路基土石方爆破专项施工方案Word格式.docx
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先清除地表杂物和覆盖土层，施作小爆破形成台阶作业面。
②布孔
根据设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。
此时，可同时施工防护用的直立式排架。
③钻孔
钻孔是爆破质量好坏的重要一环，应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。
钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻；
装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。
如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。
孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。
钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。
④装药
应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装，而影响爆破效果。
并按设计安装起爆装置。
预裂炮眼为空气柱间隔装药，主炮眼药卷集中装在底部。
⑤炮孔堵塞
预裂炮孔堵塞长度一般为口部1m左右，主炮眼药卷上部孔眼全部填塞，堵塞材料采用粘土。
⑥爆破网路敷设
网路敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。
网路敷设严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具有安全起爆条件时方可起爆。
起爆点设在安全地带。
⑦安全警戒
从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。
网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。
⑧起爆
在网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。
⑨安全检查
爆破完成后，间隔规定时间后经安全检查无误，即可撤除警戒。
⑩总结分析
爆破后应对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标量是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、判断岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量作好爆破记录。
路基深挖段施工工艺流程同土质和石质路基开挖流程。
3.3施工方法
路基开挖采取纵向拉中槽、水平分层开挖进行爆破作业。
分散石方段开挖：
采用人工风钻凿眼，小爆破开挖，装载机挖装自卸汽车运输到填方段或弃土堆。
集中石方段开挖：
采用深孔爆破，深孔采用潜孔钻钻眼，人工装药非电爆破。
预留两侧边坡2m厚左右采用光面爆破刷坡，以确保边坡稳定。
光面爆破采用风钻钻眼，小炮爆破。
开挖时先起爆光面预裂孔，再起爆主炮孔，最后起爆缓冲孔。
对强风化岩层段路堑，还应及时采取护坡措施以封闭暴露围岩。
①一般石方开挖
对软石和强风化岩石，采用挖掘机直接采挖；
次坚石、坚石采用深孔微差梯段式爆破技术，潜孔钻、风钻钻孔施工。
本工程采用垂直钻孔梯段式（台阶式）深孔爆破，布眼形式为梅花型，深孔爆破台阶高度H与1—2级台阶高度一致约5—10m。
其它设计参数见下表。
深孔爆破参数表
爆破参数名称
计算公式
单位
备注
最小抵抗线
W=（30～50）d
m
d为钻孔直径
孔距
a=（1.0～1.3）W
排距
b=W
超钻
H=（0.08～0.12）W
孔深
L=H+b
堵塞长度
Ld=（0.9～1.2）W
装药长度
Le=L-Ld
装药密度
q=Δ*Π*d2/4
Kg/m
Δ为炸药密度
每孔装药量
Q1=q*Le
总装药量
Q=n*Q1
n为钻孔数量
②松动爆破
在临近既有公路处和靠近民房地段以及挖深在6m以内的，采用炮眼法进行松动爆破，打眼时尽量避免炮眼方向与临空面垂直，且不要与最小抵抗线重合，避免发生冲炮，残留较长的炮眼，浪费炸药。
并要对炮口进行有效地覆盖。
根据现场实际采用纵向或横向分层分段台阶式开挖，台阶高度3～5m，为加快进度，挖方地段中间可加设马口，最好不长于20m，以增加工作面。
爆破作业指数n（n=漏斗半径r/最小抵抗线W）应小于或等于0.75；
坚石中装药长度为眼深的1/2～2/3；
在次坚石中装药长度为眼深的1/3～1/2；
软石中装药长度为眼深的1/3或稍多，通过试验确定最佳的装药量。
③光面爆破
a.在路堑每层开挖后，沿坡度线预留2m的光爆层，进行光面爆破。
在进行光面爆破钻孔时，使用托架对钻杆倾斜角及眼位进行限位处理，使眼位误差小于20mm，倾斜误差小于2％。
一般眼距a取（12～16）d（d为钻孔直径，现为38mm），即a=46～60cm，取a=50cm，光爆预留层W取2.0m，眼深L取2.5m。
炸药及雷管用量初步计算：
（毫秒雷管引线按4m计）
炸药用量（每孔）Q=（q1·
A+q2·
v）·
f
其中：
q1=50～80g/m2，取q1=70g/m2
（q1为单位面积用药量）
q2=150～250g/m3，取q2=200g/m3
（q2为单位体积用药量）
A—切割面积
A=W·
L=2.0×
2.5=5.0
m2
V—爆破体积
V=W·
L·
a=2.0×
2.5×
0.5=2.5
m3
f—临空面系数，当有两个临空面时，取f=1.0
每孔用药量Q=（70×
5.0+200×
2.5）×
1.0=850g/每孔.
根据公式可求得每孔可爆破岩石（炮眼利用率85％计）：
85％×
W·
a=0.85×
0.5×
2.0×
2.5=2.125m3光面爆破时，每16孔一联，用一发电雷管引爆，用非电毫秒雷管20发。
折合每孔用料为：
电雷管1/16=0.0625发，非电毫秒雷管20/16=1.25发。
b.周边眼施工要求：
（ⅰ）沿轮廓线的眼距误差宜小于50mm；
（ⅱ）炮眼外偏斜率不大于50mm/m；
（ⅲ）眼深误差不大于100mm。
c.光面爆破采用毫秒起爆方式，雷管段位跳段使用。
d.开挖工作面的岩石爆破时，从上至下分层进行。
周边眼采用低密度、低爆速、低猛底、高爆力的炸药，并采用毫秒雷管或导爆索同时起爆。
当炸药用量较多，对围岩影响较大时，可分段起爆。
e.周边眼采用小药卷连续装药结构或间隔装药结构；
眼深小于2m时，可采用空气柱反向装药结构；
在岩石较软时，可采用导爆索束装药结构。
f.爆破效果符合下列规定：
（ⅰ）眼痕率：
硬岩不应小于85%，中硬岩不小于60%且分布均匀；
（ⅱ）
边坡成型符合设计图纸要求；
（ⅲ）两炮的衔接台阶尺寸：
眼深小于3m时，不得大于150mm，眼深为5m时，不得大于250mm；
（ⅳ）
岩面不应有明显的爆震裂缝，坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。
④预裂爆破
a.在需减弱爆破震动或要求较高坡面平整度的地段以及需减少开挖数量时采用预裂爆破。
b.边坡预裂要求
（ⅰ）裂开宽度1～2cm。
（ⅱ）预裂面平顺整齐。
坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。
（ⅲ）在岩层完整均一的过坡上留有半个炮孔痕迹，总长度不小于钻孔总长度的70%，且孔周围岩无明显裂碎。
c.预裂炮孔深度以钻孔能达到精度要求为限，不宜大于7m。
边坡较高时从上至下分层进行，分层处可留置30～50cm宽的过坡平台。
预裂炮孔直径与所用炸药卷直径的比值（不偶合系数）以在2～3之间为宜，不小于2。
d.预裂爆破的线装药密度（装药集中度）及孔距等参数在符合上条条件下通过试验选定。
试验地段地质条件应具有代表性。
每排试验至少有5个预裂炮孔。
e.预裂炮孔选用高威力炸药连续或间隔装药。
炮孔底部适当加强或加密装药，炮孔上部适当减少装药。
f.钻孔作业与精度要求：
（ⅰ）施钻前沿边坡线将孔口周围松散覆盖层清除，并辟好钻机运转工作面。
（ⅱ）准确施放孔位桩。
在横断面方向，孔口中心距路基中线水平距离的复测误差以及与计算值比较的误差均不得大于30mm。
（ⅲ）施钻方向应与边坡走向垂直：
横向角度应与边坡角一致。
孔底中心偏离设计坡面不应大于孔深的2%（垂直边坡方向）。
（ⅳ）预裂孔底均应在同一底板平面上。
g.预裂炮孔孔底必须同时起爆并尽量缩短各炮孔爆炸的瞬间时差。
预裂孔在主体爆破之前施爆时，完成预裂的地段在主体爆破前方应保持有不小于15m的长度。
预裂炮孔与主体炮孔在同一起爆网中起爆时，预裂炮孔应提前起爆，其时差在试爆中选定，一般取50ms；
石质较坚硬时适当增大时差。
所有主体爆破炮孔与预裂面的距离均不得小于1m。
⑤控制爆破的人员组成
本爆破工程由各路基施工作业队专业爆破作业组进行施工。
设有施工负责人、技术负责人、钻孔负责人、测量员、爆破工、安全员等，分工负责完成工程任务。
⑥起爆顺序
起爆顺序为：
先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。
⑦施工注意事项
a.施工前，准确测定出设计边坡线和预裂孔的位置；
施工中，要切实掌握好钻的方向、角度和深度，各预裂应相互平行，孔底应落在同一水平面；
预裂孔的角度应与设计边坡坡度一致。
b.预裂孔的装药量一般应根据计算装药量先做试验，以求得合理的装药量及装药集中度。
c.预裂孔要同时起爆，以保证其良好的光面效果。
d.施工中，严格执行国家有关爆破安全规程，并注意控制同段起爆炸药用量，以确保安全施工及爆破安全。
e.石方开挖应随时做好观测，特别是边坡高度较大时或地质不良地段，应采取适宜的爆破方式或爆破参数，实行控制爆破。
f.本标段挖方将多数用作路基填筑，爆破作业时，要特别注意控制爆块的块径大小，对于直径大于25cm的爆破石块采用炮解或大功率轧石机进行二次解小处理。
3.4路堑高边坡观测
3.4.1当挖方边坡高度大于15m时进行观测。
3.4.2土质边坡段深埋混凝土桩作观测桩，石质边坡段可在稳固石块中作观测标记代替观测桩。
3.4.3观测桩测量采用全站仪仪和高精度水平仪进行，测量结果满足下表规定。
边坡观测表
调查范围
调查内容
基本要求
坡顶面
调查
边坡开挖过程中对坡顶外大于50m范围内进行定期调绘，主要调查地表土有无裂纹，有裂纹发生时记录裂纹产生时间、深度、通透性、充水状况等发展变化情况。
及时排除裂缝中的水并封堵裂缝，防止地表水下渗，并根据实际情况研究边坡的稳定性。
边坡坡面调查
边坡开挖过程中记录开挖断面，观测坡面岩层产状，节理发育情况及地下水出露情况，若遇有结构面组合不利边坡稳定，地下水涌出等情况应及时现场讨论研究边坡稳定性。
每段边坡中均观测，每25～50m设一个观测点，特殊位置加密观测点并取样试验。
观测桩
测量
利用已有固定点对各段边坡平台中设置的观测桩进行位移、高程的测量，以了解边坡变形的发展，设置时可先两级边坡设置一个观测桩，发现变形连续增加后立即加密至每层平台或视具体情况再加密。
观测精度均应达到±
√L（mm）；
所利用的固定点应稳固。
观测到变形连续增加且速率加大时，应认真研究边坡稳定性。
3.4.4每段边坡开挖中及时进行坡面、坡顶观测，判断无需变更设计后设置防护工程，再进行下一步开挖。
3.4.5观测中发现问题及时报监理工程师和设计部门，并采取措施加以解决，确保工程安全。
监测频率应与施工和降雨量相适应，在雨季、变坡开挖放炮期间和已经出现变形时加密监测，连续3日降雨量大于50mm/日,应连续观测3次,间隔时间不大于2天。
监测时间和频率
序号
监测项目
测试原件
监测周期
1
地表位移
位移桩
每周一次
深层位移
测斜管
（二）、隧道施工方案
1.洞身开挖
根据隧道各里程段的特点及围岩情况，各级围岩段采用相宜的开挖和超前支护方法，短进尺、强支护，确保施工安全。
隧道洞身开挖严格按照“新奥法”原理组织施工。
机械化掘进，机械化装运。
Ⅴ级围岩断层破碎带、浅埋或偏压地段采用单侧壁或双侧壁导坑法施工；
Ⅳ级围岩其余地段采用三台阶临时仰拱封闭法施工。
岩层稳定且完整性较好的围岩全断面法施工。
开挖采用凿岩台车或作业台车钻眼，人工装药并连接起爆网络实施光面爆破，爆破施工遵循短进尺、强支护、弱爆破、勤量测的原则。
装载机装碴,大型自卸汽车运输出洞。
洞身开挖施工中严格控制开挖断面，控制超欠挖。
为保持断面稳定和节约成本，施工中严格控制超挖量，使断面圆顺平整。
1.1施工方法
采用凿眼台车或作业台车配合人工手持风钻进行钻眼，进尺可以控制在2~4m。
爆破后机械出碴装运至弃碴场，进行网、锚、喷混凝土初期支护。
一般适合采用全断面施工的围岩，其支护参数多为系统锚杆和网喷混凝土联合支护。
因此全断面施工工序简单：
钻眼爆破→出碴→网、锚、喷支护→进入下一循环钻爆。
1.2施工工艺
施工工艺见隧道开挖施工工艺工艺流程图
2.钻爆施工
在隧道爆破作业的掘进中，首先进行钻爆设计，然后根据合理、经济、安全的设计数据指导钻爆施工。
对爆破技术诸要素如钻眼大小、孔深、间距、药量、钻眼分布与起爆顺序等进行慎重研究与严格控制。
钻爆法开挖作业工序组成为:
测量放样→布眼→台车（台架）及风水管路就位→钻眼→装药堵塞→联结起爆网络→起爆→通风→找顶清理危石→出碴→清底。
2.1钻爆设计：
钻爆法施工时，综合考虑地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件,并通过爆破试验确定爆破参数,试验时参照光面爆破参数表。
光面爆破施工得到如下要求：
残留炮孔痕迹，应在开挖轮廓面上均匀分布。
炮孔痕迹保留率：
硬岩不少于80％，中硬岩不少于70％，软岩不少于50％。
相邻两孔之间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆破裂隙。
相邻两孔之间出现的台阶形误差不得大于150mm。
光面爆破参数表
岩石种类
周边眼间距
E（cm）
周边眼最小抵抗线
W（cm）
相对距离
E/W
周边眼装药参数
（kg/m）
硬岩
55～70
60～80
0.7～1.0
0.30～0.35
中硬岩
45～65
0.20～0.30
软岩
35～50
45～60
0.5～0.8
0.07～0.12
2.2钻爆作业
钻爆作业按照钻爆设计进行。
当开挖条件出现变化时，爆破技术应随围岩条件的变化而作相应改变。
钻炮眼前绘出开挖断面的中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼的位置，经检查符合设计要求后，方可钻眼。
炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合设计精度要求。
钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可装药。
装药前应将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净，所有装药的炮眼均应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。
周边眼以一次同时起爆。
当在软岩地段必须对爆破震动加以控制时，周边眼可根据地质条件分组起爆。
爆破后应设专人负责清帮清顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，立即采取措施，及时处理。
双连拱衬砌断面的开挖爆破属分部开挖作业，应严格遵守“短进尺、弱爆破”的原则，遵守有关“爆破与震动”的作业要求；
核心围岩的开挖爆破，不得对已衬砌结构的安全产生影响甚至破坏。
2.3超欠挖控制措施：
钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖。
项目部成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。
钻爆施工中将采取如下措施：
根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。
提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。
提高装药质量,杜绝随意性,
防止雷管混装。
断面轮廓检查及信息反馈：
了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。
建立严格的施工管理：
在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。
2.4爆破器材选用：
Ⅳ、Ⅴ级围岩采用全断面法掘进，坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，确保无超欠挖。
爆破器材选用2#岩石硝铵炸药，塑料导爆管非电起爆系统毫秒微差有序起爆。
2.4.1爆破参数选择：
①掏槽眼型式选择及其装药参数
②周边眼孔距E的选择
周边孔间距一般为0.3～0.65m，本设计取E=0.6m。
③抵抗线W的选择
W=E/M
M为周边孔密集系数，一般取0.7～0.9，本方案M取0.8，
W=0.6/0.8=0.75。
④炮孔深度L的选择
初步设计循环进尺不低于4.5m，故周边眼L=5.0m，掘进主炮眼（掏槽眼）L=5.15m，掏槽孔底板眼采用L＝5.2m。
2.4.2爆破材料采用15段系列塑料导爆管毫秒雷管。
周边孔采用传爆线竹片。
小直径间隔装药，孔外网路采用复式网路联接，全断面一次起爆。
2.4.3爆破药量分配。
爆破药量分配见《Ⅳ-Ⅴ级围岩全断面光面爆破炮眼、装药量分配表》。
炮眼分类
炮眼数
（个）
雷管段数
（段）
炮眼深度
（cm）
炮眼装药量
每孔药卷数（卷/孔）
单孔装药量（kg/孔）
合计用药量（kg）
掏槽眼
6
515
12
6.0
36.0
2
3
4
5
24.0
扩槽眼
7
500
11
5.5
22.0
辅助眼
9
49.5
8
44.0
19
13
104.5
内圈眼
39
14
10
5.0
195.0
周边眼
15
11×
∮32
1.1
66.3
底板眼
17
520
102.0
合计
160
728.8
2.5钻孔步骤方法
整个钻孔过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。
（1）准备
开工前准备工作做到“四查”。
即：
查钻机及两个钻臂的运转及钻机油管各部件；
查风水电及管路连接部位是否牢固；
查钻头钻杆等配件是否备全；
查消耗较多的器材是否有充分的余量。
（2）定位
先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻机范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。
（3）开口
开口时慢慢推进，并特别注意钻臂的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。
（4）拔杆
遇整体性好的石质可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。
（5）移位
钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。
准：
按周边孔参数要求，孔位要选准；
直：
侧墙孔孔口要开在同一垂线上，孔底要落在同一垂面上；
平：
各炮眼相互平行（孔口和孔底距相等）；
齐：
孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。
（6）保证钻孔质量措施
①
找准中线腰线，标出孔位；
②
首先钻正顶孔；
③
预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度。
④
作业中的“七快、四勤、四不钻”
钻孔作业要做到“七快”，即：
拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换位置快、排除故障快；
“四勤”，即：
保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；
“四不钻”，即：
不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。
爆破施工程序见流程图。
四、质量保证措施
4.1质量要求:
4.1.1严格按设计要求施工，做好施工测量放样工作；
4.1.2合理选择爆破参数，保证大块率符合填方要求。
为实现上述目标，结合本工程特点，建立健全质量保证体系，接受业主、设计院、监理单位的监督和指导。
加强质量
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