钢结构加工方法及流程Word文档下载推荐.docx

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6、放样工作完成,对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。

7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放,保存。

三、号料

对放样检查无误后,按放样的构件几何尺寸进行号料,号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量,并标识记录。

2、

3、模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。

4、按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其它有关标记,并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。

在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。

5、下料完成,检查所下零件规格、数量等是否有误,并作出下料记录。

四、气割

利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割,下料完成后清除铁锈、污物,气割后清除熔渣、飞溅物。

检查气割的构件的质量,

切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损,并做好质量记录。

1、根据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割,自动或半自动气割。

2、钢材的切断,应按其形状选择最适合的方法进行。

3、剪切或剪断的边缘必要时,应加工整光,相关接触部分不得产生歪曲。

4、剪切的材料对主要受静载荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,毋需再加工。

5、剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中存在有害的剪切边清除。

6、剪切板时一般的工艺规定:

a)剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

b)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺

c)。

剪切的构件,其剪切线与号料线的允许偏差,不得大于±

1。

Omm,其表面粗糙度不得大于0.05mm。

d)d)剪切前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净,并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。

五、坡口加工

根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸,采用砂轮打磨或机械刨边,边缘加工时,刨削量不得小于2.Omm。

特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。

1、气割的零件,当需要消除影响区进行边缘加工时,最少加工余量为2.Omm。

2、机械加工边缘的深度,应能保证把表面的缺陷清除掉,但不能小于2.Omm,加工后表面不应有损伤和裂缝,在进行砂轮加工时,磨削的痕迹应当顺着边缘。

3、碳素结构钢的零件边缘,在手工气割后,其表面应作清理,不得有超过1.Omm的不平度。

4、构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的,无论是什么方法切割和用何种钢材制成的,都要刨边和铣边。

5、施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边,一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

6、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。

六、焊接

采用自动焊接和人工焊接,焊接技术工必须持证上岗。

焊接质量执行JGJ81-2002和GB50205—2001要求。

为防止出现附加应力,焊接顺序按交叉对称施焊。

1、焊接材料,

a)焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。

对低碳钢一般按焊缝金 

属与母材等强度的原则选择焊接材料;

对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材,但不应高出50MPa,同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性;

当不同强度等级的钢材焊接时,宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

b)辅助材料如保护气体的选择,其纯度必须符合设计制定的有关标准规 

定。

c)制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。

d)焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内,不同类别焊材应分别堆 

放。

存放时间超过一年者,其工艺及机械性能原则上应进行复验。

2、母材的清理

母材的焊剂坡口及两侧30—50mm范围内,在焊前必须彻底清除气割化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。

3、定位焊

a)构件的定位焊是正式焊缝的一部分,因此定位焊缝不允许存在裂纹等 

不能够最终溶入正式焊缝的缺陷。

定位焊必须由持证合格焊工施焊。

b)定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问 

题的部位进行;

T形接头定位焊,应在两侧对称进行:

坡口内尽可能避免进行定位焊。

4、引出板设置

a)为出保证焊接质量,在对接焊的引弧端和熄弧端,必须安装与母材相 

同材料的引出板,引出板的坡口形式和板厚原则上宜与构件相同。

b)引出板的长度,手工电弧焊及气体保护焊为25~50mm;

半自动焊为40~60mm;

埋弧自动焊为50~lOOmm;

熔化嘴电渣焊为lOOmm以上。

5、胎夹具

钢结构的焊接应尽可能用胎夹具,以有效的控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。

6、预热

a)钢结构的焊接,应视(钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素)钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法。

b)碳素结构钢厚度大于50mm,低合金高强度结构钢厚度大于36mm,其焊接前预热温度宜控制在100~150~C。

预热区在焊道两侧,其宽度各为焊件厚度的2倍以上,且不应小于lOOmm。

7、引弧和熄弧

a)引弧时由于电弧对母材的加热不足,应在操作上注意防止产生熔合不 

良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生,另外,不得在非焊接区域的母材上引弧的防止电弧击痕。

b)当电弧因故中断或焊缝终端收弧时,应防止发生弧坑内外,特别四采用CO2半自动气体保护焊时,更应避免发生弧坑裂纹,一旦出现裂纹,必须彻底清除后方可继续焊接。

8、对接焊接

a)要求熔透的双面对接焊缝,在一面焊接结束,另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后,方可进行反面焊接,但采用埋弧自动焊

并能保证焊透的情况下,允许不进行清根。

b)采用背面钢垫的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的接合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合。

c)不同厚度的工件对接,其厚板一侧应加工成平缓过渡形状,当板厚差超过4mm时,板厚一侧应加工成1:

2.5—1:

5的斜度,对接处与薄板等厚。

9、填角焊接

a)等角填角焊接的两侧焊角,不得有明显差别;

对不等角填角焊缝,要 

注意确保焊角尺寸,并使焊趾处平滑过渡。

b)要求焊成凹形的角焊缝,一般采用船形位置施焊或其他措施使焊缝金属与母材间平缓过渡,如需加工成凹面的焊缝,不得在其表面留下切痕。

c)填角焊缝或单个表面焊道的凸度C值不得超过该焊缝或焊道实际表面宽度值的7%+1.5mm。

d)当角焊缝的端部在构件上时,转角处宜连续包角焊,起落弧点不宜在端部或棱角处,应距焊缝部10mm以上。

e)当填角焊缝焊脚尺寸大于18mm,从经济性和减少焊接变形考虑,工艺 

上应将填角焊缝改为开坡口部分熔透焊缝更为合理。

10、部分熔透焊接

a)部分熔透焊缝的焊接,焊前必须检查坡口深度,以确保要求的焊透深 

度。

b)部分熔透焊缝,当采用手工电弧焊时,打底焊宜采用93.2mm或以下 

的小直径焊条,以确保足够的熔透深度。

1l、多层多通焊

a)多层焊接宜连续施焊,施焊过程中当每一道、每一层焊完后应及时清 

除检查,如发现有影响质量的缺陷,必须清除后在焊。

b)多层焊及多层焊缝的缺陷修补时,在焊缝连接处的焊层与焊层之间应 

错开30~50mm,形成阶梯过渡。

12、完工焊缝的清除

焊接完毕,焊工应清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。

13、现场焊接头的保护

a)在现场焊接部分及之相邻的两侧各50~lOOmm范围内,不得进行工厂 

油漆、喷涂锌、、铝等涂料,但若使用对焊接无害的涂料时,无此限制。

b)对现场焊接头区域,应适当作防锈处理。

14、焊接H型钢

a)翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机切割。

b)翼缘板只允许长度方向拼接,腹板在长度、宽度方向均可拼接,拼

接 

缝可为“十”字型或“丁”字型,翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上,拼接缝的焊接应在H型钢组装前进行。

c)凡用重级工作制及起重量≥50吨的中级工作制吊车梁的焊接H型钢, 

上下翼缘与腹板连接的纵向焊缝必须焊透。

d)为了减少焊接变形,H型钢组装前,翼板和腹板必须校正平直:

焊接 

时一般宜使工件处于船型位置施焊,四条角焊缝交替进行。

七、制孔

根据施工图纸,采用样板法,胎具法制孔执行(6B50205)条要求。

高强度螺栓孔采用钻型孔;

檩条等结构采用冲孔。

1、构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)、半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法可有:

钻孔、铣孔、冲孔、铰孔和辅孔等。

2、构件制孔优先采用钻孔,当证明某些材料质量、厚度和孔径、冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。

3、钻孔前,一是要磨好钻头,二是要合理的选择切削余量。

4、制成的螺栓孔,应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜度应小于1/20,其孔周边应无毛刺,破裂、喇叭口或凹凸的痕迹,切屑应清除于挣。

5、精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等,采用配钻或组装后铰孔,孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。

八、总拼装

1、预拼装数每批抽10~20%,但不少于1组。

或按设计要求和技术文件规定。

(立面框架分解为相关平面,应分别计批)。

2、预拼装组合部位的选择原则:

尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂,构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

3、预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。

其支撑平度:

A≤300~1000m2 

允差≤2㎜ 

A≤1000~5000m2 

允差<

3mm 

a)预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸,各杆件重心线应交汇于节点中心,并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。

单构件支撑点不论柱、梁、支撑,应不小于二个支撑点。

b)预拼装构件控制基准,中心线应明确标示,并与平台基线和地面基线相对一致。

控制基准应按设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认同。

c)所有需进行预拼装的构件,必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准和单构件。

相同单构件,宜能互换,而不影响整体几何尺寸。

4、高强度螺栓连接件预拼装时,可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。

试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%,且不少于2只。

冲钉数不得多于 

临时螺栓的1/3。

5、预拼装后应用试孔器检查,当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率应不小于85%,当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落。

6、按本规范(5)的规定检查不能通过的孔,允许修孔(铰磨、刮孔)。

修 

孔后如超规范,允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后,重新制孔,但不允许在预装胎架进行。

九、喷涂:

喷砂、除锈达到设计规范等级后,经水性环氧高锌组漆及防火涂料处理。

1、除锈:

为防止钢材与大气环境发生电化学反应而引起材料的腐蚀破坏, 

必须在构件表面涂覆层的有效寿命(按设计要求)除选用的涂料或金属层外,很大程度上取决于涂装前的基材表面除锈质量。

2、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准,目视外观或作样板、照片对比。

a)钢材表面的锈蚀度:

系指轧制钢材表面被腐蚀的程度分A、B、C、D 

四个等级。

D级不得使用。

b)钢材表面的清洁度,系指通过机械、手工、火焰等方法,去除钢材表 

面锈,赃物和表面附着物程度。

构件的程度。

构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规定。

3、钢构件的除锈应在对制作质量检验合格后,方可进行。

a)面上涂有车间底漆的钢材,因焊接,火焰校正、暴晒和擦伤等原因, 

造成重新锈蚀的表面,或跗有白锌盐的表面,必须除干净后方可涂漆。

焊接后,焊缝不宜立即涂漆。

b)当钢材表面温度低于零点以下3℃时,干喷磨料除锈应停止进行,不得涂漆。

新疆银翔钢结构工程有限公司

2016年8月13日

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