工艺管道施工方案Word格式.docx

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1#总图区（01区）、反应区（02区）、加热炉区（03区）、循环氢脱硫区（04区）、压缩机区（05区）、分流区（06区）、热高分及原料处理区（07区）、低分气脱硫区（08区）、溶剂再生区（09区）、产品精制一区（10区）、产品精制二区（11区）、5万标立/时氢提浓装置区（12区）

3.3.主要工程量：

本装置工艺管道总工程量约40.6公里、14.6万寸D，其中管道预制5800寸D。

工艺管道材质主要分为碳钢、不锈钢、合金钢及碳锰钢四大类，涉及材质为20#、A105、A106、Q235、Q245R、Q235BGalv、16Mn、06Cr19Ni10、022Cr19Ni10、A312TP321、15CrMo、15CrMoG、P11等。

3.4.工程重点、难点分析

3.4.1.本工程规模较大，生产工艺复杂，操作条件苛刻，具有高压、易燃、易爆的特点。

3.4.2.本工程的高压管道工艺介质易燃易爆、高温高压、临氢，管道壁厚较大且施工工艺复杂，最大管径DN500（20″），壁厚38.1mm，焊接作业时间、热处理和无损检测周期长，施工所涉及的相应技术标准、规范较多，技术性强、质量要求高。

高压管道坡口加工、焊接和安装是本装置的重点和难点；

3.4.3.本工程特殊介质比较多，需热处理管线比较多，程序管理难度大。

3.4.4.本工程跨越冬雨季，需要采取有效的冬雨季施工措施，以保证施工质量及工期。

4.施工工序

4.1.预制施工工序

4.2.安装施工工序

4.3.管廊管线安装施工程序

4.4.总施工工序

5.材料检验

5.1.管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）应符合国家现行有关标准核设计文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。

其中压力管道组成件应有批号和TS许可标志。

5.2.管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。

其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。

5.3.铬钼合金钢材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识，检测比例每批（同炉号、同批号）10%，且不少于一只。

5.4.本项目设计压力大于等于10Mpa，其外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格；

5.5.外径大干12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；

5.6.非导磁性钢管，应采用渗透检测。

5.7.设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

5.8.设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

5.9.存放及运输过程中，不锈钢与合金钢、碳钢管道组成件不得接触。

5.10.设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应提供逐件进行光谱分析的报告和按要求应进行硬度抽检的检验报告。

5.11.弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌标识相同。

保温（保冷）隔热材料检查其产品合格证书或化验及物理试验记录。

5.12.法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。

5.13.设计压力大于等于10MPa阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。

5.14.合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。

若不符合要求，该批阀门不得使用。

5.15.阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。

有上密封结构的阀门尚应进行上密封检验，具体检验过程和标准SH3518规定。

5.16.阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

5.17.密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。

缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。

金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

5.18.现场配管材料代用需要得到设计单位批准。

6.管道预制

6.1.下料、坡口加工

划线，管线下料采用石棉板圈带定位，记号笔或石笔划线。

6.2.下料切割

6.2.1.对于DN80以下及DN80各种材质、规格的直管下料均采用无齿锯切割；

6.2.2.对于DN80以上的，根据材质采用氧—乙炔火焰切割，但对于不锈钢管、合金钢管则优先采用机械切割，如使用砂轮机要选用切割不锈钢管的砂轮片，以免使不锈钢管碳污染；

如使用砂轮机进行切割，同类型砂轮片要分开摆放，严禁用切割（或打磨）碳钢后的砂轮片再切割（或打磨）不锈钢。

6.2.3.当钢中的含碳量超过0.30%时，不能采用氧气切割或者热切割成型的焊接。

6.3.标识移植

下料时，应及时将管材端部的材料标识进行移植，包括：

材质、规格、壁厚、炉批号、油漆代码等。

6.4.坡口加工

所有管道坡口采用砂轮机打磨加工，除去切割的氧化层，并清理坡口内部和外部。

坡口型式和角度按焊接工艺要求执行；

每个坡口加工完后进行坡口尺寸检查和加工精度检查。

6.5.管段组对、点焊

6.5.1.组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。

6.5.2.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：

6.5.3.SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。

6.5.4.SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm；

其它等级管道为壁厚的10%，且不大于2mm。

6.5.5.不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则应按下图要求进行修整。

a）内壁尺寸不相等，T2-T1≤10mm（c）内外壁尺寸均不相等

（b）外壁尺寸不相等，T2-T1≤10mm（d）内壁尺寸不相等的削薄注：

用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°

角可改用30°

定位焊采用过桥式，焊接工艺与正式焊接相同。

6.5.6.仪表一次取源件的开口组对如下：

6.6.焊接

6.6.1.管径小于等于2″的采用全氩进行焊接；

管径大于2″的管道采用氩电联焊；

承插角焊缝或马鞍口角焊缝采用氩电联焊；

加强板焊接采用手工电弧焊。

6.6.2.除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

6.6.3.对于设计文件中要求焊后热处理的管道，不论管道壁厚多少（包括支吊架与管道焊接接头），焊接接头均应进行应力消除。

该类管道有：

2B13S1R、3B11S1R、3B9S1R、5B6S1R、2C2S1R、2C3S2R、2C5S2R、3C1S1R、3C3S2R、7D2S1R、8D2S1R、7F1S2R、3H4S2R、5H1S1R。

其他等级号的管线根据其材质、壁厚的不同，按相关标准要求进行相应的焊后热处理或不进行焊后热处理。

6.6.4.采用多层多道焊，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的3倍。

6.6.5.焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，不得有内凹现象发生。

6.6.6.打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面。

6.6.7.焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满。

7.管道安装

7.1.管道安装一般要求

7.1.1.管道安装前，该管线的预制管段及管支架已检查验收合格，并办理验收交接手续。

7.1.2.管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物。

7.1.3.管道安装所在的钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础二次灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接。

7.1.4.对接焊缝位置不得与管道支座位置重合，焊缝距管道支座边缘不得小于50mm。

7.1.5.管壁上不允许焊接临时支架。

当无法避免时，焊接临时支吊架应做好记录，待管线施工完成后拆除，并不能伤及母材，并进行相应的处理。

7.1.6.管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

7.1.7.管道安装一般按下列顺序进行：

先大管后小管；

先碳素钢管、合金钢管后不锈钢；

丝扣连接的镀锌管，宜最后安装。

7.1.8.管道与转动机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：

机器转速（r/min）

平行度（mm）

同轴度（mm）

3000~6000

≤0.15

≤0.50

>

6000

≤0.10

≤0.20

与机器连接的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。

7.1.9.管廊管线的安装采取在管廊空地进行两根管相接，在管廊钢结构预留位置然后利用吊车、穿管器将管廊管线安装在结构上。

管支架的安装和管线的安装同步进行。

7.1.10.管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

7.1.11.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

7.1.12.螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。

法兰连接应使用同种规格、材质螺栓。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

紧固后的螺栓与螺母宜齐平或稍长。

7.1.13.管道连接时，不得强力组对、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

7.1.14.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

7.1.15.不锈钢管道与支架间垫片按设计要求执行；

当设计无要求时，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×

10-6mg/L（50PPm）的非金属垫片。

如使用非金属垫片，必须有氯离子含量证明书。

如没有则必须经过氯离子含量检测。

7.1.16.与设备、安全阀、调节阀及仪表件相连的法兰正式垫片在施工时先不安装，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再行安装。

7.2.管道支、吊架安装

7.2.1.管道支、吊架安装与管线安装同时进行。

安装时应及时固定和调整支、吊架。

安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。

7.2.2.固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固。

7.2.3.导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架。

7.2.4.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

7.2.5.弹簧支、吊架的安装，应按设计文件规定安装，限位销应在装置投产前拆除。

对于转动机器，在管道安装过程中允许将机器管口附近几组弹簧的定位装置取消，并对弹簧荷载进行调节，以满足机器管口的无应力配管安装要求。

7.2.6.对于F型弹簧，除设计有特殊要求外，不允许管道支托与弹簧荷重板焊接。

7.2.7.所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。

7.3.螺纹连接部分

7.3.1.螺纹连接采用NPT锥管螺纹，在下列情况需在螺纹连接处采用密封焊：

7.3.2.氢，烃或有毒介质及超过0.3Mpa蒸汽。

7.3.3.所有漏入大气中能自燃的介质。

7.3.4.与压力容器连接，在第一切断阀上游端的管道（包括切断阀）。

7.3.5.保温管道上的水压试验的丝堵（试压后）。

7.3.6.压力等级≥CL600的管道。

7.3.7.在密封焊螺纹连接处，应除去所有的油渍，并用扳手拧紧达到全螺纹啮合而不能使用密封剂或聚四氟乙烯密封带。

密封焊缝宽度最小6mm,最大12mm,并应覆盖露出的螺纹。

7.4.阀门安装

7.4.1.截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质流向一致。

7.4.2.相邻阀门的手轮净距不应小于100毫米，否则应错开或旋转一定角度。

7.4.3.安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。

7.4.4.安装过滤器时要考虑方便过滤网拆卸的空间。

7.4.5.法兰安装前，对槽、环密封面要进行线性密合检验，当金属垫在密封面转动45°

后，检查接触面不得有间隙现象，达不到要求的进行研磨，并填写《垫片接触性检查记录》。

7.5.管廊管线安装

7.5.1.管廊管线，先穿入直管，然后进行直管组对焊接，直管连接成形，然后进行管线定位、∏型膨胀弯的安装，最后进行层间和装置连头。

直管采取传动辊子穿入。

7.5.2.管廊管道安装主要分6个步骤：

7.5.3.

穿直管连接直管管架安装安装π型补偿器连头。

7.5.4.直管段预制长度不超过24米。

直管段安装使用穿管导轨穿入（如下示意图）：

管子

7.5.5.穿管器安放到钢梁上要求固定牢固。

直管段从管廊预留跨穿入（原则，现场视具体情况每隔8柱预留钢结构横梁，便于穿管）。

在管廊预留穿管部位及焊口集中部位搭设操作平台，6米长3米宽，高度与操作面平齐。

每个操作平台两侧各设一个直爬梯。

7.5.6.沿管廊主轴西侧1层设通长走台：

走台宽1m，高度与操作面平齐，宽度方向辅设三块跳板。

走台侧面设双层栏杆，高1.5m，每100米设一个直爬梯。

架设要经过安全员验收挂合格标识牌后使用.一层管廊挂设安全网，每层管廊挂生命安全绳。

7.6.管道安装基本要求：

7.6.1.操作平台搭设顺序与穿管顺序一致。

7.6.2.穿管顺序：

原则上先低后高，先大后小，根据实际情况决定先后顺序。

7.6.3.穿管时按离穿管导轨距离远近顺序单根穿入，最后分层、分段统一定位，统一焊对接口。

7.6.4.预留跨处的管段，就近放到管廊钢结构梁上，预留跨封闭后重新铺设导轨穿入管段。

7.6.5.预制好的工艺管线按先后施工顺序摆放好，便于运输，安装。

管段拉到现场后及时清理干净并封好以保证管线内洁，摆放处垫高在150mm以上，垫在道木上。

穿直管前核对和补充管段两端及焊口的标识，核对管线号、焊口号、材质以及直管的长度。

直管段在上管廊前必须拆去管帽检查管道内部清洁度，发现问题及时处理，达到相应等级要求。

严格按预制管段顺序编号穿管，禁止窜号、窜管段。

管廊上的管线一定要按照图纸的尺寸准确定位，管线在管廊上要保持平直，水平管道的平直度允许偏差：

DN≤100时允许偏差为2L‰，最大50mm；

DN＞100时允许偏差为3L‰，最大80mm。

成排管道间距允许偏差最大15mm，立管铅垂度允许偏差5L‰，最大30mm。

对于大口径（DN≥12″）有缝钢管，组对过程中应保证两条纵缝相互错开100mm以上，且保证两条纵缝在斜上45°

范围内。

往各区甩头的管线，安装到摆头弯，不带直管段。

管托的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。

与管子焊接时，管子不得有咬边、烧穿等质量缺陷。

7.6.6.管托严格按图选用。

严禁将滑动管托点焊在梁上，抱卡型固定管托螺栓紧固均匀到位；

导向管托的导向间隙要严格按图纸要求控制。

导向支架和滑动支架的滑动面应清净平整，不得有歪斜和卡涩现场。

管托要统一预制，焊接要及时，以防止管子弯曲变形。

7.6.7.焊接及探伤要求执行本方案。

7.7.伴热管线安装

7.7.1.按照设计对分配站进行布置；

7.7.2.按照伴热表对管道进行伴热施工；

7.7.3.伴热管道安装要求执行《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040-2002安装要求部分：

7.7.4.蒸汽伴管和热水伴管的安装应符合下列要求：

蒸汽伴管和热水伴管的安装应符合第5.5、5.6、5.11、5.12、5.13和5.14条的规定；

伴管上可拆卸的法兰、活接头及伴管补偿器应安装在保温层外侧，保温层上开缝尺寸不应影响伴管补偿器的热变形；

伴管改变方向时宜采用现场煨弯。

7.7.5.蒸汽分配站和疏水站、热水分配站和热水回水站的安装应符合下列要求：

蒸汽、热水分配站和蒸汽、热水引入管应从蒸汽、热水总管顶部引出，且安装一切断阀，切断阀应安装在靠近取汽、取水点的水平管段上；

蒸汽、热水分配站引出的伴热导管上的阀门及进入疏水、热水回水站的导管上阀门应便于操作；

伴热导管宜集中敷设安装。

集中敷设的伴热导管管束不应妨碍对阀门、设备、电气和仪表等的操作和维修，并满足操作和维修所需净空的要求；

集中敷设的伴热导管管束不应与无关的管道和设备一起保温；

伴热导管管束的敷设应排列整齐，不宜互相跨越或就近斜插；

疏水站应尽可能安装在较低的位置，以便凝结水自动流入，疏水站管底一般应高出地面或平台500m；

接至疏水站的凝结水导管应分别设置疏水阀。

疏水阀的安装应协调、整齐且便于维修、拆卸和更换；

蒸汽分配站和疏水站、热水分配站和热水回水站上备用接头应用管帽或法兰盖封堵。

7.7.6.导热胶泥的敷设应按导热胶泥制造商的要求进行施工。

7.7.7.为了识别伴管走向，对蒸汽分配站和疏水站、热水分配站和热水回水站以及与其相连的伴热导管应按设计编号作标记，将编号压印在铝或不锈钢制的钢牌上，牢系在相应的伴热导管中。

不允许用油漆书写。

7.7.8.伴管的安装应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235及《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501的要求。

7.8.管道静电接地

7.8.1.按照设计要求位置及形式安装管道静电接地系统，并与全场静电接地系统网络连接；

7.8.2.设计分工原则：

配管负责安装管道上的静电接地块，跨接导线由电气安装；

7.8.3.对于保温管道，接地块伸出保温层50mm.

7.8.4.其他要求

7.8.5.压缩机出入口管道、泵出入口管道应从机泵处开始配管，应避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。

7.8.6.大口径管道（如火炬放空系统）应从设备嘴处开始配管，以保证坡度并尽量避免因施工误差导致相应管嘴受力增加。

8.质量管理机构和质量保证措施

8.1.质量管理机构

8.2.质量保证措施

8.2.1.施工前技术部负责完成焊接工艺评定选用，由焊接工程师根据设计文件对管材要求具体确定工程焊接所需工艺评定项数，由技术处实施；

报监理、项目组审批后执行。

8.2.2.专业焊接质检员审查焊工资格证，并提前做好特殊工种（如无损检测人员）施工人员资质审查，将焊工合格证复印件交项目组、监理备案。

8.2.3.材料控制：

供应部材料责任工程师负责对管道组成件和支撑件的质量证明书或复验、补验报告进行审核；

并应根据规范组织对管道组成件和支撑件做好外观、几何尺寸检查和材料复验。

8.2.4.供应部门应严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；

焊材库应配备温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。

8.2.5.供应部所属的阀门试压站，注意不允许用水为试验介质的阀门，应制定具体的措施。

安全阀经定压、调试合格经监理及项目部责任工程师确认后可以安装。

8.2.6.管道预制采用工厂化管理，除锈、涂漆应严格按照设计要求和施工规范执行。

预制管段须经质检员确认并标识合格，出厂检查主要内容为内洁、封口。

8.2.7.焊工作业必须持证上岗。

8.2.8.工艺管线施工应严格依据图纸，专业施工员负责监督管线标识，并随时填写施工记录。

向专职质检员报焊接日检日报单，专职质检员负责对外观进行检验，并根据专业施工员下达的“工艺管线无损检测委托”进行点口，通知探伤进行无损检测。

8.2.9.对于有热处理要求的工艺管道，热处理作业应严格执行施工工艺，焊接质检员负责监控各种技术参数；

由专业工程师确认合格后进行无损检测。

8.2.10.设备配管严禁强行组对，对于泵、压缩机管口应进行无应力配管，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，符合GB50235-2010的规定。

8.2.11.管托、支、吊架开孔使用专门钻孔机具，禁止气焊割孔。

焊缝外观饱满，无明显咬肉、飞溅、夹渣、弧坑等质量缺陷；

管托、支、吊架安装应与管道安装同步，并严格按图施工，禁止临时支吊架与管道焊在一起。

8.2.12.工艺管线按设计安装完成后，经施工单位专业施工员自检确认，经项目质检站、监理、项目组共检合格后可进行强度和严密性试验，同时附相关管道资料报质检站。

试压合格，管线及时复位，并对盲板、临时线、支架、及仪表阀件拆除复位的确认设专人管理。

8.2.13.严禁在试压吹扫后的管道上开孔焊接，因工艺需要必须增加时，应编制专门措施，按特殊过程控制。

8.2.14.共检过程管理：

施工过程每一具体“共检点”专业施工单位应提前24小时以书面形式向质检站报检，同时附自检资料，并应自检合格。

9.HSE组织机构及管理措施

9.1.HSE组织机构

9.2.HSE管理措施

HSE是在本工程施工期间所强调的最重要的因素。

在任何一项工作开始之前都应了解HSE要求和预防措施。

这主要是通过开工前的HSE检查和HSE交底来实现的。

9.2.1.现场所有人员都应遵守以下HSE规则：

9.2.1.1.任何一项施工作业开始之前都必须进行工作危险性分析（JHA）和HSE交底。

9.2.1.2.现场作业人员应及时向其主管报告所发现的不安全情况或行为。

9.2.1.3.现场所有人员在任何时候都必须按规定着装，戴好安全帽并系好帽带，穿好工作服和防砸鞋。

9.2.1.4.任何机器在未加保护及安全装置的情况下，严禁操作。

9.2.1.5.与吊装无关的人员应警惕并远离起重物体。

9.2.1.6.工作高度超过2m时必须佩带安全带。

9.2.1.7.未经检验的脚手架不准使用。

9.2.1.8.只允许在指定的区域内吸烟。

9.2.1.9.`现场严禁携带含有洒精的饮品，毒品。

9.2.1.10.压力瓶必须垂直放置，不用时应加保护盖头。

9.2.1.11.打磨作业，无齿锯切割必须配戴安全防护面罩。

9.2.1.12.当现场使用可燃气体时，灭火器必须随地配备。

9.2.