长沙麓山公寓北部滑坡治理工程施工组织设计Word格式文档下载.docx
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桩顶以上坡面按1：
1.75坡比放坡，坡面采用高压喷射素混凝土支护。
本滑坡支护工程为永久性工程，设计年限为50年。
工程安全等级为一级，重要性系数取γ0=1.1，稳定性安全系数取1.30。
2项目机构组织：
3、主要工程量
φ1500旋挖桩:
24根
支护面积约:
550m2
锚索：
2209m
4、施工要求技术标准
本次基坑支护工程设计遵循下列技术标准
a）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）
b）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）
c）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
d）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
e）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
f）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
g）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
h）《长沙市边坡及基坑支护设计文件编制深度要求》（长沙市建设委员会）
5、场地工程地质条件
根据化工部长沙设计研究院编制的《麓山公寓北部边坡岩土工程详细勘察报告》拟建场地工程地质条件概述如下：
地层岩性
根据钻探揭露及地质调查，场地内主要地层由第四系填土层（Q4ml）、冲洪积层（Q3al+pl）及上元古界板溪群紫红色、浅灰白色砂质板岩及泥盆系板岩组成，其野外特征自上而下分叙如下：
a）第四系填土层（Q4ml）素填土①：
褐红色、褐黄色，松散～稍密，稍湿，系基坑开挖后反压堆填。
主要由粉质粘土组成，伴少量强风化板岩角砾。
该层场地内分布较广，层厚2.50～6.80m，层底高程为60.70～70.80m。
b）第四系填土层（Q4ml）杂填土②：
褐黄色、棕红色，松散，干，系新近堆填。
主要由板岩碎块及角砾组成，充填少量粉质粘土。
板岩块径一般为20～50m，最大为100m。
局部偶见砖渣及混凝土块。
该层场地内分布于边坡顶部麓山别墅25#、26#栋周围，层厚0.50～1.60m，层底高程为71.50～85.50m。
c）第四系冲洪积层（Q3al＋pl）粉质粘土③：
褐红、褐黄色，具网纹状结构，硬塑～坚硬状态，稍有光泽，摇振无反应，干强度中等，韧性中等。
该层在整个场地内均有分布。
层厚0.90～7.50m，层底高程为57.80～68.20m。
d）第四系残积层（Q3el）粉质粘土④：
褐黄、褐紫色、灰白色，硬塑状态，稍有光泽，摇振无反应，干强度中等，韧性中等。
底部含少量碎石。
层厚1.90～21.50m，层底高程为39.70～64.10m。
e）第四系残积层（Q3el）粉质粘土⑤：
灰黑、深灰、褐黄色，可塑～软塑状态，稍有光泽，摇振无反应，干强度中等，韧性中等。
不均匀含碎石约5-10%。
层厚2.90～11.40m，层底高程为40.75～51.60m。
f）泥盆系中风化灰岩⑥（D）：
浅灰、深灰色，隐晶质结构，厚层状构造，节理裂隙较发育，充填白色方解石，呈网脉状。
局部夹薄层炭质灰岩。
岩芯呈短柱状，少量碎块状。
属较软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
该层分布在整个场区。
揭露层厚为3.30～8.20m，层顶高程为39.70～53.30m。
g）元古界板溪群强风化板岩⑦（Pt）：
紫红色、灰黄色，变余砂质结构，板状构造，节理裂隙极发育，岩芯呈碎块状，岩芯较软，手易折断。
属软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
该层在仅钻孔中ZK10、ZK15及地质观测点有揭露，层厚为0.50～4.00m，层顶标高为44.00～84.10m。
h）元古界板溪群中风化板岩⑧（Pt）：
紫红色、灰黄色，变余砂质结构，板状构造，节理裂隙发育，岩芯呈短柱状，少量碎块状，岩芯较软。
该层在仅钻孔中ZK10、ZK15及地质观测点有揭露，揭露厚度为0.80～4.80m，未揭穿，厚度不详，其顶面埋藏深度为0.50～12.00m，相当于标高61.10～85.50m。
6、施工整体布置安排
根据设计方案，本次边坡支护采用桩锚支护方案，护壁桩施工是本工程的重点，须根据设计和现场具体实际情况进行统筹计划，科学安排，在确保安全的前提下，尽可能的加快施工进度，保质保量完成这项任务。
（1）施工步骤
第一步：
测量放线，包括边坡开挖顶边线和护壁桩位置的确定。
第二步：
护壁桩施工并以最快的速度完成成孔、护壁桩钢筋笼制安和桩芯砼浇灌。
第三步：
护壁桩后冠梁施工和坡面格构梁施工。
第四步：
护壁桩冠梁施工完成后土方施工要分层开挖并进行锚索施工，随后对桩外侧边壁进行喷射砼施工。
（2）投入的施工人员、设备的确定
护壁桩（24根）：
旋挖机1台，挖机1台，吊车1台。
支护部分：
喷锚支护设备1套，含空压机（1台），潜空钻机（1台），喷锚机（1台），注浆机（1台），搅拌机（1台）等设备，支护部分施工人员15人。
（3）进度计划
我单位将在80天完成本工程，并移交合格的边坡给业主进行下一道工序的施工。
（二）边坡开挖、支护施工现场需解决的几个问题
施工单位在开挖边坡和喷锚护壁过程中，不可避免要与诸如文物、市容、城管、交通、环卫、环保等政府职能部门进行联系协调。
在施工过程中，我公司将积极协调和搞好与上述政府职能部门的工作，保证及时妥善处理施工过程中出现的各种问题，决不影响施工。
1、支护工程与市容市貌的关系
在施工材料运输过程中，运输车在城区主要道路行驶，在一定程度上会对城市市容、卫生等产生一定影响。
开工前建好洗车平台，配备一支强有力的专业清扫队伍，清扫施工现场和运输路线，尽量使运输土方对市容卫生的影响减小到最低程度。
在施工中与市政、道路、城管、交通、交警、环卫、环保等职能部门所发生的一切关系，均由我公司负责协调。
在施工中，如因我公司工作失误或其它任何原因，各职能部门对工地处以罚款，完全由我公司承担，并不因此而延误工期。
3、地下管网问题：
施工前，我们要对施工现场周围、地下管网情况进行详细调查研究，掌握边坡周围各种地下管网的走向，具体位置和标高，并针对每一条管网、管线提出具体保护措施，特别是对上水、下水管线和国家通信电缆、光缆、军用光缆、煤气管道要进行重点保护，做到万无一失。
4、与周边单位及居民的关系协调：
麓山公寓项目地处居民居住密集，施工稍有不慎就会对周围单位和居民的生活、工作带来负面影响，给群众生活带来不便，这需要引起高度重视。
其基本方法首先是要对周围单位和居民进行走访，向他们介绍施工的有关情况，争取得到他们的支持。
同时着力下功夫采取有效措施，力争使噪音和污染降低到最小。
第三是加强管理，建立建全各项规章制度，严肃群众纪律，对于那些违反群众纪律的人和事一经发现，严厉查处。
5、与土方施工单位协调处理
土方施工与边坡支护施工属两个完全不同的施工种类，但边坡支护施工必须得到土方施工单位的密切配合，否则将会对边坡支护施工造成很大的影响。
具体需配合内容
5.1土方开挖时必须预留边坡支护施工面和工作面，护壁桩必须留置距边坡边线12-15m的工作面，并且开挖深度不能超过4m，防止土体滑坡，边坡锚索支护留置工作面4-6m，便于钻机成孔与喷射砼施工。
5.2土方开挖最大深度不能超过锚索排距高度0.8m，在锚索施加预应力后才能进行下一层土方开挖。
5.3土方开挖时应根据基坑设计图纸要求按设计坡比放坡，尽量减少人工挖土修坡。
（三）施工方法
A、旋挖桩施工方法及要求：
1、施工准备
⑴施工前，首先要进行施工优化与图纸审核，确保桩位、标高设计合理，尺寸无误。
⑵加强便道维修与养护，确保便道畅通。
⑶现场合理规划布置，要满足施工需要和环保要求。
⑷施工前控制桩复测已完毕,完成各桩位定位测量放样。
⑸平整场地，满足钻机就位和施工操作的需求。
2、钻孔桩施工方法及工艺要求
2.1施工工艺流程
钻孔采用旋挖钻机成孔为主。
采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，安装钢筋笼。
混凝土采用商品砼，罐车运输，直接进入集料斗，采用导管法水下灌注混凝土。
钻孔施工工艺流程见图1。
图1钻孔施工工艺流程图
2.2施工方法
2.2.1护筒就位
（1）施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒用δ=6mm钢板加工制成，护筒内径应大于钻头直径。
使用回旋钻机时护筒内径比桩径大20cm，使用冲击钻机时护筒内径比桩径大40cm。
（2）护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还要高出施工地面0.5m。
护筒应埋到硬土以下至少1.0m，孔位周围地质如不能满足要求时，在埋设护筒位置挖除软土换填，护筒四周要夯填密实，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.2.2钻孔
本工程钻孔桩施工时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5Mpa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
安装钻机前，底座垫平，不得产生位移和沉陷，钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得不大于5cm。
钻孔过程中严格按施工规范进行，每进尺2～3m，应检查孔直径、垂直度和孔内地质情况，并定时定人记录观测数据。
施工时如发现异常现象应即时找出原因，如发现钻孔偏斜或有涌砂现象，可采用片石回填，重新冲击，使孔位逐渐纠偏恢复至正位或将片石挤入砂层内堵住涌砂。
开孔的位置要准确，使成孔壁直、圆顺、坚实。
开始钻孔时采用小冲程冲击，待钻进深度超过钻头全高时再正常冲程进行。
钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空；
勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形及垂直度进行检验，并填写钻孔记录表。
钻孔中采取以下措施防止塌孔：
①护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。
②现场钻孔操作人员，要仔细检测土质情况，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。
③控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心垂直插入，严禁触及孔壁。
④紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。
表3钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
2.2.3清孔
（1）当钻孔深度达到设计标高时，先用测绳（检测过）测量钻孔深度，并做好记录，在用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，立即进行清孔采用气举抽渣法进行换浆清孔。
（2）清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手模无2～3mm颗粒，再用测绳测量钻孔深度，清孔前后的孔深差值（孔底沉渣厚度）≯10cm，立即进行下道工序；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
（3）钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，在检测桩底沉渣厚度。
若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。
（4）清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，防止坍塌。
因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻渣均沉淀后，再送风清孔一次，当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定的高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。
（5）二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥渣再次沉淀。
加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。
4.2.5钢筋笼骨架的制作与安装
（1）钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。
钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。
（2）钢筋笼在加工棚集中分节制作，钢筋焊接前，必须施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置，钢筋接头采用单面搭接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头焊接的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d）的数量不能超过钢筋总量的50%。
（3）钢筋笼存放时下部架空（垫木间距与加强圈间距相同），钢筋笼应采用彩条布覆盖，以防雨水侵蚀生锈，并挂标识牌。
（4）本工程钻孔桩全部采用超声波检测法检测，钻孔桩设3根50mm检测管，均匀间距布置在钢筋笼的内侧；
检测管接头应顺直、牢固，与钢筋笼加强钢筋焊接固定。
为确保混凝土灌注后管道疏通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
（5）钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放，每节钢筋笼接头钢筋错开，在接头长度段内受力钢筋焊接接头面积小于总面积的50%；
在笼中加设十字钢筋撑，绑扎方木加固，防止钢筋笼变形。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，钢筋笼安装就位后，在钢筋笼定设4根A16钢筋吊环，并与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架不发生掉笼或浮笼。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差见下表：
表4钻孔桩钢筋骨架允许偏差
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
钢筋骨架直径
10
主钢筋间距
加强筋间距
20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
0.5%骨架长度
7
钢筋骨架保护层厚度
8
骨架中心平面位置
9
骨架顶端高程
骨架底面高程
50
2.2.4导管安装
导管采用内径30cm的钢导管，导管内壁光滑，圆顺，内径一致，导管接口严密、牢固。
导管使用前进行试拼，导管接拼后，两端头安装配套的钢制法兰盘，管内注水，再增加气压（试压压力为孔底静水压力的1.5倍），检测导管的密封性，要确保导管不漏水，连接螺栓强度满足要求，导管测试合格后，接自上而下顺序编号和标尺尺度。
导管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5％并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上（便于拆卸）。
导管管节长度，中间节为2m等长，底节长度为4m，漏斗下节段为1m，并配置0.5m导管，以调整导管长度。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时，导管底面应高于孔底0.35～0.4m。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不设法兰盘。
2.2.5水下砼浇筑
混凝土强度等级为C30。
水下混凝土灌注前进行二次清孔，以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内，高压风管沉入导管内的入水深度大于水面至出桨口高度的1.5倍，且不小于15m。
清孔过程中必须保持孔内原有水头高度，停止清孔时，先关气后断水，以防水头损失造成塌孔。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，导管内混凝土卡管时，应上下活动导管，并附以导管外部震动，使灌注顺畅，每根桩宜在8小时内浇筑完成。
水下混凝土浇灌时的混凝土需用量计算确定必须满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不大于1m并不大于3m；
同时当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的浇灌速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，完成首批封底混凝土后，将首批混凝土用于储料斗换成小型储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，灌注过程中随时测量孔内混凝土顶面位置，要始终保持导管埋深在1～3m范围，防止泥浆冲入管内。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，采用测绳或取样盒确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑完毕，在混凝土初凝前拔出位于地面以下桩顶以上的孔口护筒。
桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，确保截除桩头后桩身砼质量，超灌长度根据泥浆比重、桩长、试桩数据确定。
混凝土灌注事故预防及处理措施：
①混凝土卡管及导管卡住钢筋笼
严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土和易性。
如出现卡管，采用型钢来回捣动或在导管上安装附着式振捣器振捣。
②导管卡住钢筋笼
首先选用导管时采用丝接的导管不宜卡住钢筋笼，若出现导管卡住钢筋笼可以用人力将导管在水平方向旋转，使导管脱离钢筋笼。
2.2.6工程桩验收检测：
（1）桩身完整性验收检测：
采用低应变法进行桩身完整性检测，抽检数量为100%，应按照《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）执行。
（2）承载力验收检测：
采用单桩竖向抗压静载试验进行承载力验收，桩的抽检数量为相应桩总桩数的1%，且不少于3根。
3、旋挖桩质量要求及质量保证措施
3.1质量要求
（1）在浇注水下混凝土时，应预先进行配合比试验，坍落度宜为180～220mm，水泥用量不少于370kg/m3，含砂率宜为40%～50%，混凝土骨料粒径不得大于40mm。
（2）钢筋加工及绑扎要求：
钢筋笼制作应符合下列规定：
主筋间距±
10mm，箍筋间距±
20mm，钢筋笼直径±
10mm，钢筋笼长度±
50mm。
主筋在同一截面上的接头数量不得超过50%，两接头间隔≥900mm，采用气压焊焊接或绑扎搭接接头，应尽量减少接头，箍筋为螺旋箍。
（3）桩径容许偏差≤-50mm，垂直度容许偏差1%，桩位容许偏差按规范要求执行。
工程桩施工必须对每一根桩的成桩过程按试桩的工艺参数逐根逐项记录。
3.2质量保证措施
（1）严格控制钻孔桩的垂直度。
在钻机就位时将其调整、垂直，在钻进过程中做必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。
（2）严格控制钻孔桩的孔径。
做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。
施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。
当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。
已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。
（3）确保钻孔桩的地基承载力。
成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。
（4）做好清孔工作，混凝土浇筑前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清孔，确保沉碴厚度小于设计及规范要求。
（5）混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合设计与《混凝土工程施工质量验收补充标准》，混凝土强度等级必须符合设计要求，水下混凝土标准养护试件不得少于两组。
4、旋挖桩安全施工措施
（1）开工前进行系统安全教育，使广大职工牢固树立“安全第一、预防为主”的思想意识，克服麻痹思想。
组织职工有针对性地学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识，做到思想上重视，并建立健全安全管理制度。
（2）钻机操作人员在作业过程中，应集中精力正确操作，严格执行钻机安全操作规程和遵守工作纪律，注意机械工作状况，不得擅自离开工作岗位。
（3）钻孔区域应采用安全防护措施并设立警示标志，非工作人员禁止入内。
（4）钻机机座严禁直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成伤人及损坏机械等事故。
（5）钻孔时，孔口应加盖板，以防工具、材料等掉入孔内，对于已埋设护筒末开钻或已成桩没开挖的钻孔，要设防护，并设警示，护筒周围不得站人，防止人员不慎跌入孔中。
（6）起吊钢筋笼入孔前，应先检查清理孔口附近的杂物、工具等物件，起吊过程中钢筋笼不得碰、挂电缆和其他物件，在钢筋笼倒俯范围内严禁站人。
（7）灌注混凝土过程中，砼搅拌运输车倒车时，必须有专人指挥，倒车过程中，车后不得有人。
（8）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除，必须有持证电工操作；
电器必须接地、接零和使用漏电保护器，严禁电缆托地或埋压土中，电缆、电线必须有防摩损、防潮、防断等保护措施。
（9）钻机吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，钢丝绳与钻头间须设转向装置，并连接牢固，钻机过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活，主绳与钻头钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致，防止钻孔过程中发生安全事故。
（10）特殊岗位和技术工种，要进行岗前培训，经考试合格后执证上岗，所有现场施工人员必须挂牌上岗，严禁酒后和疲劳上岗。
B、锚杆（锚索）支护施工方法及要求
基坑边坡土石方开挖按图纸设计要求逆作法施工，施工层面自上而下，边开挖边喷锚，每层施工面开挖不应大于3.0m，控制在锚杆位置往下0.3～0.5m左右，便于锚杆成孔施工。
坡面开挖应采用人工结合机械进行。
1、锚杆（索）钻孔
1.1锚杆钻孔应符合下列规定：
a.锚杆钻孔不得扰动周围地层；
b.钻孔前，根据设计要求和地层条件，定出孔位，做出标记；
c.锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm。
钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm；
d.钻孔轴线的偏斜率不应大于锚杆长度的2%；
e.锚杆钻孔深度不应小于设计长度，也不宜大于设计长度500mm；
f.向钻孔中安放锚杆前，应将孔内岩粉和土屑清洗干净。
j.锚索成孔根据现场土质情况，本工程采用跟管作业成孔。
1.2在不稳定地层中，或地层受扰动导致水土流失而危及邻近建筑物或公用设施的稳定性时，宜采用套管护壁钻孔。
1.3压力分散型锚杆和可重复高压注浆型锚杆施工宜采用套管护壁钻孔。
2、锚杆（索）杆体制作、存储和安放
2.1杆体的制作、存储和安放应符合下列一般规定：
a.杆体的制作、存储宜在施工现场的专门作业棚内进行；
b.在锚固段长度范围，杆体上不得有可能影响与注浆体有效粘结和影响锚杆使用寿命的有害物质，并应确保满足设计要求的注浆体保护层厚度。
在自由段杆体上应设置有效的隔离层；
c.钢筋、钢绞线或钢丝应采用切割机切断；
d.杆体制作时应按设计要求进行防腐处理；
e.加工完成的杆体在存储、搬运、安放时，应避免机械损伤、介质侵蚀和污染。
2.2钢筋锚杆体的制作应符合下列规定：
a.制作前钢筋应平直、除油和除锈；
b.当钢筋接长采用焊接时，双面焊接的焊缝长度不
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