环形加热炉技术操作规程Word文档下载推荐.docx
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炉膛压力设定主要是调整烟道闸板的开度来调节炉膛压力的变化，炉膛压力调节有自动、手动两种控制方式。
①采用自动控制方式，可在主画面上设定初始压力值，系统将根据压力的变化自动调节烟道闸板的开度，控制压力。
②用手动方式时，在主画面上设定烟道闸板的开度，从而确定炉膛压力，炉膛压力应维持微正压在5Pa～20Pa之间。
如炉膛压力过大应增大烟道闸板的开度，反之可通过减小烟道闸板的开度来调节。
3.3炉膛气氛控制
环形炉在加热钢坯时为保持加热钢坯的加热质量，减少氧化烧损，应控制炉膛气氛，保持炉膛气氛为弱复原性气氛。
炉膛气氛可在主画面上表示，如氧含量过大，那么表示炉膛气氛处于氧化性气氛，同时说明炉膛的空燃比不正确，此时应当到现场调节烧嘴前的空气、混合煤气、煤气调节阀，同时适当更改混合煤气、空气阀门开度。
3.4热风温度控制
为节约能源，在烟道设置换热器，预热空气，为保护换热器及烧嘴，应对热风温度进展控制。
热风温度控制主要有自动、手动两种控制方式。
①自动控制时，在主控制画面上设定热风放散温度，系统将自动根据设定热风管温度自动调节热风放散阀的开度，同时当温度高于550℃时，将自动启动稀释风机，对烟道添冷风。
②手动控制时，可手动在主控制画面上设定热风放散阀的开度，进展热风放散。
4人工监控控制
4.1物料监控及交接班
生产前，确定将要执行或正在执行的方案，内容包括规格号、炉号、定货号、轧批重量、钢种、坯料数、生产周期、管坯直径、管坯长度等，管坯区将管坯数据逐支上传到环形炉炉前，操作工需进展核对，如发现有钢号、炉号错误，那么必须核对前方可进炉，并在进炉前进展修改。
在二级跟踪出现错误或暂不能使用的情况下，为保证物料跟踪不出现中断影响生产，可使用手动输入，但注意手动输入的规格号、炉号、长度、直径等必须与二级输入的格式一样。
生产过程中，通过炉内管坯跟踪画面了解钢管在炉内的运行情况，通过出炉管坯跟踪显示画面显示已出炉管坯的数据。
如发现管坯跟踪错误，如进炉管坯数据已加载而管坯实际未入炉或管坯实际已出炉而数据未抽出等现象时，要立即通过跟踪修正画面进展修改。
下班前或接班前可通过班管理显示画面了解各班当天的入炉总支数、入炉总重量、出炉总支数、出炉总重量等数据，在当班操作工下班前，应向调度室报出当班煤气消耗量〔统一截止时间为8：
00、16：
00、24：
00〕，并向下班交接当班出现的异常情况等需下班注意的问题以及公用工具等，有工艺操作要点的，要主动向下班进展交接。
接班时，首先应在RHF交接班画面中进展交接班操作，并核对上班交接的累计煤气流量数据，检查设备运行状态及管坯信息等。
L1级的数据可在L1显示画面中查询，主要包括各段温度、高炉煤气、煤气总管流量、冷却水进水总管流量，同时要求操作工必须在温度记录本上每小时如实记录温度及入炉管坯信息，注意：
如有编程人员需要进展编程处理，只允许使用工程师用计算机，不允许随意退出操作人员用计算机。
在环形炉二级通讯中断的情况下，必须马上停顿环形炉所有动作，如已出料的，必须记录已转角度及以出管坯数量，待通讯恢复后进展修正。
出料端出料位置出料时，小车未运行到放钢位进展放钢操作，要人工从物料跟踪系统中删除该出炉管坯的数据。
从装料端退出炉膛的钢坯，不再进料的必须从炉前数据中删除该钢坯的数据。
出料机自动控制中断，必须将出料小车手动走到抓钢位，然前方可进展下一步动作。
如环形加热炉炉内出现两种或两种以上钢坯加热时，原那么上该加热段按加热温度较低的加热工艺执行。
4.2正常生产时候的监控
在正常生产时，操作工及加热工应进展以下监控工作，以保证环形炉的正常工作。
①通过主控制面板监视5.5m平台管坯区域机械的运行情况。
②通过主控制面板或HMI装、出料画面监控炉底传动机械、进、出料机、装、出料炉门控制运行情况。
如有异常报警应立即采取相应措施处理。
③通过HMI画面对冷却水的运行情况进展监控，如发现有异常情况应立即采取相应措施处理。
④通过HMI画面对液压站的运行情况进展监控，并经常到液压站进展检查，如发现异常应立即采取相应措施处理。
⑤通过HMI风机操作画面对风机的运行情况及稀释风机进展监控，并经常到风机房检查风机运行是否平稳，有无异响，如有问题要立即采取措施处理。
⑥通过HMI温度控制画面及炉膛的实际情况，对炉膛的温度进展监控，要求加热经常对炉膛的温度进展调整，根据管坯的出管温度进展分析调整。
⑦经常观察历史趋势画面，分析加热过程中的问题，对现有炉膛温度进展调整。
⑧经常检查炉膛砌体及设备的情况，注意水封槽有无异物、有无漏水，炉内水冷管有无破损，炉底运动有无异响。
操作人员在任何情况下须正确操作和密切监视区域内设备的状态，确保生产和设备正常运行，防止发生任何人身和设备事故。
5加热炉降温待轧、保温、提温操作
1.环形炉降温待轧、保温操作
表5-1
停轧时间〔分〕
≤30
30＜t≤60
60＜t≤90
90＜t≤120
120＜t≤180
＞180
炉温降低〔℃〕
按温度制度的下限保温
50~80
80~100
100~150
150~200
保温至800
表5-2
检修时间
≤4小时
＞4小时
保存烧嘴个数
不关烧嘴，并按表5-1要求进展降温、保温
均热段烧嘴全关，只留加热Ⅱ、Ⅲ段各2～3对烧嘴，加1段留1对烧嘴〔炉压必须保持微正压〕。
2.环形炉升温提前时间表
表5-3
降温〔℃〕
50
100
150
200
保温800
提前升温时间〔分钟〕
15
30
45
60
5.1在处理机、电事故及换钢种时，应按表5-1、5-2、5-3的要求进展降温、保温及提温。
5.3烘炉曲线
1）第Ⅰ种烘炉曲线：
适用于炉子停产时间不长，但已降至常温；
或炉内小范围的检修。
2〕第Ⅱ种烘炉曲线：
适用于炉子停产时间超过一个月：
修理范围限于炉底边缘砖，连续长度超过20m，或一局部炉墙。
烘炉方法：
开场点两个烧嘴，最初少给风。
3）第Ⅲ种烘炉曲线：
适用于炉子停产时间半年以上；
炉子新建后的烘烤；
炉子大修后的烘烤。
最初用4—5支烘炉管放到均热段、加热段进展烘烤。
然后根据升温曲线在均热段，加热段点1—3个烧嘴，所开烧嘴位置不断轮换，待温度升至1000℃可装料投产。
4）烘炉升温考前须知
a）炉底自点火开场连续的旋转，每隔半小时旋转1/3。
b）所开烧嘴要进展轮换。
6．生产使用中考前须知
a）严禁炉底氧化铁皮熔化，定期〔不超过半个月〕清理炉底上的氧化铁皮。
b）炉膛各段温度不得任意超过加热制度所规定的范围，最高温度不超过1320℃。
c）空气预热温度不超过500℃；
入空气预热前废气温度不超过780℃。
d）炉内掉砖要及时去除。
严禁掉砖落入内外环缝中，以免挤坏炉墙，炉底。
e）水封槽内杂物要定期去除〔每班交接班时要检查清理〕。
f）窥视孔，扒渣门，炉门要及时关闭。
g）装、出料机必须夹正、夹稳管坯，严防碰撞炉门框和炉底边缘砖。
h）炉内的冷却水管要保持畅通〔每小时检查一次〕，只有炉膛温度降至常时才准关闭。
7.维护考前须知：
i）加热工交接班时要检查炉内是否有掉砖，每个检修日检查煤气系统是否有泄露情况并进展处理，每检修日检查炉顶一次，发现冒烟冒火，及时处理。
j）操作工交接班时要检查装、出料机，炉底传动机构等运转情况，发现问题及时记录并转告维修钳工、电工维修。
8.混合煤气热值对应的空燃配比规定
混合煤气热值对应的空、燃配比制度
煤气热值
1800kcal/m3
2000kcal/m3
2200kcal/m3
2400kcal/m3
2600kcal/m3
4200kcal/m3〔纯焦炉煤气〕
750kcal/m3〔纯高炉煤气〕
风煤气配比
2
2.24
2.48
2.72
2.89
4.73
0.8
说明：
1、环形炉均热二段按此配比执行，其他各段在此根底上加0、10空燃比。
纯焦炉煤气空燃比为：
4、73。
9．.加热制度
环形炉各钢种温度制度
钢号/钢级
轧制节奏
加热一段
加热二段
加热三段
均热一段
均热二段
20#、20G、B/L245—X42/L290〔PSL1〕、B/L245N—X42N/L290N〔PSL2〕、10MnDG、09DG
30-37S/根
1100±
50℃
1200±
30℃
1280±
20℃
1265±
10℃
1260±
＞37S/根
1080±
1170±
1255±
Q345B〔CZ16Mn〕、X46/L320-X60/L415〔PSL1〕、X46N/L320N-X56N/L390N〔PSL2）、14MnNb、16MnDG
1275±
1250±
37Mn5、37Mn5-1、30Mn2、33Mn2、45Mn2、40Mn2、37Mn-1
1090±
1190±
1070±
1245±
36Mn2V、38Mn2VNb、39Mn2VNb30Mn2V、33Mn2V、39Mn2V、28Mn2V、34CrMo4
1060±
26CrMnMo、36CrMo4、30CrMo
1180±
1050±
1160±
15CrMnMo、12CrMoV、12Cr1MoV、15CrMo
27SiMn
1240±
1230±
备注：
坯料加热时，严格执行加热温度制度，壁厚小于6mm加温至上限；
在遇到钢级不同或是特殊钢种坯料加热时，进展“空位〞操作〔即：
同组钢种之间留“3个空位〞，低碳钢与中碳钢换钢种留“10~15个空位〞，换炉号时留“1~2个空位〞〕；
不同钢种的温度制度执行最低温度加热制度。
炉压控制在：
〔+20～+25〕Pa。
10.异常情况处理
10.1生产异常情况处理
10.1.1水封槽变形事故的处理
1）如发现水封槽变形，应立即通知操作室停顿转动炉底。
2）检查水封槽的变形情况，通知调度室及相关人员进展处理。
3）在未处理前，严禁进展炉底转动操作。
4）处理时，要注意水封槽内水位的变化，必要时刻采取降温或停炉操作。
10.1.2管坯在炉内卡炉事故的处理
1）如发现管坯在炉内卡炉应立即停顿炉底的转动。
2）炉膛采取降温处理。
3）通知调度室及相关技术人员。
4）在没有事故处理方案前不允许进展炉底转动操作。
10.2质量异常情况的处理
10.2.1管坯的氧化
危害：
钢在加热时容易出现氧化现象，当氧化严重时，使氧化铁皮堆积于炉底，形成“炉〞造成今后的入炉定位困难，影响整个出料节奏。
氧化铁皮还会影响钢的质量，造成轧制时被压入钢的外表形成麻面。
防止：
降低预热段温度，尽量使用炉膛内余热加热。
在满足轧制温度要求的根底上，降低加热段及均热段炉膛温度，并采用大角度布料降低加热时间，控制炉内处于弱复原性气氛，控制炉膛微正压。
在出现待料时，要及时采取降温措施，特别是减少高温区域的待料时间，并且必须将待出钢坯回转到均热段内水冷隔墙以后。
10.2.2管坯的脱碳
钢在加热过程中，外表含碳量减少；
脱碳，将会造成钢外表硬度下降。
防止：
尽量减少管坯在高温区的停留时间，控制炉内处于弱复原性气氛，控制炉膛微正压，在出现待料时要及时采取降温措施。
10.2.3管坯的过热和过烧
钢在加热过程中，加热时间过长，加热温度过高，所以出现过热或过烧现象，过热会使钢的机械性能下降，过烧会使管坯料失去塑性。
尽量降低预热段及热回收段温度，尽量使用炉膛的余热加热，严格按照加热工艺要求控制炉膛内各段温度；
在满足轧制温度要求的根底上，采取按工艺要求的下限温度加热；
并采用大角度布料降低加热时间，控制炉内处于弱复原性气氛，控制炉膛微正压，在出现待料时要及时采取降温措施，特别是减少高温区域的待料时间，并且必须将待出钢坯回转到均热段内水冷隔墙以后。
11.紧急情况下的应急处理
11.1风机故障
当助燃风机突然出现故障断电，空气总管压力突然消失时，必须快速采取以下措施：
1）连锁系统会自动关闭空气总管切断阀和煤气总管及各支管切断阀，翻开氮气阀向煤气总管充氮气。
2）立即关闭烧嘴前煤气手动蝶阀、空气手动蝶阀，然后翻开煤气总管切断阀及各支管煤气切断阀，翻开煤气调节阀及煤气放散阀。
3）翻开装、出料炉门及烟道闸板。
4）全开热风放散阀。
5）假设停炉后再点炉前，要严格检测风机房内煤气含量及风机管路内的煤气含量不得超标〔50ppm〕；
假设超标可使用开门窗及轴流风机降低煤气含量。
直到到达煤气含量不超标方可以启动风机。
11.2停电
环形炉突然出现区域性或全厂停电时，必须采取以下措施：
1）断电时，控制系统将自动关闭空、煤气总管和各支管切断阀。
2）断电时，立即开启事故水供水系统〔启动柴油泵，使用事故水箱补水〕。
3）立即关闭烧嘴前煤气管道上的手动阀。
4）尽快关闭煤气总管电动切断阀，切断总管来的煤气，翻开煤气总管及支管快切阀使用氮气吹扫并翻开煤气管路的放散系统，给煤气管道送氮气。
5）翻开装、出料炉门及烟道闸板。
6）手动全开热风放散阀。
7）加热炉控制系统改为手动控制。
8）视故障情况进展保温/停炉操作。
10）尽快组织人员进展处理。
11.3煤气压力低
1）当煤气压力低煤气低压到达约3000Pa时，系统将发出自动报警信号，此时应立即降低各段的煤气流量或立即关闭局部烧嘴，并通知调度室，如压力继续降低，到达下限设定值2500Pa时，煤气总管切断阀将自动关闭。
2）如果煤气总管切断阀自动关闭，需关闭各段的煤气调节阀，假设煤气压力不能及时恢复，要翻开煤气放散阀，使用氮气置换煤气。
3）煤气置换前，关闭烧嘴前煤气手动阀；
将烧嘴前空气管道手动蝶阀关小，以保护烧嘴。
4）关闭烟道闸板，保持正压，减少能量损失。
5）与调度室联系，等待煤气恢复，待得到通知后，应逐渐缓慢翻开各段烧嘴，并注意观察煤气总管压力变化情况，如有异常要立即通知调度室，并减少煤气阀门开度，在升温过程中要注意控制煤气阀门开度，不允许突然开大阀门开度。
12.停炉操作
12.1正常停机
环形炉在交接班或者是正常停机时需进展以下操作：
a）环形加热炉温度适当降低。
b）关闭环形加热炉装、出料炉门，并将自动控制方式改为手动控制。
c）将进、出料夹钳退回到初始位置。
12.2紧急停机
在出现卡炉，或装、出料机出现异常等紧急情况时，或发生重大人身和设备事故时，需要进展紧急停车操作，具体操作步骤如下：
a）立即按下“环形炉区急停〞按钮，停顿炉底转动机械和装、出料机的动作。
b）将自动控制改为手动控制。
应注意在事故未处理完前，未经允许，不准进展设备的操作控制。
c）通知调度室及相关人员进展事故的处理。
13.烘炉、点炉、停炉及检修时操作
13.1烘炉操作规程及使用维护规定
13.1.1烘炉前的检查工作
1〕烧嘴，热风、煤气手动阀门，炉门及传动机械，烟道闸门是否完好。
2〕空气管路系统〔包括：
鼓风机、渗冷风机、烟道闸板、换热器〕是否正常。
3〕煤气管路系统〔包括：
电动切断阀，盲板阀，快速切断阀，放散阀、氮气吹扫系统〕是否正常。
4〕控制系统〔包括：
调节阀、流量、压力检测等〕是否完好。
5〕水冷系统〔水封系统、隔墙水冷管〕是否正常。
6〕烟道无积水、杂物，炉内无杂物。
7〕水封槽内无杂物，槽内有足量水保持到溢流水位。
8〕炉内不得有坯料。
9〕炉底传动机构经试转合格〔检查：
支撑辊、定心辊、炉底钢构造、主传动液压马达等〕。
13.1.2使用考前须知
b）炉膛各段温度不得超过加热制度所规定的范围，最高温度不超过1320℃。
c）空气预热温度不超过520℃；
入空气预热器前烟气温度不超过780℃。
h）炉内的冷却水管要保持畅通〔每小时检查一次〕，只有炉膛温度降至常温时才准关闭。
13.1.3维护考前须知：
13.2点、停炉操作规程
13.2.1点炉操作规程
13.2.1.1点炉前的准备工作：
1）防毒面具完好无缺、承受压力不得低于600Pa。
2）防毒面具用前必须用药、酒精消毒。
3）煤气检测仪准确完好。
4）爆发实验筒是否完好。
5）提前30分钟通知煤调。
6）吊车和无关人员远离炉子区。
13.2.1.2
1〕首先进展煤气吹扫，吹扫方式为：
氮气与煤气软连接吹扫，氮气压力保持在〔0.4—0.8〕MPa，总放散时间不得少于35分钟，总管放散15分钟，各支管放散10分钟。
2〕翻开烟道闸板及炉门。
3〕煤气总管压力要控制在：
〔4000—8000〕Pa。
4〕加热工带上防毒面具进展取样做煤气爆发试验合格。
5〕烧嘴前的煤气蝶阀必须全部关严。
6〕点炉前10—15分钟通知电工检查风机，并启动鼓风机。
为防止电动机过载，仍调整吸风口上的节流阀使流通面积保存为5%。
待鼓风机正常时续10～15分钟后，翻开空气放散的阀门然后开烧嘴前的空气碟阀向炉内通风。
7）点炉前先给火，后给煤气，点燃后再给风。
8）翻开总烟道闸门，利用烟囱的抽力，将烟道和炉膛内的剩余煤气排除干净。
9）开烧嘴碟阀时应逐个翻开，不得同时全部翻开。
10）点烧嘴时遇到火焰熄灭或不着，应立即停炉重做放散试验后再点火。
11）短时间停炉不必处理煤气，但管道必须保持正压。
12）炉膛温度高于700℃时，可不用明火点炉，但点炉前不准向炉内通风。
13〕炉子正常燃烧后关闭煤气管上、空气管上的各个放散管闸阀。
14〕点炉时间和存在问题要详细记在记录本上。
13.2.2停炉操作规程
1）提前30分钟通知煤调。
2）先将烧嘴上的煤气蝶阀关闭，然后再关烧嘴上的风碟阀。
〔一定要注意关严〕。
3）使用氮气进展管路吹扫，总吹扫时间不得少于35分钟，总管放散15分钟，各支管放散10分钟。
4）翻开空气管道上的放散管闸阀，包括总的Φ300放散管及各段末端放散管；
假设烟气入换热器温度高于780℃，要翻开掺冷门。
5）热停炉6小时至两昼夜时〔设备事故〕应做到：
（1）关闭所有烧嘴前煤气蝶阀，煤气控制在烧嘴前；
空气蝶阀控制5%开度。
（2）所有自动记录仪表由自动改为手动。
（3）待炉温降至850℃以下时，关闭鼓风机。
（4）假设烟气入换热器温度高于780℃，要翻开掺冷
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