见附录L33
22.0工程验收33
23.0工程质量目标、质量保证体系及工期保证措施33
23.1工程质量目标33
23.2质量保证体系33
23.3工期保证措施34
24.0、施工平面布置35
25.0安全技术措施35
26.0现场文明施工36
27.0治安保卫消防措施37
28.0劳动力计划安排（可根据实际情况进行调整）38
29.0施工主要管理人员配备计划38
30.0施工机具、计量器具及施工手段用料计划38
30.1施工机具配备计划38
30.2计量器具配备计划39
30.3施工手段用料计划39
31.0电动葫芦使用数量及平面布置40
32.0胀圈的选用42
33.0施工质量控制点表43
34.0质量控制流程图44
35.0施工进度表45
附录A：
5000m3LNG储罐组织机构及人员管案…………………………………46
附录B：
5000m3LNG储罐施工检验资料管理方案………………………………..54
附录C：
5000m3LNG储罐安全工作管理方案…………………………………….59
附录D：
5000m3LNG底部绝热层安装施工方案………………………………….74
附录E：
5000m3LNG储罐无损检测施工方案……………………………………..77
附录F：
5000m3LNG储罐基础沉降施工方案……………………………………..82
附录G：
5000m3LNG储罐电气、仪控安装施工方案…………………………….85
附录H：
5000m3LNG储罐珠光砂充装施工方案………………………………….87
附录I：
5000m3LNG储罐防腐涂装施工方案……………………………………..90
附录J：
5000m3LNG储罐内外罐吹扫、置换、试压施工方案…………………..97
附录K：
5000m3LNG储罐冷试调式施工方案……………………………………101
附录L：
5000m3LNG储罐施工物资机具管理方案………………………………105
1.0总则
1.1适用范围、文件组成
本施工方案依据5000m3内外罐均为固定顶的LNG储罐设计图纸及国家相关规范标而编制的现场安装施工方案，本方案适用于采用倒装法安装5000m3内外罐均为固定顶的LNG储罐的现场安装施工方案。
本方案不适用于5000m3LNG储罐预制厂内零部件制造预制阶段，本方案规定了5000m3内外罐为固定顶LNG储罐现场安装施工所应遵守的基本要求。
本施工方案适用于：
单位名称：
5000m3LNG低温储罐安装项目；
本工程由制造有限公司总承包，并承担设计，安装公司负责实施现场安装承建。
本方案由本文件及以下附录组成：
5000m3LNG储罐组织机构及人员管理方案
5000m3LNG底部绝热层安装施工方案
5000m3LNG储罐珠光砂充装施工方案
5000m3LNG储罐防腐涂装施工方案
5000m3LNG储罐电气、仪控安装施工方案
5000m3LNG储罐无损检测施工方案
5000m3LNG储罐基础沉降施工方案
5000m3LNG储罐内外罐吹扫置换、试压施工方案
5000m3LNG储罐冷试调式施工方案
5000m3LNG储罐施工物资机具管理方案
5000m3LNG储罐安全工作管理方案
5000m3LNG储罐施工检验资料管理方案
1.25000m3LNG储罐结构简介
5000m3LNG储罐结构详见设计文件所示。
该低温储罐结构为平底拱顶双圆柱形密封常压容器，分外罐和内罐。
内罐储存LNG，其外壁的绝热层为填充型珠光砂，外罐起支撑保护绝热层作用。
内、外罐底板间设置泡沫玻璃砖绝热层，外罐底板与玻璃砖之间现场浇注底部水泥板，玻璃砖与内罐底板间浇注负荷分配板。
内、外罐顶部设有安全呼吸阀等安全装置，内罐壁及内罐底板、绝热层及外罐底板均设有铂热电阻。
1.35000m3LNG储罐主要技术参数
（定边、盐池项目图号：
LG5000A/B/C/D-00-00）
参数名称
内罐
外罐
备注
有效容积
5000m3
几何容积
5536m3
2008m3*
*夹层容积
介质
LNG
珠光砂+N2*
*底部玻璃砖
进口介质
LNG+BOG
（两相流）
内直径
Ф20000mm
Ф22300mm
罐顶半径
SR20000mm
SR22000mm
储罐总高
18950mm
21630mm
材质
S30408*
16MnDR
*GB24511
设计液位高度
15915mm
工作压力
20KPa
0.5KPa
设计压力
25KPa
1.0KPa
气密性试验压力
1.15KPa
设计密度
470Kg/m3
工作温度
-165℃～50℃
-40℃～50℃*
*-40℃仅限于外底板
设计温度
-196℃
腐蚀裕量
0mm
1.0mm
无损检测
100%射线RT-II级
（A、B类焊缝）
100%PT-I级
JB4730.1~6-2005
设备地震设防烈度
7度
设计风速
33m/s
日蒸发率
≤0.08%/天（LNG）
设备总高
~22640mm（不包括基础平台高度）
设备空重
~650吨
设备满重
~3000吨（液体密度按470kg/m3）
（濮阳项目图号：
LG5000G/H-00-00）
16MnR/16MnDR
-20℃～50℃*
*外底板-40℃
22m/s
1.4施工特点
本产品为5000m3LNG低温储罐,由荆门宏图特种飞行器制造有限公司总承包,设备主要零部件加在工厂内制造预制；
由安装公司现场组对安装两部分完成。
储罐为夹套罐，外罐材质为16MnDR（定边、盐池项目）、Q345R、16MnDR（濮阳项目）、内罐材质为S30408，外罐采用手工电弧焊焊接，内罐采用氩弧双面成型焊接方法进行焊接。
此次5000m3LNG低温储罐采用电动葫芦提升倒装法施工，具有以下特点：
采用电动葫芦施工操作简单、平稳、人数少、重量轻、体积小、效率高、使用方便，制动可靠维护简单等特点。
2.0编制依据的设计图样及主要技术规范、标准
2.15000m3LNG储罐设计施工图样
详见5000m3LNG储罐合同《技术附件》和成套设计施工图样规定。
2.2主要技术规范、标准
NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》
API-620《大型焊接低压储罐设计与建造》
SY/T0608-2006《大型焊接低压储罐设计与建造》
GB150.1~150.4-2011《压力容器》
GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
JB/T4730.1~6-2005《承压设备无损检测》
GB/T50326-2006《建设工程项目管理规定》
HG20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》
SH/T3537-2009《立式圆筒形低温储罐施工技术规程》
GB50236-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB/T26978.1~5-2011《现场组装立式圆筒平底钢质液化天然气储罐的设计与建造》
3.0安装所需主要工装、吊具
3.1内外罐安装胀圈
内外罐安装用胀圈是内外罐安装必须使用的成型衬模及起吊专用工装。
内罐安装用胀圈应有足够的刚性,满足起吊要求；
应用槽钢或工字钢圈制成；
与不锈钢接触部位应用不锈钢件隔离,不得对内罐体造成污染。
内罐安装用胀圈的外直径制造尺寸应不大于
。
外罐安装用胀圈应有足够的刚性,满足起吊要求；
外罐安装用胀圈的外直径制造尺寸应不大于ф22300±
7.5mm。
3.2内外罐安装起吊装置
内外罐安装起吊装置由管状立柱和电动起吊葫芦组组成。
外罐管状立柱固定安装在储罐夹层中内,内罐管状立柱固定安装在内筒体内，管状立柱与外罐底板之间应焊接Q235B或Q345R板过渡件；
施工结束时,过渡件允许保留；
过渡件与外罐底板之间的焊接缝应视同外罐底板焊缝作100％PT检查和100％真空箱检查。
电动起吊葫芦组的起吊能力应满足起吊总重量要求;
电动起吊葫芦组的控制应分别满足单个起吊和整体起吊要求；
电动起吊葫芦组还应满足露天工作防护要求。
3.3内外罐安装成形靠模装置
内外罐安装成形靠模装置，是由固定在内外罐底板上的若干个6X150X150靠模钢板组成的整圈圆周分布内外罐体安装成形靠模装置。
靠模钢板的间距不应大于1500mm，以保证内外罐体安装成形的精准度。
4.0储罐基础验收
储罐基础验收依据《储罐基础条件图》和SH/T3537及GB50128规定进行。
储罐基础的坡度及平整度详见《储罐基础条件图》规定。
储罐基础的验收方法详见SH/T3537及GB50128规定。
土建施工单位应出具中间交接证书和基础表面的尺寸检查记录，基础表面应
标记，纵、横向中心线，沿基础外侧壁应标注高线，不得少于8点。
同时要符合《立式圆筒形低温储罐施工技术规程》SH/T3537和《立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005中基础验收规定。
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
中心线允许偏差
±
20mm
2
基础中心标高
3
每10m弧长内任意两点高差
≤6mm
整个圆周内任意两点高差
≤12
4
外罐地脚螺栓
5.0施工前准备
5.1组织机构及人员管理方案详见附录A
5.2文件管理详见附录B
5.3焊工要求
5.2.1当焊工能够提供具有符合本工程项目中焊接项目《焊工资格证》的焊工证书原件,且证书在有效期内;
并且能提交该证书复印件者,可免于现场考试。
5.2.2当焊工不能够提供具有符合本工程项目中焊接项目《焊工资格证》的
焊工证书原件但证书在有效期内;
并且能提交该证书复印件者,需进行现场考试。
5.2.3当焊工证书不在有效期内者,不得从事本工程项目焊接现场焊接工作。
5.4安全管理详见附录C
安装前应向相关监检单进行备案。
6.0外罐体安装
6.1外罐底板安装
外罐底板排版图见图：
LG5000A-02-03
6.1.1外罐底板铺设前，其下表面应涂刷环氧富锌底漆，涂层厚度均匀，干膜厚度≥80um，每块底板边缘50mm范围内及底板搭接部位不刷。
6.1.2铺设底板前按施工图纸的要求对基础表面尺寸进行复检，检验合格后方可
进行下道工序。
6.1.3按平面标明方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的方位线，确定罐底中心位置。
6.1.4根据排版图，画出每块底板的方位线，铺设时在根据方位线再做精确的定
位复验。
6.1.5在基础上划出十字中心线及中幅板放置位置线，然后根据排版图铺设边缘板，边缘板找正后用卡具固定或点焊固定，底板铺设应根据提供的排版图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一快，其位置要准确。
不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线返至表面，找出中心，并做出明显的标志。
6.1.6先铺边缘板，焊接校正后，方可铺设中幅板，底板边缘板对接焊缝垫板要
与两块板紧贴，其间隙不得大于1mm。
6.1.7中幅板搭接宽度≥40mm，搭接宽度偏差为±
5mm。
按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行中幅板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两端依次铺设。
6.1.8按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行中幅板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两端依次铺设。
6.1.9中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上
面，搭接宽度≥40mm。
6.1.9搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度
的2倍，其宽度应为搭接宽度的2/3。
6.1.10底板全部铺好后，用卡子对其进行点焊，固定校对，在该焊缝施焊前方
可卡子对其进行点焊，拆除。
6.1.11底板的焊接
焊接时应遵循“先焊收缩量较小的短焊缝，再焊收缩量较大的长焊缝，施焊时
采用对称施焊”这个原则进行。
6.1.12底板焊接时应严格按焊接要求进行，焊接变形量应符合：
即局部凹凸变形不超过变形长度的2%，只允许中心凸起，且最大不超过50mm。
6.3.13底板在铺设过程中，对基础要加强保护，底板铺设完毕后，焊接完毕对
其要进行真空试验，不应低于－53Kpa。
6.1.14外罐底板边弓形板对接焊缝进行100%射线检测。
6.1.15外罐底大角缝在充水试验后进行100%渗透检测。
内罐底大角缝在充水试验前后进行100%渗透检测。
内罐底板所有搭接焊缝盛水试验前进行100%渗透检测。
6.1.16底板防变形措施
底板在焊接过程中，为了避免出现焊接变形，在焊接过程中，严格按照焊接方法进行施焊，同时准备防底板变形措施，底板铺设完毕后，焊前将两长板的两端安装防变形卡具（见下图7），长条板前两侧要压上背杠（可以用10号槽钢）（见下图）。
方楔防变形板
底板方楔
定位焊
图6－1防变形工装
方楔卡具方楔
背杠
底板
图6－2防变形工装
6.2内罐底板绝热层安装详见附录D
6.3外罐壁板安装
外罐壁板排版见图：
LG5000A-02-02
罐壁组装的顺序先外罐后内罐。
6.3.1施工准备（可根据实际情况进行调整）：
外罐设置18台，10吨电动葫芦，沿罐圆周平均分布。
内罐设置16台，10吨电动葫芦，沿罐圆周平均分布。
6.3.2电动葫芦工艺流程：
外罐底板铺设——安装电动葫芦提升装置——壁板一、二带板安装——安装角钢圈——骨架安装——顶盖安装——倒装法依次从上到下组装外罐（最后一带板考虑内壁板运输，留一孔洞）——外罐安装结束后将电动葫芦移到内罐安装
——倒装法依次从上到下组对其余壁板。
6.3.3壁板组装前应先在焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线以罐壁内径
为准，然后沿圆周内侧和外侧每隔300mm各点焊一定的定位卡子。
图6－3定位卡子布置图
6.3.4围板过程采用25T吊车进行配合。
外罐壁板每圈带板尺寸由8张8米和1
张6.083米组成，详细尺寸见排版图
6.3.5贮罐采用倒装法施工，壁板组装顺序如下：
围板组对---纵缝外侧焊接---环缝点焊---纵缝内侧清根----环缝外侧焊接----纵缝内侧焊接----环缝内侧焊接----补焊部分未焊接的部位
6.3.6组装每一圈壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平
度，罐体带板吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。
并用样板尺进行检查，检
查筒体公差按施工图纸要求执行。
同时壁板组对时每带壁板设一道活口,待纵缝
焊收缩变形校正后再根据圆周长进行切割、点焊定位。
6.3.7组装时每圈壁板的纵焊缝应按照排版图要求进行定位。
6.3.8罐壁板的组装要求：
6.3.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平
的允许偏差为6mm。
6.3.8.2壁板的铅垂允许偏差为3mm。
6.3.8.3壁板错变量应符合下列要求
6.3.8.3.1纵向焊缝错边量当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm
当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不的大于1.5mm
6.3.8.3.2环向焊缝错边量当上圈壁板厚度小于8mm时，不应大于1.5mm
当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，不应大于板厚的1/5，且不应大于3mm
6.3.9组对环向焊缝的定位焊间距宜为100~150mm，其长度应为30~50mm，T行
焊缝应定位焊，其长度应为100mm，组对完后进行焊接。
6.3.10壁板上的加强圈或抗风圈，宜在本圈壁板纵向焊缝和本圈壁板与下圈壁
板的环向焊缝焊接完并经无损检测合格后组对，在上圈与本圈壁板间的环向焊缝
焊接后在进行焊接
6.3.11底圈壁板与边缘板的组对宜按下列程序进行
6.3.11.1按底圈壁板焊后实际周长，换算出底圈壁板内半径，以检查圆为基准进
行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊宜在罐外侧进行。
6.3.11.2组对后在罐内侧安装斜撑，采用自动焊时斜撑的长度应按焊机外行尺寸
确定
6.3.11.3焊接底圈壁板与边缘板的角焊缝
6.3.11.4底圈壁板与边缘板焊接后，将边缘板未焊部分找平并焊接
6.3.11.5组对边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆除斜撑。
6.3.11.6第二圈及以上各圈壁板的铅垂偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。
6.3.11.7在底圈罐壁1米处内表面任意点半径的允许偏差符合下表要求：
储罐直径（m）
半径允许偏差（mm）
D≤12．5
13
12．5＜D≤45
19
6.3.12壁板对接接头的组装间隙应按图纸要求进行施工。
6.3.13组对焊接后，焊缝的角变形用1米长的孤形样板检查，不应大于10mm。
6.3.14罐壁的局部凹凸变形应符合以下规定：
板厚（δ）mm
罐壁的局部凹凸变形
δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
6.3.15壁板防变形措施
壁板纵焊缝焊接前应设弧形面板,以保证纵焊缝过度处的椭圆,纵焊缝组对时,可以通过背杠措施,控制带板纵焊缝变形。
纵缝防变形弧形钢板见下图
图6－6纵缝防变形钢板布置图
注:
1.防变形钢板2.壁板纵焊缝3.贮槽壁板
防壁板纵缝变形：
组装壁板时纵缝内加弧度板，每条焊缝安装三块（见上图）
壁板与底板边缘板焊接：
施焊前要加防变形措施，具体见示意图（下图）
壁板挡板
方木或钢管
间距300mm/1个底板中幅板
钢板150×
100
挡板收缩缝
底板边缘板
方法:
壁板与边缘板连接后，圆周按一米一套设置（图为一套）,待角焊缝、
图6－7壁板与底板焊接时防变形工装示意图
缝施焊完冷却后拆除。
壁板焊缝组对过程使用的卡具
图6－4组对焊缝壁板所需卡具示意图
6.4外罐顶盖安装
6.4.1拱顶骨架安装
顶圈两带板安装完后，开始顶板骨架的安装，包括以下内容：
临时中心柱安装
中心环梁安装
拱顶骨架安装
6.4.2中心柱安装如下图
槽钢[20a
图6－5中心柱安装图
6.4.3中心环梁及拱顶骨架安装
图6－6
6.4.4外罐顶盖内外瓜瓣的安装
外罐顶盖排版图见图：
LG5000A-02-01
6.4.2.1拱顶板的组装应在拱顶骨架安装、焊接完成以后进行,本贮罐的顶盖外罐由60块瓜皮和一组中心顶板拼装而成；
顶板的吊装就位应对称进行，以避免单边吊装造成壁板倾斜，储罐拱顶组装应根据施工图纸及排版图进行，全部顶板采用25吨吊车进行吊装，先在0°
、90°
、180°
、270°
四个方向按照排版位置各安装一块顶板作为定位板，然后从0°
方向开始对称按照同一方向进行铺设。
边铺设边找正，边点焊定位（点焊长度为30～50mm，点焊间距以100mm～150mm为宜），以此类推。
顶板搭接宽度的允许为40mm偏差为±
5mm，全部顶板吊装固定，检查合格后，按焊接工艺要求和焊工焊接顺序进行施焊。
成型后的顶板要求用样板检查，间隙要满足设计及规范要求。
罐体的开孔接管安装
罐体的开
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