井冈山路桥梁施工方案Word格式.docx
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①泥浆池系统的设置：
泥浆池和沉淀当可因地制宜，合理布置相邻几个桩基共用一套泥浆循环系统，为减少对周围环境的污染，对沉碴和灌注时溢出的泥浆，采取随清随运，防止泥浆溢流污染周围环境，严标将泥浆直接排入河道。
②泥浆配制
本工程泥浆采用粘土造浆。
造浆用的粘土塑性指数应大于15，小于0.05mm的粘粒含量大于50%，制备的泥浆满足下述要求：
①比重：
粘土、岩层为1.0～1.25，软土、砂层为1.2～1.6.
②粘度：
粘土、岩层为16～22s，软土、砂层为19～28s。
③含砂率：
小于4%。
④胶体率：
不小于95%。
⑤PH值：
大于6.5。
泥浆必须充分拌制均匀备用，在开钻前，充分备足制浆用粘土。
3）护筒的埋设和制作
钢护筒采用10mm厚的钢板制作，为了便于泥浆循环，在护筒顶端留高400mm，宽200mm的出浆口，护筒长度设置在0.8-1.0m左右，孔底50cm范围内用粘土分层夯实。
钢护筒采用挖孔埋设，在护筒四周填土之前准备确定护筒中线位置和垂直度，经检查合格后，分层对称夯实护筒四周粘土。
护筒顶面比原地面高出0.3m，以防止地表水及杂物进入。
4）泥浆粘土的选择
根据工程地质情况，拟采用水化快、造浆能力强的优质粘土。
5）钻机就位
钻机就位前，对钻孔作业面的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应的接通等。
钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。
顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者庆在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔垂直度误差≤1%的要求。
6）钻孔作业
（1）施工劳力安排
正循环钻机每班配备6人，其分工请参见下表：
正循环钻机施工人员分工表
表4.2.1
序
类别
主要职责
人数
1.
班长
对该班的工作负责，并对进尺、地质情况作好记
1
2.
钻机司机
操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责。
3.
卷扬机司
操作卷扬机，对卷扬机安全负责。
4.
机电工
负责该班用电及保证泥浆泵的正常运转。
5.
勤杂工
负责该班钻杆的装卸及清渣工作。
2
（2）钻孔
①钻机开钻前，应检查各种机具，设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。
②正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。
③开始钻进时，控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。
④钻孔作业必须连续进行，不得中断。
因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔道，以防埋钻。
⑤在钻孔过程中，必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供针对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。
并且，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，并记录表中，与设地地层作核对。
⑥钻过程中随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，且高出地下水位至少1.0m，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
⑦当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌筑混凝土。
⑧钻孔的允许误差：
A、平面位置：
任何主向在50mm内；
B、孔径：
不小于设计；
C、倾斜度：
1/100桩长；
D、沉淀厚度：
小于10cm。
（3）清孔
当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。
清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂＜4％＞，置换孔内含渣的泥浆。
但严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。
清孔时，注意保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。
当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于规定值时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌筑。
7）钢筋笼制作
钢筋笼加工在钻孔作业面附近分段进行。
汽车运输，16t汽车吊机提入孔内。
钢筋笼接长采用电焊机现场焊接加长。
（1）吊机吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮郭，要平筝垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。
（2）钢筋笼按设计要求，采用2m一道加强箍加强，防止装吊时变形。
钢筋笼在入孔前，在骨架外侧焊接保护层钢筋，以保证主筋保护层厚度。
（3）筋笼在清孔结束后，立即及时放入内，入孔后的位置符合设计要求，
并牢固定位（设置防浮钢管支撑，并与钢护筒联结）。
8）水下混凝土灌筑
本工程钻孔桩水下混凝土采有C25水下砼，采用带自动计量的搅拌设备集中抖制，混凝土搅拌车运输，导管法灌筑。
导管直径先用φ250mm。
（1）灌筑准备：
清孔时，同时对各类设备进行检修，并备足原材料。
同时配备水泵，吸水泵等设备，特别是导管使用前进行闭水泵压试验。
（2）水下混凝土灌筑
在水下混凝土灌筑过程中，每根桩做不少于设计检测频率组数的砼抗压试件。
并经常检测其坍落度，使之符合规范要求。
①安装导管，放入孔内，导管下口离孔底25～40cm为宜，上口与储料斗相连，储料斗的容积按首次埋管深度不小于1.0m设计。
导管上口高出护筒顶面4m。
②安装好导管后，再次探测孔底沉渣导度，如大于规定，则进行第二次清孔处理，确保沉渣厚度不超出设计及规范要求。
③水下混凝土灌筑时，首批混凝土不得少于2.5m3，保证导管埋入深度不小于1m。
④在水下混凝土灌筑过程中，经常用仪器探测孔内混凝土面的标高（也可用测绳），及时调整埋管深度。
一般埋管深度控制在2～4m左右，但不得大于6m，提管采用转机进行。
并防止导管上浮，以免出现断桩事故。
⑤水下混凝土灌筑，连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，须徐徐灌筑，以防产生高压气囊压漏导管。
并防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。
⑥当混凝土灌筑至接近钢筋笼骨架时，加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，防止钢筋笼上浮。
⑦钻孔桩水下混凝土灌筑时在设计桩顶上多灌筑1.0m，以保持桩与墩柱之间的混凝土联接质量。
⑧水下混凝土灌筑完并在水下混凝土强度达到2.5MP。
后方可拆除护筒。
钻孔桩成桩质量须符合下表要求：
钻孔桩成桩质量检查表
表4.2.2
序号
项目
允许偏差或规定值
附注
混凝土抗压强度
不低于设计强度
无断层及严重夹层
孔的中心位置
≯5cm
全站仪仪查纵、横方向
3
孔径
不小于设计桩径
4
倾斜度
＜1％H
5
钢筋骨架底标高
±
50m
6
地质情况
与地质钻探资料基本符
9）常见事故的预防和处理
常见钻孔事故的预防和处理，详见“表4.2.3”。
表4.2.3
序号
类别
产生原因
预防和处理措施
坍孔
1）泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未能形成坚实泥皮；
2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水；
3）由于掏渣后未及时补充水或泥浆或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头不够；
4）松散砂层中进尺太快。
1）在松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用。
2）发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻。
3）发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到孔处以上1～2m，待沉积物密实后再钻。
钻孔
倾斜
1）钻孔中遇有较大孤石；
2）在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；
3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；
4）钻机底座不水平，钻杆弯曲。
1）遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进，控制进尺。
2）经常检查钻机底座水平、钻杆接头，并及时高速正。
扩孔
孔壁坍进
局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；
若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
缩孔
钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀
及时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。
掉钻
1）卡钻时强扭；
2）钻杆疲劳断袭；
3）操作不当；
1）开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或其它方法。
2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
3）采用打捞钩，打捞叉吊出。
卡钻
1）形成了梅花孔；
2）钻头磨耗未及时焊补；
3）遇孔内掉入物体卡住钻头；
1）经常检查转向装置防止失灵；
2）经常测定泥浆比重，防止泥浆太稠增大阻力；
3）采用较大冲程、低速度，使钻锥有足够时间变换位置；
4）用冲吸的方法净卡住的钻头周围的钻渣松动后取出。
10）桩头凿除
凿除桩头至少100cm，保证桩与承台或墩柱砼良好的整体性。
11）桩基质量检测
按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，并经监理工程师现场见证。
钻孔桩成孔后,灌注混凝土前采用超声波侧壁探测仪进行孔径、倾斜度控制，配合检测单位对桩基采用无破损检测方法进行质量检验和评价。
有必要时根据监理工程师指令进行取芯检测。
钻孔灌注桩主要检查项目表
检查项目
允许偏差值
检查方法和频率
桩混凝土强度
在合格标准内
按JTJ071-98检查
100（mm）
用经纬仪检查
孔径
查灌注前记录
倾斜度
1%
孔深
符合设计要求
沉淀厚度（mm）
7
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20S
含砂率
＜2%
胶体率
＞98%
（二）、承台施工技术及工艺
1、承台施工采用人工配合挖掘机开挖基坑；
模板采用组合钢模板，拉杆加固；
钢筋在车间加工制作，现场绑扎；
混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输，混凝土输送泵浇注。
2、桩基础达到设计强度70%以上后，及时进行承台的施工。
3、测量放样
测量人员根据控制点座标放出承台位置，根据地面标高和桩顶标高可计算出实际开挖基坑上口的大小，开挖边坡根据土质而定。
4、开挖基坑
用挖掘机，采用放坡开挖与钢板桩支护开挖相结合的方式进行承台基坑开挖施工，对于黏性土采用放坡开挖，对于砂性土则采用钢板桩支护开挖。
开挖前预先进行井点降水，将地下水位降至开挖底面之下，同时在基坑四周挖临时集水坑、排水沟，将降雨以及流入基坑内的水体抽走，以使承台基坑处于无水状态。
基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。
机械挖土预留20～30cm厚度用人工挖除，基坑底面按四周每边放宽0.8m作为操作面。
5、桩头处理
基坑挖到设计标高后，人工凿除桩头松散砼，清理至设计标高。
桩基经监理工程师检查合格后把承台底部清理干净，进行承台施工。
6、承台钢筋加工
（1）、钢筋下料、绑扎、制作在预制场地统一进行。
（2）、在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的砼垫层上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。
（3）、竖向增设一些马蹄形Φ22钢筋作为承台钢筋的支撑筋，保证每层钢筋的标高，以防钢筋网的变形。
（4）、在绑扎承台顶钢筋网时，将墩身的竖向钢筋预埋进去，同时用型钢定位架定位，确保预埋位置准确，经复测无误后方可进行下部工序施工。
6、承台模板安装
钢筋检查合格，即可安装模板，承台模板采用组合钢模板。
模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，并保证结构尺寸准确表面光洁，并不漏浆，模板安装前涂刷脱模剂。
模板安装完毕后应对其平面位置，倾斜度、顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，并再次进行墩身预埋筋位置垂直度的检查，合格后，方能浇筑砼。
7、承台混凝土浇注
混凝土浇注前，对承台范围内杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋位置进行认真检查，确保位置准确。
砼浇注准备过程前，对机械设备进行全面检查，对材料准确情况进行核对，各岗位人员逐一落实。
承台砼采用商品砼，砼浇注采用泵送按一定厚度、顺序和方向分层浇注，每层厚度30～40cm。
为了保证现场泵送砼供应的连续性，从而确保砼的连续浇捣，经过精确测算砼的需要量以及施工现场至混凝土拌和站之间所需要的路途时间等诸多因素，施工中采用4辆砼搅拌运输车来供应泵送砼，砼的坍落度控制在12±
2cm，在入泵前做好坍落度测试工作，严禁入泵前现场加水，同时控制砼入模温度。
砼浇筑完成并初凝后，用草袋覆盖并洒水养护，养护期间经常保持表面湿润，在砼强度达到70％时，可拆除模板。
由于承台混凝土为大体积砼，为避免水泥水化热不使混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：
承台砼浇注时，合理组织、分层浇筑顺序，并掺加缓凝剂，确保后浇筑的混凝土不对先浇筑的混凝土产生影响：
夏季炎热天气施工时采用洒水冷却砂石料的办法降低砼的入模温度；
加强砼养护，总的原则是“外捂内降”，降低砼表面和内部的温差，控制降温速度。
砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁露振，振捣时快插慢拔，严禁控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面或因振捣时间过长出现振捣性离析现象。
（三）、台身施工技术及工艺
1、施工准备
对承台与墩台身的交接面进行凿毛，做好施工缝的处理；
在承台内按设计要求埋设接茬或构造钢筋及必要的固定墩台模板用的钢筋；
搭设吊装模板用脚手架及人行爬梯，脚手架采用碗口式脚手杆件组装。
技术人员对台身边线进行测量控制，定出台身控制线和标高控制点。
2、桥台模板安装
桥台肋板及盖梁模板制作利用钢框覆膜竹胶板进行加工制作，加固背带采用6*6cm方木，制作成2*2米左右大块规格，以利于预制后台身外表美观。
拼装采用人工钉装。
肋板模板利用C型杆件作背带，模板间加设钢拉杆。
支撑采用肋板中部搭设碗扣式脚手架作刚架，外部圆木支撑的方法。
肋板施工完毕，进行盖梁及耳墙施工时，利用搭设好的碗口式脚手架及圆木进行支撑。
模板安装时水平位置按控制线，垂直度用垂球吊线控制，接缝处采用专用模板封缝胶带封闭。
模板安装应做到支模接缝严密，支撑连接牢固，不变形。
模板支立安装完毕后同时将下部与承台内预埋钢筋之间间隙打紧，牢固固定模板。
3、墩身砼施工
墩身混凝土利用商品混凝土，泵送入模，捣固棒振捣，一次性浇筑成型。
混凝土浇筑分层连续进行，当超过允许间歇时间时，按灌筑中断处理，同时留置施工缝，并作好记录。
泵送入模应保证输送管接头严密，运送前先以水泥砂浆润滑内壁。
砼的运送工作宜连续进行，如存间歇应经常使砼泵转动，以防输送管堵塞，时间过长时，应将管内砼排出并冲洗干净。
泵送时使料斗内经常保持约2/3的混凝土以防管吸入空气，导致堵塞。
输送管的前端用胶皮软管，伸入模板内，使其起到串筒，溜槽的作用，以防砼离析。
在软管的出口下面，砼堆积高度不宜超过1m。
浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模板、钢筋及其它予理件，不要过振或漏振，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。
预留预埋件应固定牢固、可靠、准确并在砼灌注过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋件是否有位移，若发现移位应及时纠正。
利用经纬仪对模板、支架等的变形进行观测，变形量超过预计值时应立即停止浇注砼，采取加固措施后，按砼间歇灌注处理。
4、台身模板的拆除
桥台模板利用人工分片拆除，在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除，为保证清水砼质量，拆模时要求不得强行拉撬模，以防损伤清水砼表面光洁。
5、混凝土的养护
砼浇注完成初凝后顶面覆盖土工布洒水养护，在养护期间保持模板湿润，砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、模板、支架和脚手架等荷载。
墩身拆模后，外包覆塑料薄膜，以达到保温、保湿养护的目的。
（四）、空心板梁预制施工技术及工艺
1、总体布置
预制场布置于路基上，梁底座沿桥轴向布置，依据工程进度计划和工期要求，中板、边板模板各１套，内模2套。
砼采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输，输送泵入模。
插入式振捣器振捣。
混凝土梁钢筋成型于钢筋加工场地，在混凝土梁底座上绑扎成型，然后支立模板，浇注砼及养生。
2、预制场内处理
为保证混凝土梁在浇注过程中底座不下沉，须对预制场内地面进行处理，先将底座范围地面进行夯实，再浇注20cm厚砼基础，施工完毕后清除。
为便于场内排水，施工场内铺砂夹碎石，上铺5cm厚砼并挖排水沟集中排水。
3、板梁钢筋加工制作
1）、成盘钢筋用钢筋校直机分段对其进行调直，成捆钢筋一般以9m或12m长成捆进场，在场内设置弯曲机、成型平台和切断机，并配熟练钢筋工进行钢筋成型下料。
试验室对进场钢筋取样试验，并经监理工程师检验合恪，方可使用。
施工前，技术负责人对现场工作人员进行技术交底，明确设计要求。
施工中现场负责人及内部质检员应经常对成型钢筋进行自检，确保其质量符合《施工规范》及设计图纸的要求，成型钢筋分类堆放于场地内，并采取一定的防锈措施。
钢筋堆放场地应先填高上铺方木等物，并加以覆盖。
2）、在钢筋棚内将锚固钢筋焊于支座钢板上，在底模上标出支座和端模的位置，按标明的位置将支座垫板贴于底模上，调节底模上的2对螺栓，并配以水平尺和直尺，以保证其平整度和倾斜角度合乎规范并和预制的混凝土梁相对应。
在底模上标明定位钢筋位置，绑扎钢筋。
施工过程中，钢筋接头采用焊接和绑扎，其接头应设置于内力较小处，并错开布置，即接头间距不应小于1.3倍的搭接长度。
主筋接头与钢筋弯起处的距离不小于10倍的钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。
钢筋接头采用单面焊接时，其焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径），施工中应依据钢筋的不同选用相应的电焊条。
3）、保护层控制采用小石子砼块绑扎于钢筋骨架上，砼块厚度为骨架的净保护层，其标号为30Mpa，布置按具体施工情况而定。
4）、质检员和现场技术负责人员必须检查每片骨架梁定位钢筋的定位高度及其对应的混凝土梁位置，并填写自检记录经监理工程师认可。
4、板梁模板
25米梁混凝土梁芯模采用定型钢模，16米梁混凝土梁芯模采用气囊，侧模及端模采用定型钢模。
先在绑扎好的钢筋骨架内穿入芯模，然后支立两侧模，最后依据底模上的划线支好两端模，并和侧模用螺栓连接。
预制空心板板跨中应留预拱度。
）1、模板的检修和清理
现场负责人对进场模板的质量进行验收，检查和加固，以保证其尺准确和强度合格。
用钢刷清理钢模面板，均匀地涂脱模剂。
2）、穿入芯模
人工将橡胶芯模穿入已绑扎好的钢筋骨架内。
3）、支侧模
在底模两侧用铁钉固定5mm的橡胶条。
将两块侧模板吊装就位，用手摇千斤顶和螺丝扳手对模板进行微调，以使上口线形一致，并调整好横向坡度，用螺栓将模板连成一体。
4）、安放端模
在己安装好的侧模上标示端板的位置，依据其底模上的标记支好端模，用螺栓将其和侧模连在一块。
检查支座垫板，如发生位移和倾斜，应及时恢复，用扎丝将垫板预埋筋和钢筋绑扎牢固。
安装完毕后，现场施工人员须将连接情况重新检查一遍，确保砼浇注的质量。
振动设备采用附着式振捣器，功率为1.5kw，最大激振力5.6KN，每箱模板分布6个振捣器。
当钢筋绑扎完成后，监理工程师到场检查认可。
通过后方可迸行下一道工序：
砼浇注。
5、板梁混凝土浇注
1）、选择优良配合比，在截面尺寸和配筋允许条件下，尽量采用大粒径骨料，含砂率不超过0.4，水泥用量不超过500kg/m3,水灰比不超过0.45，塌落度不大于3cm，以减少因徐变和收缩引起的预应力损失。
水、水泥、添加剂用量控制在±
1%范围，骨料用量控制在±
2%范围。
2）、混凝土浇注前除检查模板、钢筋及机械、设备情况。
3）、浇注中使用小直径震动棒辅助振捣时应避免触及力筋，防止产生震动棒滑移和力筋弹出伤人事故，并不得触及冲气胶囊。
4）、浇注混凝土时防止冲气胶囊上浮和偏移，随时检查定位箍筋和压块固定情况。
5）、混凝土表面用平板震动器震捣，以保证密实。
6、张拉
每片空心板梁布置32束钢绞线，分别为φj15.24高强度低松弛预应力钢束,波纹管直径为Φ55mm，钢绞线均采用两端张拉，锥形夹片锚锚具。
1）、钢绞线的力学性能：
抗拉强度Ryb=1860Mpa，Ey=1.95×
105Mpa,张拉控制应力σk=0.75fpk。
2）、锚具采用锥形夹片锚锚具,各项性能符合《预应力锚具，夹具和联结器》。
3）、采用穿心式千斤顶。
根据计算选用额定张拉力为500t的千斤顶2台。
4）、张拉顺序：
当板梁达到设计强度的80%后，进行预应力钢索张拉，按设计要求采取先下后上的张拉顺序，两端对称同步张拉。
张拉之前对千斤顶和油表进行配套标定，根据试验报告给定的回归方程P=a+bR（其中P为油表读数，R为张拉控制力），计算张拉油表读数。
张拉步骤：
0—0.1σk（持荷5min，画标线量测伸长量为X1）—1.0σK（持荷5min，测伸长量为X2）—锚固。
按规范要求计算理论伸长量，注意考虑曲线偏角及预应力损失的影响。
实际伸长量与理论值相差在±
6%内为合格。
7、移梁
每片梁张拉完后即可把预制好的板梁横移出台座，以便下一片梁体进行预制。
移梁前要铺好滑道并准备安装好滑块，采用卷扬机移梁，移梁要同步平稳。
梁体集中进行存放，存梁场地高于原地面30～50cm，并夯实硬化，在存梁场地四周要设排水沟，注意雨季排水。
8、压浆
张拉完毕后在48小时内进行压浆。
对锚头用砂浆封端，避免锚头缝隙漏浆，然后进行孔道压浆和封锚工作。
所有孔道压浆采用纯水泥浆，并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。
水泥采用52.5普通水泥，水泥浆的强度不低于设计强度。
水灰比控制在0.4～0.45;
水泥浆的泌水率不超过3
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