现场焊接涂装资料文档格式.docx
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USL—32、CTS-22
9
磁粉探伤仪
焊缝量规
11
焊缝测温仪
12
射线探伤仪
1.4焊接材料
（1）焊材和辅材必须根据本工程焊接工艺试验合格结果及原材料复检合格报告，方可在本工程使用；
对材料的批号，出厂时间，本批号质检合格书，所有材质证明及检验证书，分批整理成册交监理验收及项目存档；
（2）焊条在使用前，必须按产品说明书进行烘干，烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h重新烘干，焊条重复烘干次数不宜超过2次，受潮焊条不得使用。
（3）本工程计划选用保护气体为CO2，纯度＞99.9％（V/V）标准规定的优等品，水蒸气与乙醇含量≤50PPM（m/m）；
（4）本工程焊材必须由库房专业储存，专门发放，进入施工作业场所的焊丝焊条，禁止散放，焊条烘烤后，必须采用保温筒，禁止抛撒，踩塌，雨淋，建立焊接材料进出仓库跟踪记录台帐。
1.5焊接的施工管理
（1）焊前施工准备，焊接负责人应组织焊接工长、焊接班组长、焊接施工作业层人员熟悉本工程的设计文件、图纸要求、钢结构施工工艺标准和钢结构质量验收标准、工程概况，做好技术准备。
根据《公路桥涵施工技术规范》的规定联合项目，技术部门编制符合本工程情况的焊接工艺评定及工艺指导书完成有关部门及工程监理单位的报批程序，组织焊接工艺评定的场地、材料、机具、试验单位及检测器具。
正式施焊前要完成焊接安全技术交底工作，同时做好焊接人员进场的考试，确保焊工达到专业焊接水平。
（2）焊接准备，焊接焊工在焊接前应检查组装质量及表面清理质量。
若不合格，应返修至合格方可进行施焊。
（3）焊接过程的管理：
根据本工程的进度合理机动安排焊接顺序，严格控制焊接质量及劳动力组合，设备保障，焊材供给为保证质量必须严格按照制定的焊接顺序及焊接方法施焊，检查安全防护，劳动保护的贯彻落实。
（4）做好焊工考试及培训、焊工操作证审核、焊接技术交底、焊缝外观质量检查记录、焊缝探伤记录等资料整理，以备交工验收。
1.6焊接的环境及操作平台
（1）在工地放风速仪，定时测量及记录施工期间的风速；
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊超过2m/s时，必须设置防风棚。
（2）工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚；
雨天施工时，顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行，另外CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。
（3）湿度过大（≥80%），不利于焊接时，宜对焊接位置附近进行除湿处理，可采用局部加热的方法，减小焊接区域的湿度。
（4）雨天禁止带电作业。
（5）工地准备足够的雨具，在雨天对桁架进行保护，尤其是对人孔及工艺孔的位置进行覆盖，以防雨水进入箱体内。
（6）现场焊接时，上弦杆的对接焊缝设置操作平台，下弦杆利用支架作为操作平台进行现场焊接。
上弦杆焊接平台
1.7焊接工艺评定
（1）现场焊接工艺评定，根据本工程的设计节点形式，钢材材质，规格和采用的焊接方法，焊接位置，焊接工艺参数，制定焊接评定方案及作业指导书，按《铁路钢桥制造规范》（TB10212--2009）的规定，施焊试件、切取试样，并由具有国家技术质量监督部门证资质的检测单位进行检测试验。
（2）焊接工艺评试件，焊接人员必须持有权威部门颁布的合格证书的操作熟练焊工施焊。
（3）焊接工艺评定试件合格后出具焊接工艺报告，合格后的焊接工艺适用于角焊缝及搭接焊缝。
（4）焊接电流、电弧电压、收弧电流，收弧电压的对比调试，电源极性的核定，气体检验，核定气体流量，气体无泄漏。
（5）通过焊接工艺评定得出最优的焊接参数，具体焊接时严格按照焊接工艺评定所得的焊接参数进行。
1.8焊接方法
1.8.1焊接方法选择
1）现场焊缝采用CO2气体保护半自动焊。
2）现场总体焊接顺序：
先焊上下弦杆的纵向对接焊缝，节段之间的焊接顺序按照吊装顺序的先后进行焊接（先吊先焊）；
上下弦对接焊缝焊完以后再焊斜腹杆与下弦杆顶板的焊缝；
最后焊接横梁的焊缝。
3）上下弦箱体焊接顺序：
先焊腹板的对接焊缝（两块腹板同时对称焊接），后焊底板对接焊缝，再焊顶板的对接焊缝，最后焊嵌补段的焊缝。
4）上下弦杆对接口三面成形焊接完成报检合格后，再封板。
1.8.2焊接要求
1）多层多道焊时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。
2）角焊缝的转角处包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。
3）不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。
4）施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺人员制订的方案施工。
1.8.3焊接流程
（1）先焊接节段D与节段C之间下弦杆的对接焊缝，再焊节段D与节段C之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（2）先焊接节段C与节段B之间下弦杆的对接焊缝，再焊节段C与节段B之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（3）先焊接10#端横梁与节段A之间下弦杆的对接焊缝，再焊10#端横梁与节段A之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（4）先焊接节段A与节段B之间下弦杆的对接焊缝，再焊接斜腹杆的焊缝。
（5）S3节点做成杆件作为最后的嵌补段。
焊接S3节点与节段A、B之间的焊缝。
（6）先焊接节段H与节段G之间下弦杆的对接焊缝，再焊节段H与节段G之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（1）先焊接节段D与节段E之间下弦杆的对接焊缝，再焊节段D与节段E之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（8）先焊接节段F与节段E、节段G之间下弦杆的对接焊缝，再焊接斜腹杆的焊缝。
（9）焊接嵌补段S15、S15’杆件的焊缝。
（10）先焊接节段H与节段I之间下弦杆的对接焊缝，再焊节段H与节段I之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（11）先焊接节段I与节段J之间下弦杆的对接焊缝，再焊节段I与节段J之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（12）先焊接13#端横梁与节段K之间下弦杆的对接焊缝，再焊13#端横梁与节段K之间上弦杆的对接焊缝，最后焊接斜腹杆的焊缝。
（13）先焊接节段J与节段K之间下弦杆的对接焊缝，再焊接斜腹杆的焊缝。
（14）焊接嵌补段S3’节点与节段J、K之间的焊缝。
1.9焊接前后检查清理
（1）焊接前，仔细核对破口尺寸是否合格、清除破口内的水，锈浊，油污及定位焊外的焊渣、飞溅及污物。
（2）焊接后，认真除去焊道上的飞溅、焊瘤、咬边、表面气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。
自检记录表
焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
项目
允许偏差
实测值
检测结果
焊脚尺寸
hf
hf≤6;
0-1.5
hf﹥6;
0-3.0
…
检测点数
合格点数
合格率
对接焊缝
余高C
焊宽B
一、二级
B<
20；
0-3.0B≥20;
0-4.0
三级
0-4.0B≥20;
0-5.0
错边d
d<
0.15t,且≤2.0
0.15t,且≤3.0
注：
1hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长不得超过焊缝长度的10%；
2焊接H形梁腹板与翼缘板两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
3t为连接处较薄的板厚
1.10无损检查
焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。
1）超声波探伤
焊缝超声波探伤标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89执行，探伤结果评定按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录E的规定执行。
焊缝超声波探伤范围和检验等级如下表。
焊缝超声波探伤范围和检验等级
焊缝质量等级
探伤比例
探伤范围
板厚
检验等级
Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝
100%
全长
10-80
B
Ⅰ级纵向对接焊缝
Ⅱ级纵向对接焊缝
焊缝两端各1000
Ⅰ级全熔透角焊缝
a）超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；
b）如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；
c）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，则连续延伸探伤长度，必要时焊缝全长进行探伤；
d）对用超声波不能准确认证缺陷严重程度的焊缝，则补充进行X射线探伤拍片，并以拍片结果来评定焊缝缺陷。
2）射线探伤
按《铁路钢桥制造规范》及本设计图纸的规定，主要杆件的受拉横向、纵向对接焊缝除按规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的20%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。
探伤范围为焊缝两端各250-300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250-300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉或T字交叉对接焊缝，应在以十字交叉点为中心的120-150mm范围内100%射线探伤。
焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB3323）的规定，射线透照技术等级采用B级，焊缝内部质量应达到Ⅱ级。
采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
射线探伤的缺陷评定应符合下列规定：
a）圆形缺陷评定
圆形缺陷用评定区进行评定，评定厚度≤25mm时，评定尺寸为10×
10，评定厚度＞25mm时，评定尺寸为10×
20。
评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸换算成缺陷点数。
缺陷点数换算表
缺陷长径（mm）
≤1
＞1-2
＞2-3
＞3-4
＞4-6
＞6-8
＞8
点数
15
25
评定厚度≤25mm、缺陷长径≤0.5mm和评定厚度＞25mm、缺陷长径≤0.1mm的缺陷可以不记点数。
圆形缺陷的评定如下表，满足表中要求的判为合格，不满足表中要求的判为不合格。
圆形缺陷的评定表
评定区（mm）
10×
20
评定厚度（mm）
≤10
＞10-15
＞15-25
＞25
允许缺陷点数的上限
圆形缺陷长径大于t/2时，评为不合格。
焊接接头内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。
b）条形缺陷评定
条形缺陷的评定如下表，满足表中要求的判为合格，不满足表中要求的判为不合格。
条形缺陷的评定表（mm）
评定厚度t
允许单个条形缺陷尺寸上限
不允许条形缺陷总长
t≤12
在平行于焊缝轴线的任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12t焊缝长度内不超过t
t＞12
t/3
表中L为该组缺陷中最长者的长度。
不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验。
1.11焊接工艺流程
二、现场涂装
2.1、现场涂装工程概况
2.1.1、编制依据
北京市昌平区顺于路西延（立汤路~京承高速公路）道路工程跨温榆河桥主桥施工图设计及相应的标准编制本涂装施工方案。
编制引用以下标准：
标准号
名称
GB8923-1988
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T13312-91
钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）
GB7692-99
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB6514-95
涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
GB4956-85
磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
GB6062-85
轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计
7
GB9286-98
色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T5210
涂层附着力的测定法，拉开法
TB/T1527
铁路钢桥保护涂装
2.1.2、工程范围
本工程为北京市昌平区顺于路西延（立汤路~京承高速公路）道路工程跨温榆河桥主桥架设完成后对工地焊缝外露面进行涂装，并进行全桥现场涂层损伤处修补以及最后一道面漆涂装。
2.1.3、涂装体系
涂装体系如下：
部位
防护方案
厚度（微米）
构件外表面焊缝、损伤面补涂
打磨至Sa2.5级
特制环氧富锌防锈底漆
60
环氧云铁中间漆
120
氟碳面漆
40
桥面外表面焊缝、损伤面补涂
非封闭内表面损伤补涂
环氧富锌底漆
200
全桥最后一道面漆
清除表面污物，整体拉毛
钢桥面
环氧富锌防锈底漆
80
（1）损伤面对于未损伤至底材的区域：
去油后对周边涂层实施保护，对损坏区域采用打磨机打磨；
周围涂层打磨成坡度，磨出不同漆层的层面，用刷涂方法补涂相应涂层的涂料。
自检、专检各格后，报请监理验收。
2.2、施工前准备
2.2.1、施工人员进场
主要工序的施工人员（打磨工、配漆工和涂装工）和管理人员（质检员、带班负责人、现场经理等）应具备相应的涂装施工技能和施工经验。
2.2.2、施工设备进场
现场开工前，施工设备进入施工现场。
并对进场设备进行安装调试，对检测仪器或设备检查计量合格证是否过期。
涂装施工设备、机具见表2-1，涂装施工检测装置见表2-2。
涂装施工设备、机具表2-1
机械名称
规格型号
额定功率KW或容量（m3）或吨位（t）
数量（台）
备注
SA-15A
2.5m3
喷漆泵
GPQ-6C
200m2/h
漆刷、滚筒
若干
打磨机
国产
1kw
45
笔型磨机
S40
隔爆型防爆风机
BYDE32
0.75kw
轴流风机
4-68
15kw
高压清洗机
KEW4040
165bar
搅漆泵
涂装施工检测装置表2-2
名称
型号、产地
单位
投入仪器数量
湿度、温度及露点测试仪
英国ELCOMETER公司产
套
钢板温度仪
113-1
台
干膜测厚仪
德国ERK及MICROTEST产
湿膜卡
115-2
只
涂层结合力测试仪（划格仪）
英国COATEST产
2.2.3、涂装材料准备
2.2.3.1、油漆（涂料）的准备
（1）油漆（涂料）的采购
所有构成防护体系采购的油漆都招标文件及设计要求
（2）油漆（涂料）的封装和运输
所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。
每个容器应在侧面贴说明书，包括用途（例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号、生产日期和生产厂。
（3）油漆（涂料）的验收入库
仓库保管员应对进库前的涂料验证其合格证/质保书，检查是否与相应的涂料实物相同，相同时方可入库（入库后及时抽样、复验,复验合格并经监理批准后,才能正式入库投入使用）.否则拒绝入库，并退回供方更换。
（4）涂料的存放和保存期
涂料应存放在专用库房内，库房应防止漏水，有安全、灭火设施；
并视需要提供隔热、加热和通风手段保持漆料的合适温度；
除非另有说明，在生产厂家建议的贮存期内，没有使用的涂料应予废弃，不得用于永久性工程。
2.2.4、后勤保障措施的落实
2.2.4.1、现场办公室、库房
（1）为了便于管理，在施工现场布置一只6m×
2.1m×
2.3m集装箱办公室；
（2）临时搭建库房，存放备品备件；
2.2.4.2、设备配件及劳保用品的落实
根据工程需要，落实采购设备配件、劳保用品等计划，保证工程正常施工。
2.2.4.3、施工人员食、住、行的安排
做好施工人员的生活、后勤保障工作，妥善合理安排施工人员的食、住、行，完善各项规章制度，确保施工人员有一个舒适的休息场所，保障施工人员的身心健康。
2.3、涂装施工工艺流程
2.3.1、损伤面修复涂装施工流程图
对外表面膜厚明显不够部位根据现场实际情况采取打磨至St3级按原涂装体系进行涂料补涂或表面拉毛增加相应涂料涂层的方法，使膜厚达到要求。
2.3.2、焊缝补涂装
焊缝部位除锈应达到St3级，周边涂层打磨出坡度，按其所属部位补涂装。
2.3.3、全桥外表面最后一道面漆涂装施工流程图
2.4、各工序施工工艺及检验要求
2.4.1、涂装作业环境条件及总体施工要求
涂装作业环境条件表4-1
控制要求
检测方法
环境
温度
5℃＜t＜38℃
温度计测量
空气相对湿度
＜85%（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）
干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度
钢板表面温度
≥空气露点温度3℃
钢板温度仪测量
空气露点
露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出
2.4.2、涂装施工一般要求
（1）油漆（涂料）调配
设置专人调配油漆（涂料）。
严格按油漆说明书要求调配油漆（涂料）。
调配油漆前，应先估算用量，用多少配多少，随用随配，防止剩漆造成报废。
注意油漆说明书规定的油漆的熟化期和混合使用期。
过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用。
冲洗涂装设备时，稀释剂应打入空桶中分类存放，废漆沉淀后的稀释剂下次可仍用来冲洗涂装设备。
报废油漆和稀释剂应集中处理，禁止乱倒，以防引起火灾。
（2）钢板表面处理检验合格后，在4小时内进行底漆涂装。
涂装前应保护涂装表面，防止二次污染。
（3）严格按涂装工艺施工，本次施工采用喷涂和辊（刷）涂相结合作业。
涂装作业必须使用经检验合格的优质喷枪、辊筒（漆刷），所有涂层均做到涂料分布均匀，不产生流挂、漏喷（刷）、龟裂等缺陷。
（4）参照油漆说明书要求，为便于涂装，可对油漆进行不超过规定值5%的稀释。
（5）为保证涂装的干膜厚度，涂装过程中随时采用湿膜卡自测湿膜厚度，进行过程控制：
湿膜厚度的计算公式如下：
湿膜厚度=干膜厚度×
（1+稀释比）×
100÷
固含量（V）
（6）按照油漆说明书和油漆技术服务人员的现场指导，根据施工时的实际温度、湿度等环境因素及涂层的实际干燥（或固化）情况，确定下道油漆的重涂间隔时间，并严格执行。
（7）正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数。
2.4.3、现场涂装
与杆件制作单位密切联系，了解现场杆件的具体环节，密切配合杆件制作单位，组织落实好相关人员，使涂装工作和制作单位工作相呼应。
外表面利用现场工作平台等进行施工。
2.4.3.1、高强螺栓头和栓接面涂装
（1）施工平台利用钢结构架设单位高强螺栓栓接时使用的施工平台，与栓接工序紧密协调、配合，及时完成高强螺栓部位的涂装施工。
（2）表面清理
此部分油污较多，清理过程中需认真仔细（特别是高强螺栓头部位），确保表面无油污。
清洗剂采用专用清洗剂。
（3）除锈
若有锈蚀，用专用打磨机进行打磨至St3级，高强螺栓边角较多，打磨时要认真仔细。
（4）涂装
1 对周边涂层实施保护，然后先对螺栓头部位进行1道环氧富锌底漆的刷（或滚）涂，刷涂过程中做到认真仔细，确保不漏涂。
自检、专检合格后报监理验收。
2 对螺栓头底漆层进行检查清理，检测膜厚；
合格后在合适的环境条件下，对栓接外露面（含螺栓头）整体按各部位涂装体系要求进行后续中间漆、面漆涂装。
2.4.3.2、焊缝涂装
（1）施工平台利用总包制造单位焊缝焊接施工平台，与总包单位紧密协调、配合，及时完成焊缝部位的涂装施工。
清除表面存在的油污，杂物等。
（3）表面除锈
所有焊缝部位使用打磨机打磨至St3级，清洁后自检、专检报监理验收。
在合适的环境条件下按焊缝所在部位补涂各涂层，自检、专检合格后报监理验收。
2.4.3.3、全桥损伤面修复及最后一度面漆涂装
（1）损伤面修复及最后一道面漆利用钢结构制作的施工平台、检查车，制作临时爬梯、吊篮来进行面漆的涂装施工。
（2）损伤面修复
对未损伤至底材的区域：
对损伤至底材的部位：
去油后打磨除锈达到Sa2.5级，周围涂层打磨成坡度，磨出不同漆层的层面，周边涂层进行保护，进行外表面相应涂层的涂料涂装。
（外表面涂层修补示意图见下图）
对外表面膜厚明显不够部位根据现场实际情况采取打磨至St3级按原涂装体系进行涂料补涂的方法或表面拉毛增加相应涂料涂层的方法，使膜厚达到规定要求。
（3）全桥最后一道面漆的涂装
为保证大桥建成后整体外观色彩一致、漂亮美观，在整桥安装完成，焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后一道面漆。
A.全桥修补涂装结束后，对全桥外表面涂层进行清洁、活化处理。
用毛刷等工具清除钢结构表面的污物残渣等，然后用稀释剂擦洗掉钢结构表面的油污，用砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘；
B.面漆涂装
对钢结构进行拉毛和活化处理后，尽快涂装第二道面漆，先对焊缝、边角等小部位不平处用毛刷先预涂面漆，再用高压无气喷涂机整体喷涂面漆。
a：
根据工程量、天气状况适时适量配置涂料，严格按配比进行调配，并根据气温等情况加入适量稀释剂
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