机械制造技术基础判断题Word文档下载推荐.docx
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7．机床、夹具、刀具三者就可以构成完整的工艺系统。
8．采用机床夹具装夹工件，主要是为了保证工件加工表面的位置精度。
9．工件加工时，采用完全定位、不完全定位都是允许的。
10．采用机床夹具装夹工件，工件的加工表面与定位表面之间的相互位置关系主要由夹具来保证。
11．工件以平面定位时的定位误差，只有基准位移误差。
1．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。
2．在一道工序中如果有多个工步，那么这些工步可以是顺序完成，也可以同步完成。
（√）
3．在一道工序中只能有一次安装。
4．一组工人在同一个工作地点加工一批阶梯轴，先车好一端，然后调头再车这批轴的另一端，即使在同一台车床上加工，也应算作两道工序。
5．用同一把外圆车刀分三次车削阶梯轴的同一个台阶，因切削用量变化，故称为三个工步。
6．用三把外圆车刀，同时车削阶梯轴的三个台阶，因为加工表面和加工工具均不相同，所以称为三个工步。
7．在尺寸链中只有一个封闭环。
8．在尺寸链中必须有减环。
9．在尺寸链中必须有增环。
10．加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准。
11．因为球心、轴线等是看不见、摸不着的，它们客观上存在，所以只能以球面和圆柱面为定位基面。
（√）P108
12．一个表面的加工总余量等于该表面的所有加工余量之和。
13．某工序的最大加工余量与该工序尺寸公差无关。
14．最大限度的工序集中，是在一个工序中完成零件的全部加工。
15．一批轴要进行粗加工和精加工，通常应至少分成两道工序。
16．劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。
17．延长工作时间是提高劳动生产率的一种方法。
18．提高劳动生产率可以通过增加设备数量来实现。
19．提高加工效率，只能是设法减少工艺过程的基本时间。
20．采用高效率工艺的前提是保证加工质量。
21．经济加工精度是指同一设备最低加工成本所能达到的加工精度。
22．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
23．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。
24．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。
25．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
26．表面的微观几何性质主要是指表面粗糙度。
27．切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。
1．箱体零件多采用锻造毛坯。
2．因为球心、轴线等是看不见、摸不着的，它们客观上存在，所以只能以球面和圆柱面为定位基面。
3．一批轴要进行粗加工和精加工，通常应至少分成两道工序。
4．在精磨主轴锥孔时，选择主轴的轴颈作为定位基准。
5．设计箱体零件加工工艺时，一般需要采用统一基准原则。
6．箱体零件加工时，先加工孔，后加工平面是机械加工顺序安排的规律。
1、长的V形块可限制四个自由度。
短的V形块可限制二个自由度。
—————（√）
2、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
——（√）
3、组合夹具是由一套完全标准化的元件，根据工件的加工
要求拼装成的不同结构和用途的夹具。
4、如右图所示定位方式是合理的。
——————（×
5、浮动支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不
限制工件的自由度。
—————————————（×
6、在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪
定心卡盘的对中精度将直接影响工件上被加工表面的位置精度。
———————（√）
7、采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结构。
————（×
8、为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计
基准、测量基准尽可能重合。
——————————————————————（√）
9、固定式普通钻模主要用于加工直径小于10mm的孔。
——————————（×
10、成组夹具是成组工艺中为一组零件的某一工序而专门设计的夹具。
———（√）
（T）在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：
相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。
（F）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（F）C6140型机床是最大工件回转直径为140mm的普通车床。
（F）加工原理误差在加工过程中可以消除。
5.（T）欠定位在加工过程中不允许存在。
6.（T）机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。
7.（F）为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。
8.（F）在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。
9.（T）长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。
10.（T）工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的
1．（F）C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。
2．（T）轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。
3．（T）粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。
4．（F）机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。
5．（T）车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。
6．（T）展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。
7．（F）欠定位在加工过程中是允许存在的。
8．（T）工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。
9．（F）工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。
10．（F）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
1.车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。
2.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。
（√）
3.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。
4.牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。
（X）
5.龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。
6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。
7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。
8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。
9.车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。
10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。
11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。
12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。
13.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。
14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。
15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。
16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。
17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。
18.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。
19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。
（√）
20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。
（X）
21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。
1、普通车床的主参数是车削工件的最大直径。
（F）
2、在背吃刀量
和进给量f一定的条件下，切削层公称厚度与切削层公称宽度的比值取决于刀具主偏角。
（T）
3、磨床的加工精度较高，工件经过磨削后尺寸精度可达IT5~IT6。
（）
T
4、切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度。
（F）
5、毛坯精度高是大量生产的工艺特征之一。
（T）
6、万能升降台铣床属于专门化机床。
7、欠定位是不允许的。
8、精加工时通常采用负的刃倾角。
9、精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。
10、刀具的安装情况会影响刀具的工作角度。
1、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动均由刀具来完成。
（T）
2、车削外圆表面时，车刀的工作前角大于车刀标注前角。
3、大批量生产中机床多采用“机群式”排列方式。
4、后角的作用是为了减小后刀面与工件之间的摩擦。
5、机床型号中必然包括机床的类别代号、特性代号、组别和型别代号、主要性能参数代号（F）。
6、粗基准一般不允许重复使用。
7、内孔磨削可以在万能外圆磨床上进行。
8、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。
切削用量三要素中，对切削力影响最大的因素是背吃刀量。
10、拉床能加工内圆表面。
1、在切削平面内测量的车刀的角度包括刃倾角和后角。
（×
）
2、车削深度较大、材料较硬时，车刀的前、后角均可取负值，这样可以增加刀具刃口的强度，顺利完成切削。
3、滚刀既可以加工内齿轮，也可以加工外齿轮。
4、金属切削过程中，绝对不允许积屑瘤的存在。
5、工艺范围越宽的机床，加工表面的范围也就越广，通常机床结构也越简单。
6、单件小批生产中加工形状简单的回转体零件，和普通卧式车床比较，六角车床也有很大的优势。
无心磨床上可以磨削阶梯轴。
在镗床上也可以利用丝锥加工螺纹。
工件在夹具中定位的目的，就是要使同一批工件在夹具中占有一致的正确加工位置，并使之在加工过程中不会发生位置移动。
10、夹具中，可调支承在使用时一定注意每加工一件调整一次。
11、斜楔夹紧的自锁条件是：
楔角应小于两接触面摩擦角之和。
（
√
12、工件加工时，采用完全定位、不完全定位都是允许的。
13、经济精度是一个范围，而且不是一成不变的，随着工艺技术的发展，会不断提高。
（√
14、粗基准尽量不要重复使用，否则会使加工效率很低。
（χ）
15、单件小批生产往往按工序分散的原则组织生产。
1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。
2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。
3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。
（√）5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差（√）
6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。
7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。
8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。
9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。
10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。
）3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。
）4.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。
）5.夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。
）6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。
（√）7.粗基准定位时，一般正在加工的表面就是零件的精基准。
）过盈心轴定位一般用于精加工，此时可保证工件内外圆的同轴度，且可利用过盈量传扭矩√9.Ｖ形块定位，工件在垂直于Ｖ形块对称面方向上的基准位移误差等于零。
10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间，而绝对不在零件上。
1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。
2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。
5.细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。
6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。
7.采用高速切削能降低表面粗糙度。
8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。
9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。
10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。
1.在相同的工艺条件下，加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。
2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。
8.工件在夹具中定位时，其自由度是由引导和对刀元件来限制的。
2.喷丸加工，工件表面产生拉应力。
3.在车削加工中，工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。
4.用调整法对刀时引起工件的加工误差，可以看作为常值系统性误差。
10.超定位在生产中是绝对不允许存在的（×
1.6σ表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散，即加工误差。
2.喷丸加工能造成零件表面层残余压应力，降低零件的抗疲劳强度。
3.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。
4.机床、夹具、量具的磨损值，在一定时间内，可以看作为常值系统性误差。
（√）6.夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位。
8.粗基准绝对不允许重复使用。
1.装配尺寸链的封闭环为装配精度，在装配后形成。
2.减少工艺系统热变形的措施，主要应从减少热源和减少温差来考虑。
3.常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。
5.工序的集中与分散取决于工件的加工精度。
6.机床主轴锥孔中插入一检验心轴，然后测定其径向跳动，测得的数值可代表机床主轴径向回转误差。
10.螺旋夹紧机构因其夹紧力大、自锁性能好、生产效率高而广泛应用。
1.任一零件可以有多个尺寸参与装配尺寸链。
5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。
（√）
10.设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。
（√）
2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。
4.当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。
8.表面粗糙度小的表面质量就好。
10.在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。
1.镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差，使加工孔产生圆度误差。
2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。
3.自位支承和辅助支承的作用是相同的。
5.装配精度与装配方法无关，取决于零件的加工精度。
8.在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。
10.减少表面粗糙度可以提高表面接触刚度。
1.六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。
2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时，不存在定位误差。
1.在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差。
1．车床主轴的径向跳动不会影响车削轴类零件的圆度误差。
――――――――（T）
2．加工原理误差在加工过程中可以消除。
――――――――――――――――（F）
3．工序能力系数与被加工工件工序公差无关。
――――――――――――――（F）
4．一批工件的尺寸服从正态分布，则这批零件的随机误差是6σ。
―――――（T）
5．为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为
粗基准。
―――――――――――――――――――――――――――――（F）
6．工件有两个以上表面参与定位称为过定位。
7．精加工时使用的定位基准称为精基准。
8．车削时为获得高的表面质量应采用中速切削。
―――――――――――――（F）
9．复映误差是由于工艺系统受力变形所引起的。
―――――――――――――（T）
10．单件、小批生产多采用工序集中原则。
――――――――――――――――（T）
1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。
×
2.传统上选择切削用量的基本原则是：
在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表）合理的切削速度v。
√
3.欠定位是不允许的。
4.精加工时通常采用负的刃倾角。
5.零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。
6.工件的内应力不影响加工精度。
7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。
8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。
9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。
10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。
11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。
12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。
13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。
14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。
15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。
16.切削变形系数大于1。
17.粗基准一般不允许重复使用。
18.镗床没有误差敏感方向。
19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。
20.误差复映系数与毛坯误差成正比。
21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。
22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。
23.镗床没有误差敏感方向。
24.误差复映系数与毛坯误差成正比。
25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。
26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。
27.强迫振动频率接近系统的固有频率。
28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。
29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。
30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。
31.在机械加工中不允许有加工原理误差。
32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。
33.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。
34.直线尺寸链中必须有增环和减环。
35.过盈连接属于不可拆卸连接。
36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。
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