抗滑桩施工方案Word文档格式.docx
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5.2质量控制措施-19-
第六章安全文明施工技术措施-20-
6.1安全文明制度：
-20-
6.2安全防护：
-21-
6.3施工机具安全要求：
-22-
6.4施工用电方面：
6.5文明施工方面：
-23-
编制依据
设计研究院设计的该工程设计图纸；
地质工程勘察设计院出具的该工程《岩土工程勘察报告》；
现行规范、标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《工程测量规范》GB50026—2007
《建筑地基基础设计规范》GB50007—2012
《建筑地基基础技术规范》JG79-2002
《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2013
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008
《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003
《混凝土检验评定标准》GBJ107-2010
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002（2011版）
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
第一章工程概况
1.1项目概况
1.1.1工程概况
该工程位于镇原县朝阳坝枇杷湾，施工总长为400米，根据施工图沿挡墙1设抗滑桩，桩间距（中-中）为5.0m，桩身均采用C35钢筋混凝土现浇，护壁及锁口、垫层用C20混凝土浇筑。
挡板和压顶梁用C30钢筋混凝土现浇。
锚索采用9根10Φs15.24mm1860级高强低松弛度钢绞线，锚孔直径250mm，锚孔深度详图纸，采用M30水泥砂浆灌浆。
1.2、工程地质条件
1.2.1地形地貌
勘察区位置区域上属构造、剥蚀低山地貌，斜坡北高南低，坡顶最高点高程约583.95m，坡底最低点高程约472.35m，相对高差111.6m，坡度约1:
1.67。
1.2.2地质构造
强风化页岩：
灰黄色，薄层状，组织结构大部分破坏，矿物成分及颜色显著变化，节理裂隙极发育，裂隙面基本张开，充填粉细砂及粘土。
岩体破碎，岩芯呈砂状。
中风化页岩：
灰绿色，薄层状，组织结构部分破坏，矿物成分及颜色变化较小，节理裂隙发育，裂隙面部分张开。
岩体较破碎，岩芯呈块状、短柱状，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
（《边坡规范》附录A）据工程地质调查和钻探资料，勘察区主要结构面为岩层面、断层面和前述的构造裂隙面。
所有边坡及其附近无地表水体分布，地下水由大气降水补给。
由于边坡坡度大，大部分降水形成坡面片流，排向坡脚，部分降水沿强风化岩体裂隙渗入地下。
因此，勘察区地下水贫乏，仅存在包气带水。
边坡为斜交外倾边坡，其稳定性由岩层面裂隙控制，而坡体页岩为极软岩，抗剪强度较低，且暴露后易进一步风化崩解，稳定性差。
根据计算，该一级边坡切坡后边坡稳定性系数小于1.35，定为不稳定边坡。
本边坡工程按照永久性边坡设计、设计使用年限为50年、边坡抗震设防烈度为小于6度。
第二章施工组织与部署
2.1施工组织
计划将本工程划分为3个施工段，其中:
1、边坡和环形车道（1号桩~21号桩）为一段
此段土质松软且支护高度接近30米，准备采用逆作法施工（协调高压电杆拉线问题）。
此段抗滑桩采用跳挖法，工期至少需要80天，为了赶在雨季之前施工完毕，应尽快安排孔桩队伍进场开始施工。
2、22号桩~60号桩为一段
此段已开挖至抗滑桩桩顶标高（491.40米），准备以10%放坡继续开挖至平市政道路道牙，再开始人工开挖地下部分抗滑桩。
3、61号桩~87号桩为一段
此段已开挖至平市政道路，但进深还差3米，准备在标高491.4米处和标高484.1米处收阶，宽度2米并开挖一条50厘米宽截水沟，484.1米标高以下按10%放坡，484.1米至491.4米按25%放坡。
土方开挖完后再开始人工开挖地下部分抗滑桩。
施工安排现场管理人员进行现场管理：
土石方和摸板开挖施工由
负责；
钢筋和混凝土施工由负责。
项目经理部根据工程量及进度要求进行统一调度作业班组，要求确保每个区段内作业人员相对稳定。
2.2施工部署
开工前期，做好所有的排水措施。
土方开挖时确保土石方的及时外运。
人员、机械全部到位，所用材料准备充足；
做好临近既有线防护措施；
测量复核桩位置符合设计要求才可施工；
保护好测量控制桩，如有损坏及时通知技术员进行复查；
2.3施工顺序
逆作法具体施工顺序：
测量放线（内控点、控制线、桩位线）→桩基井圈砌筑→测量放线（轴线、桩基中心线等）→桩基土方开挖（跳挖）→桩基坑槽验收→绑钢筋（MZ预留锚管）→桩基砼浇筑→YDL和第一段2.5米高挡板土方开挖（植筋）→滤层施工→绑钢筋（植筋）、支侧模→钢筋隐检→砼浇筑→第二段2.5米高挡板土方开挖→滤层施工→绑钢筋（植筋）、支侧模→钢筋隐检→砼浇筑（依次往下）→DL→清洁→验收。
本位置抗滑桩锚索挡土墙施工中先施工抗滑桩，应隔桩开挖，开挖时禁止采用放炮等施工工艺。
当先开挖的桩混凝土浇筑完毕且强度达到70%以上后再开挖剩余的桩，所有桩浇筑完毕且最后浇筑的桩混凝土强度达到70%以上后再采用逆作法进行分段施工，分段高度为2.5M，开挖至锚孔设计位置的时候应立即停止向下开挖；
等该位置锚索张拉完毕方可继续向下开挖。
2.4施工目标
1.1质量目标：
国家施工验收规范合格。
1.2进度目标：
90天。
1.3成本目标：
消耗量控制在施工预算以内。
1.4安全目标：
（无安全事故）
1.5文明施工目标：
（材料堆码整齐，现场工完场清。
）
2.5开挖方案
人工挖孔桩土石方均采用人工开凿，人工转运。
挖孔桩土方开挖方式：
遇回填层直接采用人工开挖，遇岩层先用风钻松动后人工出碴；
遇砂岩层先用钻孔机进行开挖截面周边套孔，后用人工松动的开挖方式。
每挖一层护壁一层。
挡板以内面以外的修整边坡：
采用机械开挖，0.5-1米内人工开挖和修边坡（竖向2.5米每层）。
基础坑槽碴土分区指定地点临时堆放，然后人工装车，用自卸汽车运出5公里以外的场外。
第三章施工方法
3.1施工测量
3.1.1控制网的建立
工程开工后，测量小组根据建设方给定的坐标以及总平面布置图中建筑物角点标注坐标作为放线依据，用全站仪将T1和T10点作为2个固定永久控制点（也可另外设置），作为线形控制网。
并将以此引控制线，引测到固定的桩基外井圈上作为桩控制的依据，并与内控点进行校核。
3.1.2控制点的设置方式
所有位于原有建筑和原生岩石上，临时点设置土层上的控制桩点（含轴网控制点及高程控制点）均为砼墩埋地设置，砼墩截面为300×
300，深度不小于500，做法如右图3.1.2-1控制桩的设置图所示。
桩面上用红油漆对桩号、轴线及高程等进行标示。
若控制桩位于完整的基岩上，则可直接将控制点设在基岩面上。
控制桩点设置完成后必须在桩的周围设置可靠、醒目的围护设施（钢管架体保护：
四道立杆，三道横杆，钢管刷红、黄油漆@300），对控制桩进行保护，不得碰撞和被重物或汽车等碾压。
3.1.3测量方法
基础施工时，利用建设单位提供的建筑物外围的控制点，用全站仪测设出桩位点。
用S2水准仪结合五米塔尺直接进行高程引测。
因基础施工阶段控制桩往往容易遭碰撞及受地面沉降影响移位，故在每次进行轴线投测前必须先对控制桩有无移位现象进行闭合校核后才能施测。
3.2土方工程
3.2.1桩和墙土方施工
3.2.2挖孔桩及YDL和挡墙施工工艺流程：
放线→砌井圈→轴线、中心线引测（注意用红（轴线）、黄（中心线）油漆区分）→开挖第一节桩孔土方→绑护壁钢筋、支护壁模→浇筑第一节护壁砼→引测桩位轴线及高程控制点至护壁砼上→架设防护架、辘轳等→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵等→若未达完整的中风化岩层则开挖吊运第二节桩孔土石方并浇筑第二节护壁；
若已至完整的中风化岩层则往下开挖至设计要求并取样送检→桩基验槽、→制安（MZ预埋套管）钢筋笼→浇筑砼→完工验收。
3.2.3人工挖孔桩施工方法
1）放线、砌井圈
用全站仪纬仪及50m钢卷尺根据控制桩放测出桩孔开挖线。
在开挖线外用M5水泥砂浆砌厚240、高500烧结粘土砖井圈（井圈顶标高统一为该栋建筑物场地移交标高高0.30米，），并在井圈表面抹30厚1：
2水泥砂浆（包括井圈内外侧）。
待砂浆干后用经纬仪将轴线或桩中心线引测至井圈上，用水准仪将标高引测至井圈上，并用红油漆对轴线、标高、桩号、自编号、嵌岩深度等设计参数标识在井圈上（轴线用红油漆，中心线用黄油漆标识）。
2）绑扎护壁钢筋、支护壁模板
若地质条件较差，杂填土层及粉质粘土层桩孔施工均做钢筋砼护壁；
桩孔进入完整较好的基岩层则不考虑护壁。
护壁厚度125-200及配筋按设计图纸施工。
护壁钢筋位于护壁砼中部并用22#铅丝满绑扎牢，钢筋绑扎好后并经建设单位、监理单位及主管施工员检验合格后开始支护壁模板，桩护壁模板采用定型钢模板，根据现场实际情况及桩成孔的进度决定配模套数，圆形桩护壁模板根据桩径大小每套分3块，高度为1米；
方形桩护壁模板采取多段拼装的方式，圆形段由定型加工，水平段采用50型小钢模。
护壁模板上口小下口大，根据控制轴线检测模板就位正确后，采用插销将模板底口固定于下层土壤中。
3）浇筑护壁砼
模板固定后应尽快进行护壁砼浇筑，尽量避免基土不稳产生塌方。
砼塌落度控制在100～120mm，砼强度为C20，砼采用人工入模用钢扦插捣密实。
所有护壁砼均采取现场拌制。
4）引测桩位轴线及标高
第一节挖孔桩护壁做完后，将控制线及高程点引至井壁上。
5）架设防护架、辘轳等
第一节桩孔成孔后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，并安设辘轳。
同时安装好上下桩孔的爬梯，爬梯为多段Ф14钢筋焊制而成，爬梯挂在井口护栏上；
井口护栏为钢管扣件搭设。
6）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和鼓风机
井底照明必须采用低压电源（12V）、防水带罩的安全灯具，井口上设围栏。
当桩孔深度大于6米时，每班作业前必须先行送风换气，防止有害气体的伤害；
遇杂填区施工过程中亦必须保持送风。
若遇地下水位较高区段，在透水区段的护壁每段预留泄水孔，并在浇筑桩身混凝土前予以堵塞。
并在孔底先挖集水坑，用管径Φ75水泵及时把水抽出。
桩孔口安装活动的安全盖板，当桩孔内出碴时，应掩好安全盖板，活动盖板覆盖区域为井口的一半，井底作业人员躲在盖板下，防止土石掉下砸人，无关人员不得靠近桩孔口，弃土区应远离井口边一米以上。
7）若未达完整中风化岩层则开挖吊运第二节桩孔土石方并浇筑第二节护壁；
若已至完整中风化岩层则逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计要求的岩石层，在现场监理工程师的见证下对岩芯进行抽样，当达到设计要求的抗压强度值及嵌岩深度后进行扩底，桩扩底符合设计要求后及时通知勘测院、设计院、业主、监理、质监站等部门有关人员进行验槽，做好施工记录，办理好验槽手续，以后各批桩均以此为依据鉴别桩基的持力层。
3.3YDL、DL和挡土板土方施工
YDL和墙开挖3.0米一层→钻锚孔→安装钢绞线→注浆→当砂浆强度达到设计强度时方可张拉锚索→自由段灌浆做防腐处理→清理保护面开挖→单面制模→D砼浇筑→下一层墙开挖3.0米（同一层依序往下）→DL砼浇筑→完工验收。
YDL和墙厚度小、埋地深度大，开挖在桩孔成形后实施，钢筋采用植筋的方式与MZ和KHZ链接。
单侧采取保护面开挖，另侧加大工作面便于施工。
3.4YDL、DL和挡土板模板工程
人工挖孔桩为原槽浇灌；
YDL、DL和墙单侧模为木模。
YDL、DL和墙模板工程，每开挖高度小于3.0米，长度小于20米就施工一段，在桩施工时先预埋直径10圆钢，后期与螺杆焊接用于加固模板。
在浇筑上口留有100宽的浇筑口，便于浇筑砼。
3.5钢筋工程
3.5.1钢筋制作加工及运输
施工所用的钢筋必须有出厂合格证，所有原材料需经现场监理工程师见证取样送检，试验合格后才能使用。
所有钢筋均为钢筋加工车间加工，依靠塔吊运输基础钢筋到现场绑扎。
钢筋制作除图纸特殊说明外，严格按设计及规范（03G101-1）要求进行，弯曲筋要先放样，一级钢筋末端必须有弯钩，钢筋制作前首先由专业施工员编制出书面钢筋下料表，再报技术经理审查合格后按表加工，钢筋下料表一式三份，一份交加工班组，一份交绑扎班组，一份留存技术部，箍筋的制作要充分考虑到砼的护层厚度，严格控制钢筋的尺寸的准确性，确需进行钢筋代换时，要有设计院许可。
钢筋的制作要充分考虑到构造要求，钢筋的除锈、调直、切断、弯曲采用机械加工。
钢筋弯曲成形后必须形状正确，平面上没有翘曲不平等现象，对HRB335（Φ）级及HRB400（Φ）级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。
所有钢筋在钢筋加工车间加工,根据市建委《建设领域限制、禁止使用落后技术通告》（第二、三、四号）令，低碳钢热轧圆盘条不得使用卷扬机调直，必须使用钢筋调直机等要求；
钢筋的水平、垂直运输一般使用塔吊就位。
3.5.2钢筋连接
3.5.3水平钢筋和桩主筋连接
直径16mm（含16mm）以上钢筋焊接接头，直径16mm以下的钢筋采用绑扎搭接接头。
3.5.4竖向钢筋连接
直径16mm～25mm钢筋采用电渣压力焊接接头，14mm（含14mm）以下钢筋采用绑扎搭接接头。
3.5.5钢筋施工
挡墙基础：
挡墙基础钢筋采用现场绑扎。
垫层砼浇好后，沿条基搭好支撑架（支撑架沿墙体方向搭设），投出边线。
插筋绑扎一段固定一段，底口采用短钢筋头点焊与沟壁顶紧，上口用扎丝与固定钢管扎牢。
桩钢筋笼制作成型后，由于重量大，长度大，必须采用吊车吊装就位。
预计每5根每次联系吊车临时分批吊装。
3.5.6插筋的固定
基础梁钢筋绑扎完后，并将抗滑件钢筋预留，固定；
为保证质量设两道插筋定位筋，插筋外边与定位筋绑扎牢固，上端依靠钢管架固定，以此确保柱插筋就位正确并不致发生偏移。
3.6砼工程
基础垫层砼采用汽车泵送，其它部位砼都采取汽车泵送方式进行场内水平运输，由远及近浇筑。
浇筑砼时，必须在监理工程师的见证下按规范要求随机从运输车中抽取，试验员在现场制作好混凝土试块。
3.6.1挡墙基础砼
挡墙基础浇筑时，注意砼的等级，采用汽车泵送商品砼，浇捣砼过程中，挡墙砼必须分层进行施工，但不应出现施工冷缝，每层高度不超过600mm。
3.6.2梁砼
梁钢筋绑扎验收完合格后，与墙板一起浇筑。
3.6.3质量控制：
1）进场验收取样：
商品砼进场前，必须由砼供应商提交各种原材料的材质证明书；
进场时，由收料员核实砼送货单；
出料前由试验员检查砼拌和质量；
浇筑过程中在试验员、监理工程师的见证下按规范要求随机从运输车中抽取，在现场制作好混凝土试样。
留取试样，并每台班不少于两次砼塌落度测试。
2）预拌泵送砼的塌落度控制：
每车应目测检查混凝土，根据重庆地区特细砂混凝土有其较大粘聚性的特点，塌落度应控制在设计配合比允许的200±
30mm以内，当到达现场砼的塌落度损失较大不能满足泵送工艺要求时，严禁再次加水搅拌，必须在现场砼工长的指挥下加如外加剂，搅拌均匀后浇注。
3）砼的振捣控制：
严格执行“快插慢拔”原则，振动棒插入间距控制在300～500mm，振点布置均匀，不得漏振和过振，以砼开始泛浆和不冒气泡为准，在上次振动半小时后进行第二次复振。
3.7碎石滤水包
3.6.DN100mm排水孔。
间距2000mm呈梅花形布置。
外倾坡度为5%在每个排水孔后设置0.5m的碎石滤水包一个。
必须用土工布与混凝土隔开。
3.8排水措施
应进行有组织排水，将施工场地内设积水坑，经过沉淀后，就近排入市政管网。
桩基础土方开挖阶段遇地下水、应采取每井一个抽水机，抽排地下水、确保施工安全和顺利进行。
3.9锚索施工
3.9.1锚索施工工艺流程：
土石放开挖→MZ预留孔清理→钻锚孔至设计深度→冲洗→注浆→插入安装钢绞线锚索→注浆→当砂浆强度达到设计强度时方可张拉锚索→自由段灌浆做防腐处理→封锚后施工挡墙板→下一层土石开挖2.5米高（同上一层依序往下）→设计底面→完工验收。
工程重点为抗滑桩锚索挡土墙施工中先施工抗滑桩，应隔桩开挖，开挖时禁止采用放炮等施工工艺。
当先开挖的桩混凝土浇筑完毕且强度达到70%以上后再开挖剩余的桩，所有桩浇筑完毕且最后浇筑的桩混凝土强度达到70%以上后再采用逆作法进行分段施工，分段高度为3.0M，开挖至锚孔设计位置的时候应立即停止向下开挖；
3.9.2锚索孔成孔施工
1）锚孔测放
根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔点坐标不得与设计的坡面坐标偏差（±
100mm，±
100mm）。
2）钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层应采用以压缩空气为动力的潜孔冲击钻机，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3）钻机就位
锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻坐标误差不超过（±
钻孔倾角和方向符合设计要求，钻孔方向与水平面和竖直面的夹角不得与设计角度偏差±
1°
～2°
，可采用下列测斜仪：
BC-1型测斜仪．KXP-1测斜仪进行检查、测试。
4）钻进方式与顺序
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
钻孔顺序宜采用间隔钻孔，防止邻孔干扰。
5）钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6）孔径孔深
钻孔孔径不得低于设计值的101%，以确保灌浆充分。
孔深不得浅于设计深度的101%，且不得小于20cm。
为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7）锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计的锚固直径。
钻孔孔壁不得有粘土或粉砂滞留，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉或水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，防止锚孔不能下到预订深度，除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，可采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8）锚孔检验
锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
3.9.3锚索体制作及安装
采用压力分散型锚索，预应力锚索由锚头、自由段、锚固段三部分组成。
锚头为OVM15型锚具，由锚板、夹片、锚垫板、螺旋筋等责成，其斜托和封头均采用C30砼现浇。
自由段采用安置隔离架的结构形式，使钢绞线在锚孔内居中，从而使得锚索钢绞线有均一的保护层厚度，其隔离架的间距为1.5m。
锚索由四个锚固单元组成，每个锚固单元又由各自的自由段和各自的锚固段组成，因而每个锚索单元长度各不相同，其中钢质承载体（45#钢）、挤压套和挤压簧应在厂家定制。
同时锚固段前端还应安置导向帽（抗震装置附带导向帽功能时不另装导向帽），以便锚索下锚顺利。
每孔锚索由9束直径15.24mm高强度低松弛、抗拉强度不小于1860MPa的钢绞线组成。
锚索的每根钢绞线均采用二度沥青防锈漆、两布三油沥青玻璃丝布缠裹，润滑脂保护层和塑料套管保护层四层防腐形式。
其制作应在生产厂家定制。
安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。
钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一隔离架。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
3.9.4锚固注浆
注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。
实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
3.9.5锚索张拉及锁定、封锚
因锚索的各锚索单元长度不同，锚索张拉应按设计次序分单元张拉。
通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。
锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。
在设计张拉完成6～10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。
补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。
最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。
第四章施工进度计划及物资、机具、劳动力安排
4.1进度计划
根据建设单位的工期要求，结合场地条件，施工计划际开工时间为2015年4月，历时90天。
4.2物资、机具安排
4.2.1重要机具及仪器需用计划见下表
序号
机械设备名称
型号规格
现场使用数量
额定功率（KW）
总功率
（KW）
1
地泵
HBT60
2台
50
100
2
砂浆搅拌机
350L
4台
7.5
30
3
潜水泵
φ75
6台
18
4
激光经纬仪
J2
1台
5
水准仪
S3
6
污水泵
70WQ20
7
钢筋调直机
GT4/8
8
钢筋切断机
GQ40A
5.5
11
9
钢筋弯曲机
GJBF-40
3.5
10
交流电焊机
BX3-500
3台
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