高浓浆塔制作安装技术方案倒装法文档格式.docx
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2#高浓浆塔
3
5AT018
损纸塔
6750/10800x27300，V=2050m3
4
5AT021
白水塔
10000x29570，V=2100m3
1．2编制依据
（1）GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》
（2）GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
（3）HG20583-2011《钢制化工容器结构设计规定》
（4）JB/T4730《承压设备无损探伤检测》
（5）JB/T4735—97《钢制焊接常压容器》。
1．3制作安装工艺简述：
根据提供的设计施工图，将塔器设备分为工厂加工件、现场制作件及外购标准件三部分进行组织加工。
工厂加工件主要为：
非标准法兰、仪表接口、人孔、检修孔等。
现场加工部分主要为：
底板、筒体、顶板、接管、补强圈、平台、栏杆、钢梯、扶手等。
外购标准件主要为：
法兰、紧固件等。
根据本工程情况，塔器制作安装分别设置加工预制区和现场制安区。
加工预制区配备30×
2500卷板机一台、10吨龙门吊一台、运输车辆一台，以及其它必须的加工设备和机工具；
现场制安区设置制作加工钢平台，汽车吊一台，以及其它必须的加工设备和机工具。
根据浆板车间塔器的外形尺寸、重量等情况，1#、2#高浓浆塔及损纸塔的下筒体段+锥体段+1m直筒段采用正装法制作组装，以上其余直筒段采用倒装法；
白水塔因无锥体变径结构，整体采用倒装法施工。
正装法施工时，为提高施工效率，可在钢平台上制作成筒段或锥段，利用50吨汽车吊自下而上逐段吊装就位。
倒装提升用电动葫芦，用25吨汽车吊配合围板。
塔器底板、顶板及筒体的下料在国内工厂内进行，弧板的卷制在加工预制区域进行；
在塔器基础附近设置钢平台，基础环及底部筒体的分段组装、锥体的制作组装、塔顶的制作组装、焊接均在钢平台上进行，这样更容易控制塔器的制作质量，加快施工进度，同时也能有效的降低施工成本。
各段筒体在钢平台上分别制作组对并焊接完毕后，采用50吨汽车吊或三一重工SCC1250型履带吊（锥体翻身、就位）自下而上逐段吊装就位。
为保证塔体的几何尺寸和减少焊接变形，采用［14槽钢卷制胀圈临时加固罐体。
本方案以高浓浆塔为例详细阐述其制作安装工艺。
2、施工程序流程图
3、塔体施工工艺
1#、2#高浓浆塔的施工同时交叉进行，采用正装法施工下部筒体（ø
7500）+锥体段+上部1m直筒段，即在地面钢平台上分别组装、焊接成段节后利用吊车进行依次吊装就位；
上部其余直筒段及塔顶采用倒装法施工。
高浓浆塔分段施工（正装、倒装）施工示意图如下：
3.1壁板卷制
制作用钢板拉到制作场地后,要仔细对材料进行验收,认真核对材料的材质和材料的材质证明书,确认无误后将钢板用吊车铺开,划线下料。
为了控制塔器的直径和避免卷出的每圈壁板两端直径出现大的误差，划线时要求划出控制直径的检测线，检测线靠近钢板两头及两边钢板中间打上样冲眼作为永久标记,检测线应划在外壁，同时控制对角线的尺寸误差。
卷制过程首先要控制钢板进料方向（纵向）的中心线与卷板机上辊中心线的垂直度,要求两线垂直不能偏斜,钢板两端卷制所形成的弧度的直径才能一致。
本工程的不锈钢容器较多，在卷制不锈钢、复合板材质的钢板时，卷板机滚筒应包裹橡胶皮或在钢板的上下表面铺垫足够厚度、长度的橡皮，橡皮厚度为3～5mm，目的是保护有色金属材料表面在卷制过程中不被划伤，破坏其抗腐蚀能力。
需要在容器壁焊接吊点、吊耳时，应在吊点、吊耳下加焊与壁板材质相同的、厚度相当的加强板。
壁板圆弧成形前,在钢平台上按不同板厚度分别放出壁板局部圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检查样板,样板长度不小于2000mm，中部宽度为300mm,制作样板材料采用δ＝0.75mm的镀锌钢板。
为避免成形后的壁板在倒运过程中发生变形，应将卷制成型后的壁板半成品堆放在现场制作的专用胎具上或采用立放的方法堆放，在需要安装时用运输车倒运至安装现场。
3.2塔体组装前的准备工作
1、钢平台搭设
为了确保塔的安装质量和施工进度，现场需搭设两个钢平台交叉使用，尺寸为:
16×
16m。
钢平台搭设前应清理地坪并夯实平整，采用16~20mm厚钢板敷设，钢板下面垫枕木或用砖砌成条形台，用水准仪找平后进行断续焊，使整个钢平台成为一个整体。
2、基础验收
①安装施工前塔基础须经正式交接验收。
基础施工单位须提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准点、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线，设计要求作沉降观测的基础，应有观测水准点。
②塔安装前可按以下规定对基础进行检查：
基础外观不得有裂纹、空洞、蜂窝及露筋等缺陷。
基础表面每3m弧内任意两点的高差不应超过6mm，整个圆周上任意两点的高差不应大于20mm。
基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过表2-2的规定：
表2-2
项次
偏差名称
许偏差值mm
基础坐标位置
±
20
基础中心标高
基础上平面外形尺寸
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺孔
中心位置
深度
孔壁铅垂度
基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏及锈蚀。
③基础表面在塔安装前应进行修整。
需灌浆抹面时要铲好麻面。
基础表面不得有油垢及疏松层，放置垫铁处应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
（2）资料检查
设备厂家提供的技术资料是否齐全，应包括：
产品出厂合格证、各种材料质量证明书、图纸及有关安装规范、标准。
（3）部件复查
①会同有关人员对照装箱单及图样检查与清点，清点塔体编号、名称、类别、型号及规格，塔的外形尺寸及管口方位，缺件、损坏、变形及锈蚀状况。
易损件及零星部件应拆除，进行专门保管，管孔、人孔等应封闭，防锈漆脱落之处应补刷。
②分片交货，要对其结构尺寸及制造质量进行复验，对复验不合格者应提交有关单位作出处理意见。
应用弦长等于1/4且不小于500mm的样板检查壁板的弧形，最大间隙应小于3mm，组装前应采取措施防止圆弧壁板变形。
③塔的筒体或瓣片上的材料代号、组装排板编号等均应有醒目的标记，且应与排板图相一致。
④对壁板坡口的尺寸和质量检查，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
3.3塔体组装工艺
3.3.1基础环板及裙座的制作安装
（1）基础环板的制作
首先根据排料图在钢平台上放基础环板1:
1大样，根据大样用δ=1mm的钢板制作样板，放样时应预留切割余量及焊接收缩量等。
然后清除钢材表面油污、泥土、浮锈等脏物。
用样板划出基础环板下料切割线，将每块板的编号用油漆写在板上。
划线前应对钢材规格、材质进行核对。
（2）基础环板的安装
基础环板的安装主要是防止其焊接变形,保证环板平面的水平度,在任意10米弧长度上高差不超过±
2.5mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±
10mm。
（3）裙座按图下料后，在基础上画出正确的位置，找平、组对、点焊、焊接。
焊接时应采用防变形措施，控制焊接变形，以免弧度发生变化及产生扭曲现象，底座地脚螺栓的灌浆应在底座焊接完毕后进行。
3.3.2下筒体制作安装
（1）筒体的最下端的一圈板:
在基础环板上画出筒体的位置，在圆周上焊若干个直角三角形钢板，作为圈板组对时的靠点，在卷制好的钢板上截取筒体的实际周长，在基础板上组对成整体。
（2）其余圈板：
在临时平台以上同样的方法组对上一圈钢板，用∠75*8的角钢进行十字型加固，用吊车直接吊装到下一圈板的上方，与第一圈钢板进行组对。
组对时钢板之间应留2毫米空隙，使焊条能够焊透母材。
3.3.3锥体的制作安装
（1）对锥体部位下料时，先按照排版图尺寸的要求结合钢板的实际尺寸，分成若干等份，每圈钢板均用白铁皮制成样板，用样板覆盖在钢板上画出每圈钢板所需实际等份。
每三等份组成一组，在卷板机上卷制成型，再按所需等份组对卷制成圆。
（2）锥体部位的组对在临时平台上进行。
逐圈组对，先组对直径大的一圈弧，再组对直径小的圈板，各自组对完毕后，再组对成一个成型整体，焊接完成后，用吊车翻身。
a.浆塔锥体2按照钢板的实际宽度分为三节，组对焊接，采用正装（即大口方向朝下，小口朝上）法分片组装，在临时平台上，先把大口部分的若干环形瓣片组对成圆，再按照相同工序组对中间一节，最后再进行小口一节的组对。
b.各自组对成圆后，用8#槽钢分成若干等份对锥体进行加固，以减少锥体在吊装过程中形成的失圆度，按照先大后小的原则组对成一个整体，为了保证焊缝能够完全焊透，坡口形式采用V型，对焊缝焊接完成后内缝应进行清根，清根深度为露出外焊缝的焊接材料为准，内焊缝焊接完毕后，对焊缝及焊疤进行打磨处理，焊接全部完成后外刷石灰水，内刷煤油对焊缝进行渗漏实验。
c.三节锥体组对成整体后即完成锥体2的组对，在锥体2上面直接组对锥体3，最后将两锥体焊成一整体，锥体2+锥体3的重量为48吨。
锥体翻身采用1台125吨履带吊和1台25吨吊车，在锥体大口处焊接两个吊耳，上端小口焊接一个吊耳，锥体内部焊接四个吊耳，起吊时，两台吊车同时将锥体缓慢吊起完全抬离地面时，25吨吊车缓慢松钩，脱钩时，用人力将锥体缓慢旋转180度，使大口面向25吨吊车，将钢丝绳上的卸扣固定在锥体最下端的内吊耳上，缓慢起钩，125吨吊车同时缓慢下降以不接触地面为准，锥体的大口小口水平后，两吊车将锥体抬至浆塔下部的上方，上下塔体进行组对。
（3）锥体翻身后，对锥体内壁焊接完成，打磨后即可进行整体吊装就位。
3.3.4塔顶（锥顶）的制作安装
在钢平台上按照排版图将板平铺在平台上，全部点固定后，按先横后纵的焊接方法焊接，用加强角钢按照图纸分成等份点焊，加固在顶板上，在径向方向开一切口，在中心设立吊点吊起，使其自然形成一个锥体，点焊焊接径向长缝，待锥顶形成，进行焊接。
制作完成后整体吊装，锥顶的就位在上部第一圈筒体组对好后，再进行吊装组对。
3.3.5上筒体的制作安装
（1）在钢平台上组对第一圈板（即塔体顶部直筒圈），立焊焊接完毕后与塔顶进行组对，塔外壁加强圈应同步安装。
第一圈板+塔顶重量约18吨，整体吊装就位。
就位后用电动葫芦将其整体提升，留出空间组对第二圈板。
（2）在锥体上部1m直筒内壁，顺圆周焊接若干个直角钢板，作为圈板组对时的靠点，用25吨汽车吊把第二圈钢板逐片吊装到锥体上部临时平台上，最后组对预留活口的立焊缝。
（3）用电动葫芦将塔顶+第一圈板平稳下降，第一圈板与第二圈组对，组对时应从预留立焊缝对面分成两组人员朝活口方向进行组对工作，在预留口碰头，最后组对预留活口的立焊缝。
每圈壁板上圈口用胀圈通过螺旋千斤顶胀紧,确保塔壁外圆周长和焊接过程中减少变形。
组装点焊完成正式施焊之前,应在焊缝两侧100mm以内刷滑石粉,以便焊接飞溅的清除减少打磨工作量。
焊接完毕后，塔体内外焊疤及焊接凹凸不平处用磨光机磨平。
用电动葫芦将组焊完毕后的塔顶+第一圈+第二圈整体提升，让出空间组对第三圈板。
（4）电动葫芦的提升和下降，应平稳缓慢，设专人统一指挥，并不断测量调整，各电动葫芦的起吊高度应使电动葫芦能够保持受力均匀防止塔体倾斜，提升或下降到所需高度时，应全部停止动作。
（5）其余部位的塔体组对按相同程序进行。
3.3.6开孔接管等附件制作安装
设备上的接管开孔一般安排在现场进行，在塔体组装焊接完毕后进行。
开口接管时开口方位、角度一定要仔细，保证开口方位、角度正确无误。
（1）开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；
接管外伸长度的允许偏差，应为±
5mm。
（2）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不得大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
（3）对于人孔等较大尺寸的开孔、焊接时，应采取防止和减少受热变形的措施，如：
在开孔前，在筒体开孔位置外沿四周焊接设置临时防变形的筋板共四块（见下图示：
）；
另外，在人孔接管、加强圈的焊接过程中，采用对称分段跳焊的方法，以防止和减少变形。
3.3.7质量标准要求
质量标准要求按图纸或相关标准执行。
（1）对口错边量
①长度方向焊缝，错边量不得超过公称壁厚的10%，壁厚10mm以上最大允许错位3mm，壁厚10mm以下最大不超过1mm。
②环焊缝、错边量不得超过壁厚的10%+1mm，最大不超过4mm。
③复合钢板不得大于壁厚的10%且不大于1.5mm。
（2）直度圆度
①直度：
不得超过塔体长度的0.3%；
②圆度：
不得超过（D+1250）/200m，最大不超过1%，D为塔内径。
（3）焊缝角变形
①对接环焊缝：
棱角E应小于或等于壁厚的10%加2mm，且不大于5mm，用长度不小于300mm的检查尺寸检查。
②对接纵缝焊缝：
棱角E应小于或等于壁厚的10%加2mm，且不大于5mm，用弦长等于1/6Dg且不小于300mm的内外墙板检查。
（4）接管
①接管（非人孔）到基准孔的安装允许偏差为±
6mm，但下列情况除外：
接管到相邻内件支撑环或受液盘的安装尺寸允许偏差为±
3mm。
接管法兰面到基准面之间的安装尺寸允差为±
②法兰面（指接管）应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰保证法兰面的垂直或水平（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外经的1%（法兰外经小于100mm时按100mm计算）且不大于3mm。
③人孔等安装位置尺寸允差为±
13mm，与筒体外表之间尺寸允差为±
10mm，法兰面垂直度公差为6mm。
（5）内件支撑圈
①第一内件支撑圈与基准面之间的尺寸允为±
5mm；
②相邻内件支撑圈之间和支撑圈与其它有关部件之间的距离允差为±
3mm，任意两支撑圈之间允差为±
③内件支撑圈与安装基准面的平行度公差：
表2-3
容器直径m
1.6＜D≤4
＞4
最高点与最低点之差mm
6
3.4倒装法技术方案
（1）在高浓浆塔下部筒体+锥体段+上部1m直筒段制作组装、焊接完成后，对于锥体以上直筒段及塔顶即可采用倒装法施工。
（2）在与筒体连接的锥体部位，内外用12#槽钢焊接若干等份的支架，用∠75*8的角钢连成一个整体，上铺跳板，形成内外各自的平台，焊临时栏杆。
（3）在锥体约四分之三处，用厚度为20毫米的钢板，按照塔体圆周的12等份，焊接12条牛腿，牛腿用8#槽钢或∠75*8的角钢连接，以加固锥体、减小不圆度。
如图所示：
（4）在12条牛腿上各竖立一根φ325*10的抱杆，每根抱杆长5.5米，抱杆上端用10#槽钢相互连成一个整体，同时上端用∠75*8的角钢分别连接到中心的钢板上，钢板直径为800毫米，厚度为14毫米。
（5）浆塔抱杆之间距离约为2.5米，采用12只10吨电动葫芦起吊上筒体。
（6）高浓浆塔倒装法施工示意图：
4、塔体焊接工艺
4.1塔体材质
Q345R+316L复合钢板。
4.2施工准备
（1）焊接工艺评定
①施焊前，应对照公司焊接工艺评定，对空缺的焊接接头试件按JB4708标准进行焊接工艺评定。
②编制焊接工艺卡
根据施工图纸资料和我公司相似材料的焊接工艺评定报告，并结合我公司以前焊接过的相似材料的经验，编制焊接工艺卡。
（2）焊工资格
①挑选参加塔器现场组焊的焊工,必须取得政府主管部门颁发的相应钢材类别和试件分类代号的合格证，其合格项目应在有效期内并与所要施焊的母材钢号类别相对应（相似）。
②持证焊工若连续中断合格项目考试焊接工作六个月以上时，其资格自行失效，须经重新考试合格后方可重新工作。
③焊接质检员应对入选焊工的合格证及其合格项目的有效性进行检查认证，并填写“合格焊工登记表”报送监理部门、劳动部门确认后方可进场施焊。
④进场焊工在正式施焊前，应进行上岗模拟考试。
考试合格者方可担任相应范围的受压元件的焊接工作。
（3）焊接鉴定试验
在焊工上岗考试时，应结合考试内容进行焊接工艺评定试验和产品焊接试板试验。
焊接鉴定试验应符设计以及参照GB“钢制压力容器焊接工艺评定”和GB1501998“钢制压力容器”的有关规定要求。
（4）焊缝编号
为了便于组织焊接，施工质量检验和建立资料追踪的焊接施工记录资料，必须对塔体主焊缝，即受压部件焊缝与受压部件相焊的焊缝以及非受压的承载焊缝需在焊后采用无损探伤检验的焊缝进行统一名称编号。
4.3焊接工艺要求
4.3.1焊接方法
（1）复合板壁板焊接方法：
方案一：
环焊缝的过渡层及基层，均采用埋弧自动焊，焊丝直径为Φ2.0；
对316L复层，采用手工电弧焊，焊条直径Φ3.2。
纵焊缝的基层，采用立向熔化极气体保护焊，焊丝直径为Φ2.0；
对过渡层及复层，采用手工电弧焊，焊条直径Φ3.2。
（焊接时设置防风装置）
方案二（对锥体对接焊缝）：
均采用手工电弧焊，焊条直径为：
第一层焊及上部收口焊采用Φ3.2、第二层焊采用Φ4.0、第三层焊采用Φ5.0。
（2）对不锈钢复层的焊接及对不锈钢焊缝咬边的修补，必要时可根据实际情况采用手工钨极氩弧焊的焊接方法。
4.3.2焊接材料
（1）焊条的选用：
对同种材质焊件：
对Q345R，选用牌号E5015焊条；
对Q235，选用牌号E4316焊条；
316L选用E316L-16焊条。
对于异种材质间的焊接：
对Q345R与316L，选用E309-16焊条；
对Q235B与Q345R，选用E4315焊条；
（2）焊丝、焊剂的选用如下：
Q345R+316L复合钢板，采用埋弧焊时Q345R基层焊剂及焊丝牌号：
HJ431-H10MnSi；
其过渡层焊剂型号及焊丝牌号：
F309-H1Cr24Ni13；
Q345R采用气体保护焊时焊丝牌号：
ER49-1。
（3）焊材的使用要求
塔器焊接使用的焊接材料，应符合施工图及相关标准的要求，确定其能满足焊接施工的要求，所选的焊接材料必须具有质量合格证，确认合格后方准使用。
焊接材料应设专人保管，使用前应按规定进行烘干后使用；
烘干后的焊条，应保存在100-150℃的恒温箱中，随用随取，并由专人负责焊材的领用、发放并做好相关记录；
焊材在现场使用时,应备有性能良好的保温筒,超过允许使用时间后须重新烘干，焊条烘干要求：
类别
牌号
烘干温度。
C
恒温时间（h）
备注
碳钢及低合金钢焊条
J507
350
J422
150
J426
300
J427
铬镍不锈钢焊条
A202、A302
A207
250
焊剂
HJ431
4.3.3焊缝坡口型式
4.3.4施焊
①当施焊现场出现下列任一情况时，应立即采取有效措施，以保证焊接过程的正常进行，否则，禁止施焊：
下雨或相对湿度大于90%；
手弧焊时，风速大于8m/s；
气体保护焊时，风速大于2m/s。
②为了保证焊接施工的正常进行，尽量减少刮风下雨对焊接过程的影响，施工现场的预组装平台应搭设防风雨棚。
4.3.5焊前准备
①塔器零部件的外观、几何尺寸、曲率及其焊接坡口角度、坡口面质量，在组对前应进行检查确认，符合施工图样及有关规范标准要求时，才能组对。
②组对前应仔细清除坡口面及其两侧（碳钢两侧10mm。
不锈钢两侧各20mm）的油污、水渍、铁锈及其他有害杂质，并仔细检查坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，有怀疑时，应采用渗透探伤法检查，有缺陷时应清除，修补或更换，检查处理结果应有记录。
③除设计有特殊要求时，塔体筒节不能有强力组对，避免产生太大的组装应力。
④不锈复合钢组对时，应以复层齐平为基准，不锈复合钢要切割时，应采用机械方法或等离子切割，严禁将熔渣溅在复层表面。
⑤不得在焊缝及其边缘开孔，接管、人孔、补强圈焊缝距其他焊缝应大于3倍壁厚不小于50mm。
⑥焊前要预热的部分，按要求进行预热，在焊接过程中，应保持不低于预热温度。
⑦定位焊应采用与正式焊相同的焊接工艺，定位焊长度为40-60mm，间距为300-400mm，定位焊缝厚度一般不应超过坡口深度的2/3，定位焊缝距丁字缝交叉点的距离不小于100mm，定位焊缝一般不应有裂纹、严重夹渣或气孔，否则必须清除重焊。
⑧用碳弧气刨清根后，应用机械方法仔细清理修整刨槽，磨除渗碳层至露出从属光泽，然后检查刨槽表面有无裂纹、夹渣、分层等缺陷，必要时采用渗透探伤检查，如有缺陷应清除、焊补、修磨至合乎工艺要求。
4.3.6焊接程序
①塔体筒节壳板坡口为对称X形坡口，采用先纵后横，先内后外的焊接程序，对减少应力，降低角变形是有利的，同时清根在外侧也使劳动强度大为降低。
②不锈复合钢筒节组对调整好后的定位焊应在外侧基层钢坡口内，施焊程序为：
先焊内侧碳钢部分，然后外侧清根、打磨、焊满，最后焊内侧的过渡层和复层。
③焊工配置原则上应是：
对称均布，同时同步。
④环缝同层不同道之间的接头应错开20mm以上，层间接头应错开40mm以上，多外焊工施焊同一条环缝时，焊工交界处层间接头应错开80mm以上。
⑤不锈复合钢焊接时，基层熔焊金属不得超过距交界面1-1.5mm处，过渡层的熔焊金属必须完全盖满碳钢层并超过交界面1-1.5mm，过渡层要采用小规范直道多道焊，复层要采用小直径焊条多道焊，并尽量控制焊缝余高不得超过1.8mm。
⑥焊接过程中，要注意对以下内容进行检查：
焊接工艺文件、技术标准和图样规定执行情况，焊接规范参数、层间温度，焊后检验的主要内容，现场施焊记录，焊缝外观及尺寸，无损体验。
4.3.7焊接检验与控制
（1）焊缝宽度以每边超过坡口边缘1-2mm为宜，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%，焊缝余高宜0-1.5mm。
（2）复合钢复层表面不得有咬边、过烧、气孔，复层焊后余高不大于1.8mm。
（3）塔器A、B类焊缝是100%射线探伤II级合格。
（4）对缺陷的返修不能超过两次，修补后的焊缝用原检测方法进行检验，若检查仍不合格，则对该焊工所焊焊缝进行100%探伤检查。
（5）焊缝检查合格后，及时将吊耳及夹具等拆除，并对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整。
4.3.8焊后探伤：
高浓浆
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