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（2）DC/DC电压转换电路方案
最基本的斩波电路如图2所示，斩波器负载为R。
当开关S合上时，Uout=Ur=Uin，并持续t1时间。
当开关切断时Uout＝Ur＝0，并持续t2时间，T＝t1＋t2为斩波器的工作周期，斩波器的输出波形如图1（b）所示。
定义斩波器的占空比D＝t1／T，t1为斩波器导通时间，T为通断周期。
通常斩波器的工作方式有两种：
一是脉宽调制工作方式，即维持t1不变，改变T；
二是脉频调制工作方式，即维持T不变，改变t1。
当占空比D从0变到1时，输出电压的平均值从零变到Uin，也就是说输出电压可随D而改变。
2
降压斩波电路
图2降压斩波电路原理
在高频稳压开关电源的设计中，普遍采用的是脉宽调制方式。
因为频率调制方式容易产生谐波干扰，而且其滤波器设计也比较困难。
DC/DC变换器有：
降压式（Buck），升压式（Boost），单端正激式，单端反激式，双管正激式，双管反激式，半桥式，全桥式，推挽式等多种典型变换电路。
虽然DC/DC转换电路很多种，但都具有各自不同的特点：
Buck和Boost电路虽然效率较高但不能同时实现降压和升压的双重功能。
基于题目要求，电源部分需同时具有升压和降压的功能，故这两种电路此处不可取。
兼有升、降压功能的Buck-Boost电路要满足8~20V的要求颇为不易。
双管正激式、双管反激式、半桥式、以及全桥式DC/DC变换电路适合于大功率等级（200W以上）的电路，不太适合小功率电源电路。
由本题设计要求：
恒流源输出最大电压10V且输出电流范围为20~2000mA，即输出功率最大值为20W，属于小功率电源。
因而以上电路不适合本设计。
推挽式隔离变换电路，使用两个管子进行推挽，变压器采用中心抽头连接，二次侧也是两相半波整流，因此相当于两个正激式变换电路在工作，这类变换电路较复杂，综合考虑本设计不使用该电路。
单端反激式单管变换器的电路，其输出的纹波电压比较大，若要减小纹波，需要加入复杂的滤波电路。
本设计不采用该电路。
单端正激式变换电路因为其使用无气隙的磁芯，铜损低，感量较高，变压器的峰值电流较小，输出电压纹波低。
适用于低电压大电流的开关电源，多用于150W以下的小功率场合。
综上所述，由于正激式开关电源电路结构简单、功率密度较高。
所以本设计电源部分采取此电路。
2、系统设计框图
系统总体框图如图3所示，输入电压经DC/DC转换电路后输出为恒流源电路、单片机控制系统以及恒压源电路提供电源。
恒流源电路完成使输出电流稳定的功能。
单片机系统完成人机交互功能，用户通过键盘设定输出电流值，经MCU处理经DAC转换为控制电压，传入恒流源电路，从而控制输出电流的大小。
同时在LCD上显示系统的相关信息。
此外系统中也扩展了恒压源电路。
3
三、分析计算和电路实现
1、DC/DC转换电路部分
（1）单端正激式电源变压器选择和计算
单端正激式开关电源变压器是单向激磁，要求磁芯脉冲磁感应增量大，但是变压器初级工作次级也同时工作，因此计算方法和步骤与双极性开关电源接近：
初级绕组匝数N1计算式为：
N1=Vp1×
tk×
102/ΔB1A
其中：
VP1是变压器最低输入额定电压幅值，此电源标称为8V；
tk是开关管导通时间，此电源设定为4us；
ΔB1为脉冲磁感应增量，此电源设定为0.2T，A为磁芯截面积，所选磁材为PC40EPC10-Z，其截面积为9.39×
102cm2。
根据上述所选值求得N1=13。
次级匝数要保证此时的电压≥12V，即N2=19。
（2）SG3525控制电路分析与计算
单端正激式开关电源，电路原理图如图4所示，硬件电路结构简单。
由SG3525控制芯片产生PWM波，驱动开关管IRFZ44N，输出电压经采样后，送至SG3525的1脚，即误差放大器的反向输入端，若输出电压偏高，采样反馈的电压也偏高，与SG3525中误差放大器的基准电压比较后电压偏低，导致占空比下降，从而使输出电压下降。
反之亦然，如此形成闭环控制。
R10是可调电阻，通过调节R10就可调节输出电压。
图4DC/DC电源原理图
根据在稳态条件下电感L2两端电压在一个开关周期内平均值为零的基本原理，在电感电流连续的条件下，可以推导出输入、输出电压与开关通断时间的占空比（占空比为d）的关系为：
Uo/Ui=d/（1-d）,故通过改变开关管的占空比d可以控制输出平均电压的大小，当0<
d<
1/2时为降压，当1/2<
1时为升压，即可实现升压和降压的功能。
而SG3525根据变压器幅边反馈的电压信号调整输出PWM控制信号的占空比。
SG3525控制产生的PWM波的频率f可由外接电阻和电容确定，其计算公式为：
f=1/Ct（0.67Rt+1.3Rd）
其中Ct是5脚接出到地的充电电容,Rt是6脚接出到地的时基电阻,Rd是5,7脚间的放电电阻。
本系统设置f为99.50（kHz），取Ct=1000p，Rt=15K，Rd=0。
（3）开关管的选择
开关电源中的开关晶体管是影响电源可靠性的关键器件，主电路中用作开关的功率管主要有双极性晶体管和VMOS两种。
开关管的一个重要参数就是导通电阻RDS，RDS
关电源输出损耗。
本系统采用的VMOS管IRFZ44N的RDS只有17.5mΩ，经实测，在饱和状态下其管压降可以降到0.02V，其功耗非常低。
因此选择VMOS管有利于提高电源效率。
（4）整流管的选择
功率肖特基二极管由于正向压降低、功耗小、开关速度高，在主流低压带电流领域得到广泛应用。
但低压降小功耗是以低势垒为前提的。
较低的势垒高度会使器件反向漏电流增加，最高工作温度降低，因此选择合适的势垒高度是很重要的。
为解决功率肖特基二极管的正反向特性之间的矛盾，本设计选择的整流管STPS30L60对此加以改进，既具有低压降，又有较小的方向电流。
其等效电路为两个整流二极管的并联如此可将正向导通压降降低到0.56V，同时其正向导通电流可增大到2×
15A。
其开关速率可以达到10000V/μs。
可以达到本设计PWM波99KHz的要求。
2、恒流源电路部分
（1）具体电路分析
电路原理图如下图5所示，主要由采样电阻，12位DAC芯片TLV5618和控制运放LM258，以及大功率管几部分组成。
大功率管实现扩流，12位DAC输出控制电压送到运放同相输入端，根据运放虚短的概念，运放的反相输入端电压将等于控制电压，采样电阻的电压经20倍放大后连接到运放反相端，从而实现电压控制采样电阻的电压，进而控制采样电阻的电流，即控制恒流源输出电流。
由于电流设置分辨率为1mA/2000mA=1/2000，12位DAC芯片TLV5618的分辨率为1/4096，满足设计要求。
根据题目要求选择合适的元器件很重要。
图5恒流源电路
（2）采样电阻R的选择
对电阻而言，减额因子：
S=实际功率/额定功率≤0.5，因此电阻的功耗I2R应尽量小，同时应避免温度过高引起阻值变化过大使得输出电流值产生偏差。
鉴于以上考虑，此电路选用0.1Ω/10W的电阻。
为避免采样电阻通过大电流时发热引起阻值变化影响输出电流，本电路将4个0.1Ω/10W的电阻两两并联后再串联接入电路，如此可提高电源输出电流稳定性。
（3）运算放大器的选择
6.由于此电源系统不提供负电压，所以必须采用单电源运放，本设计采用LM258。
其输入电压范围0.3-32v,输入电压与输入失调电压满足精度要求.
设定电流值基本相等。
且步进可达到1mA。
（2）电流调整率SI：
测试项目测试条件测试记录UiIO8V999.8mA12V18V20V1002.7mA1000.9mA1000.5mASI
电流调整率SIIo＝1000mA，负载为5Ω0.081%12
（3）负载调整率SR测试项目测试条件测试记录负载
Io1（mA）100010001000SR0
负载调整率SR
Ui=15V，IO=1000mA
1Ω3Ω5Ω
（4）输出噪声纹波电流：
测试项目输出噪声纹波电流测试条件
Ui=15V，Uo=10V，Io=2000mA
输出噪声纹波电流0.65mA
（5）整机效率：
测试项目整机效率测试条件Ui=15V，Io=2000mAIi1.90AUo11.53V
备注：
测试的输出电压Uo是电流表和负载加在一起的电压值。
（6）其他功能测试
经测试，软件启动、掉电保护、过压保护及恢复功能均能够实现，扩展电压源模块可供电压1~5V，精度0.1V。
六、结论由上述电路设计分析计算和测试数据可知：
本系统基本实现了题目中基础部分和发挥部分的功能要求，并达到各项参数指标，且在此基础上添加软启动，电压源和扩大输入电压范围等其它扩展功能并能够较好的实现。
本系统设计基本达到预期目标。
4、整机效率问题研究
对于电源节能最重要的性能之一就是效率，本系统设计在保证完成各项功能的同时充分考虑如何来提高效率。
首先是开关管的选择，DC/DC转换电路设计时，实验测试多种VMOS管，最终选择的VMOS管IRFZ44N，其导通电阻ＲDS只有0.0175Ω，从而可以降低开关管导通时的功耗，提高系统效率。
其次恒流源部分设计时同样考虑大功率管的饱和管压降带来的功率损耗。
经电路实测达林顿管的饱和管压降VCE=1.2V，其功率消耗较大，而IRFZ44N的饱和压降VDS可以下降到0.04V。
显然比达林顿管的功率消耗要少。
因此扩流管放弃选用达林顿管，而选择IRFZ44N，以提高整机效率。
控制部分选用TI公司生产的低功耗MSP430F149单片机，经实测单片机配合键盘液晶总共耗电0.8W左右，功耗已经很低。
四、系统软件设计
1、软件流程图
软件流程如图7所示：
开始液晶主菜单上显示三种选项，对应设置电源三种工作模式：
恒流源、恒压源和恒流源软启动模式。
1、恒流源部分
当按下选择恒流源的按键并按确定后单片机进入恒流源功能模式。
首先单片机要判断负载是否开路，若有开路情况，声光报警并文字提示；
若无开路，则设置电流值IS送DAC，控制输出电流，然后检测负载电压，进行过压检测和保护。
过压保护要求输出过压时进行保护处理并声光报警，当过压故障排除后系统能够自动恢复为正常工作状态。
过压保护的流程如图8所示，送出设置电流值IS后检测输出负载电压，如果过压则声光报警，同时自动降低输出电流，以进行保护，当过压故障排除后，恢复IS值继续正常供电，保护的程序如下：
/************取负载电压并显示**************/ADC12CTL0|=ENC;
ADC12CTL0|=ADC12SC;
while（!
fll）;
fll=0;
ADC12CTL0&
=~ENC;
temp=transforma（aa,0）;
temper=transforma（aa,1）;
displayVrl（temp,22,3）;
//显示负载电压值/******************************************//*********调整负载未过压则步进增大电流*****//********直到负载两端电压大于10.2V*********//***********或者电流达到预设值*************/if（Amp1>
Amp）{do{
Amp=Amp+20;
func（Amp<
<
1,0x8000）;
displayshu（11,3,Amp）;
delays（500000）;
ADC12CTL0|=ENC;
ADC12CTL0|=ADC12SC;
temp=transforma（aa,0）;
displayVrl（temp,22,3）;
displayIsp（temper,11,4）;
ADC12CTL0&
=~ENC;
程图
while（judgeVrl（temp,10.2）&
&
（!
（Amp==Amp1）））;
}
/*************************************************//*****负载电压超过11V开始报警并步进减小输出电流***//**************直到负载电压小于10.6V**************/if（!
judgeVrl（temp,11））{
displayIp（）;
displayjg（）;
//警告过压P1OUT|=BIT0;
//声光报警delays（1000）;
do{
Amp=Amp-20;
displayshu（11,3,Amp）;
func（Amp<
1,0x8000）//将电流值送到DACdelays（500000）;
fll=0;
temper=transforma（aa,1）;
}while（!
judgeVrl（temp,10.6））;
//负载电压小于10.6V时退出P1OUT&
=~BIT0;
//关声光报警
/*****************************************************/
图8过压保护程序流
2、恒压源部分
单片机主要完成取电压预置数，数据处理后送DAC转换为控制电压控制电压源输出电压，检测实际输出电压值并显示。
3、软启动部分
软件自动在FLASH中取出上次关闭电源时的电流值，并自动控制输出电流步进增至该电流值。
系统恢复上次关闭电源时的工作状态。
五、系统测试及分析1、测试方法
采用分别测试各个单元模块，调试通过后再进行整机调试的方法。
2、测试电路
（1）测量效率的电路示意图如下图9所示，在串接电流表检测显示输出电流为2000mA时测试效率，由于电流表本身具有内阻（0.2Ω），所以此电阻也是负载电阻的一部分，故测试输出电压应把电流表加到负载上一起测量。
3、测试数据和误差分析1输出电流范围
误差分析：
电流实际输出值和设置值之间存在微小误差，一方面是由于闭环控制不够准确，可能是因为稳流闭环增益还不够。
另一方面，由于DAC转换芯片本身具有一定的非线性误差，造成输出电流具有微弱的偏差。
当电流不是很小时，由于12位DAC及测量仪表的分辨率大于设计要求的精度，所以实际输出电流值与设定电流值基本相等。
且步进可达到1mA。
（2）电流调整率SI：
（3）负载调整率SR；
（5）整机效率：
测试的输出电压Uo是电流表和负载加在一起的电压值。
经测试，软件启动、掉电保护、过压保护及恢复功能均能够实现，扩展电压源模块可供电压1~5V，精度0.1V。
六、结论
由上述电路设计分析计算和测试数据可知：
本系统基本实现了题目中基础部分和发挥部分的功能要求，并达到各项参数指标，且在此基础上添加软启动，电压源和扩大输入电压范围等其它扩展功能并能够较好的实现。
（注：
素材和资料部分来自网络，供参考。
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