加工中心操作规程Word文档格式.docx
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h.机床运行中出现异常现象,应立即停机,查明原因,及时处理。
3、工作后
a.工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。
b.进行日常维护保养。
c.填写交接班记录,做好交接班工作。
内外圆磨床安全操作规程
1.机床操作人员除严格遵守本工种安全操作规程外,更换和使用砂轮还须执行磨床一般安全规程。
2.机床开动前应检查砂轮,砂轮罩等是否紧固。
3.空车运转检查运转部位、机床润滑、冷却系统、电器的程序指令等是否正常。
4.修整砂轮时,须戴上眼镜、口罩;
不准对着旋转的砂轮站立,避免砂轮损坏引起创伤。
5.用手动轮左右移动工作台,调整左右摆动限位块,以免发生碰撞事故。
6.先空车运转往复试车几次,空转几分钟后,确实可靠时再进行操作。
7.不准任何人站在机床工作台两端,防止台面移动时碰撞受伤。
8.装卸和测量工件,调整和擦拭机床等工作必须停机进行。
9.禁止拆除机床上的一切安全防护装置,不准任意乱动电气设备。
发生故障应及时通知修理。
10.加工完毕,必须将砂轮退出一圈(磨内孔时应前进一圈),以免下一个加工件被砂轮碰撞。
工作完毕或告一段落,应将操作手柄放到“空挡位置”,离开磨床时应先停机再切断电源。
11.用冷却油加工时,生产场所须有通风设备,以便及时排除油雾。
普通车床安全操作规程
一、工作前
1.操作者必须熟悉设备的结构和性能,严禁超规使用设备。
2.检查设备各手柄操作灵活定位可靠,各部安全保险装置齐全好用,各紧固件不得有松动现象,电机运转声音正常。
3.油箱油量符合标准,油标(油孔)、油线、油毡完整清洁,油路畅通,导轨面无灰尘,按润滑图表规定的油质、油量加油。
4.停车八小时以上应开车空转3-5分钟(冬季时间应更长),确认润滑系统畅通,各部运转正常后开始工作。
二、工作中
1.禁止在主轴或尾架锥孔内安装与锥度不符或锥面油刻痕,不清洁的工具。
2.刀架与尾座移动时必须先把导轨面擦净,刀架自动走刀时,应检查溜板紧固螺钉是否松开,前后是否有油联障碍物
3.用顶尖顶持工件时,尾座套伸出量不得大于全长的2/3。
4.装卸较重工件和卡盘时,必须选择安全的吊具和方法,同时还要在导轨面上垫好木板。
5.装卡的工件必须牢固可靠,加工偏重工件时必须加以平衡,且选择适当速度。
6.严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打校直和修正工件。
7.严禁操作者离开开动的设备。
8.机床运转中严禁变换主轴转数。
9.用尾架钻孔时,禁止用杠杆转动手轮的方法进行。
10.必须正确安装刀具。
11.冷却泵不使用时,应切断电源,以免烧坏电机。
12.切削进程中,使用硬质合金刀时,刀具未退出工件前,不得停车。
13.机床导轨面和油漆面上严禁摆放物品。
14.禁止用铁棒撞击主轴孔内的顶尖(用铜棒或硬度低的物品)。
15.加工钢件改为铸铁或有色金属时,必须将铁削和粉未擦净;
由加工铸铁或有色金属件改为加工钢件时,必须将铁削和粉末擦净并涂油。
16.工作中必须经常检查设备各部运转情况和润滑系统工作情况,如有异常现象应妥善排除后再开车工作。
三、工作后
1.将全部操纵手柄置于非工作位置上,刀架和尾座移动到后边,较重工件应用木块支撑,切断电源。
2.按“清扫制度”清扫机床、工件、工具、附件等,摆放整齐,滑动面加油润滑。
设备操作保养人员须知
为提高设备管理水平,逐步推行全员设备管理的目的。
要求所有设备操作人员必须熟悉本规定。
一.三好、四会
1“三好”
1.1管好:
管理好设备及设备附件,随机工具、器具,随班卡量具、仪器、仪表、线路管道、安全防护装置,使之完好无损。
不擅离岗位,认真遵守设备保养检修制度,设备发生事故及时上报,每日做好交接班记录。
1.2用好:
严格执行操作规程,严禁超负荷运行,保护操作机构灵敏可靠,严禁不熟悉设备人员操作设备。
1.3护养好:
严格按照设备保养规定,做好设备日常保养和定期保养工作,做到班前检查、润滑,班后清洁,保持设备良好性能。
2“四会”
2.1会使用:
熟悉设备原理、结构、性能和使用范围,严格遵守操作程序。
2.2会保养:
按日常保养要求精心保养,保持设备润滑适当、清洁、卫生。
2.3会检查:
熟悉设备开机前后和运行的检查项目内容,设备运行中要随时观察有无异常。
2.4会排除故障:
能正确判断故障征兆原因,掌握故障排除方法,发现异常及时处理,对排除不了的疑难问题及时报告检修。
二.润滑五定
1定人——指定专人搞设备润滑,责任到人--便于管理。
2定机——由指定的专人对指定的设备进行润滑--便于掌握。
3定期——指定设备各润滑点的润滑周期--防过润滑和润滑不足。
4定量——指定设备不同润滑点的油品使用量--节约用油。
5定质——指定设备不同润滑点的油品牌号,谨防假冒、过期、变质及渗水、参杂油品。
三.设备的“6S”现场管理
1整理(Seiri)取舍分开,取留舍弃。
2整顿(Seiton)条理摆放,取用快捷。
3清扫(Seiso)清扫垃圾,不留污物。
4清洁(Seiketsu)清除污染,美化环境。
5安全(Safety)安全第一,预防为主。
6修养(Shitsuke)形成制度,养成习惯。
四.设备事故“四不放过”原则
1事故原因不清楚不放过。
2事故责任人不明确不放过。
3相关人员未受到教育不放过。
4相应防范制度不建立不放过。
数控车床的安全操作规程
1、操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。
如:
主要技术参数、传动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。
2、开机前应对机床进行全面细致的检查,确认无误后方可操作。
3、机床通电后,检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活,机床有无异常现象。
4、检查电压、油压是否正常,有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
5、各坐标轴手动回零(机械原点)。
6、程序输入后,应仔细核对,其中包括代码、地址、数值、正负号、小数点及语法。
7、正确测量和计算工件坐标系,并对所得结果进行检查。
8、输入工件坐标系,并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。
9、未装工件前,空运行一次程序,看程序能否顺利运行,刀具和夹具安装是否合理,有无超程现象。
10、无论是首次加工的零件,还是重复加工的零件,首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡,进行试车。
11、试车时快速进给倍率开关必须打到较低档位。
12、每把刀首次使用时,必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。
13、试切进刀时,在刀具运行至工件表面处30~50mm处,必须在进给保持下,验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。
14、试车和加工中,刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。
15、程序修改后,对修改部分要仔细核对。
16、手动进给连续操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,运动方向是否正确,然后再进行操作。
17、必须在确认工件夹紧后才能启动机床,严禁工件转动时测量、触摸工件。
18、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须立即停车处理。
19、工作结束后,立即关闭电源,收放好量具、工具、工件,清除切屑,擦拭机床,保持良好的工作环境。
20、操作者的穿戴必须符合要求。
要戴好套袖、帽子,长发要压入工作帽内,不准穿拖鞋,女生不准穿裙子。
操作机床严禁带手套。
21、新手未经指导师傅同意,不准擅自启动机床。
22、多人共用一台机床时,只能一人操作,并注意他人安全。
23、扳手使用完毕,必须随时取下,否则不能启动机床。
24、开机前,要按操作规程及安全技术要求进行检查,确认符合要求后才准启动机床。
25、发生故障时,立即按下急停按钮并向上级领导报告。
铣床操作规程
一.适用范围:
铣削工件之铣床。
二.内容
1作业前准备
1)检查项目:
检查磨擦部位是否润滑充分;
检查校正虎钳与工作台运动方向是否垂直或平行;
打开电源,使铣床慢速运转1-3分钟,检查三角带松紧度如何,有无异常响动;
检查待铣工件,了解其材质、加工部位,选择加工方式。
2)使用材料:
根据不同材质及刀具选择不同的冷却润滑液。
3)使用工具:
铣刀、梅花扳手(调速用)、百分表(校正平行度)、勾子扳手精密小虎钳,橡皮锤或铜棒,平行垫铁等。
2.作业步骤
1)选择最佳的加工方式,换上最适用的加工刀具,调整到最合适的转速及转向。
2)安装好工件,选择合适的切削速度进行切削。
3)切削完成后,清理铣床工作台,并停在中心位置两边露出的部分长短大约一样。
3.异常处理
1)发现刀具不动,铣床主轴空转时,应立即停止进刀,再关掉主轴马达开关,检查是因刀具夹持不够紧,还是因刀具磨损,阻力增大所致。
2)发现所铣之废料颜色变黑、发乌(工件是钢或铁),此乃刀具磨损之故,应立即停机研磨刀具,必要时,应上适当的冷却液。
3)在铣削过程中,如电源或机床出现异常状况,应立即停机,并做修理并报告上级领导或相关人员处理。
4.安全注意事项:
1)工件一定要夹持牢固,防止工作时工件飞出伤人,工作时手要远离铣刀,防止刮伤,衣服要穿戴好,防止废料飞出烫伤皮肤。
2)铣削加工的刀具大小与机床主轴的慢与快调配好,以免造成机床刀具及工件的损坏。
3)操作时不允许戴手套。
5.铣刀研磨标准:
根据刀具的材质、直径大小及工件要求等,研磨成相应的铣刀形状及后角。
6.清洁保养:
1)日常保养
1.1机台电路马达运转是否正常;
1.2机台油箱是否有油;
1.3X轴与Y轴的显示是否正常;
1.4机头与工作台面是否垂直;
1.5每天上班给机台加油一次;
1.6各摇动柄运动是否顺畅;
1.7机台周边环境是否干净。
2)定期保养
2.1彻底清理机器(1次/半月);
2.2检查电机(1次/月);
2.3检查主轴皮带(1次/半月);
2.4检查左右螺杆(1次/半月);
2.5检查固定台平面度(1次/月);
2.6给X轴与Y轴的显示值进行校正(1次/月)。
摇臂钻床安全操作规程
1.检查设备手柄、电控开关是否在非工作位置。
2.检查主轴箱油量是否达到标准,各油孔、油线、油标是否完好整洁,保证油路畅通,擦净导轨、主轴面灰尘,按润滑图标规定的油质、油量加油。
3.停车八小时以上应开车运转3-5分钟(冬季时间应长),确认润滑系统畅通,各部运转正常后开始工作。
4.检查加工工件是否适合设备的加工范围。
1.严禁超负荷使用设备。
2.必须正确安装、夹紧工件。
3.加工工件时,摇臂必须转离工作台,并根据工件重量、形状选择安全吊具和方法。
吊运工件要稳起稳落,以免碰伤机床。
4.钻床时,必须将主轴箱调到需要位置,各部夹紧后方可进行。
5.钻孔时,工作台必须加垫。
6.钻大孔时,应尽量将工件靠近主轴。
7.根据工件材质,合理选择切削用量,切削工具必须锋利,冷却液要充足,不用变质的冷却液。
8.操作者严禁离开开动着的设备。
9.严禁开车变速。
10.工作中移动摇臂和主轴箱程序夹紧装置松开,钻头离开工件后再进行。
11.工作中如保险结合自动脱开停止进给时,即说明超负荷,必须立即找出原因,及时排除。
12.钻孔后要划(铣)平面时,选用刀杆(铣刀)必须用松动配合,毛坯面不平整时,要用手运转试刀手轮,微动铣削。
13.工作时必须将工件、胎具及钻具紧固牢固靠后放可进行钻孔。
14.经常保持机床导轨、丝杠、主轴套筒清洁无切削油垢,同时要时刻注意机床运转,温开、润滑、电气系统工作情况,如发现异常时,立即停用设备,排除故障后进行工作。
15.在使用接杆钻头时,必须勤倒切削,以免损伤工件与钻具。
16.卸钻卡具时,严禁用锤子、铁棒乱敲乱碰,以免碰伤主轴。
17.钻孔过程中,钻头未退离工件前不得停车,反车时必须在停车后再开动,同时手柄必须正确地放固定槽中。
1.将全部操作手柄置于非工作位置,主轴箱放在靠近立柱位置,摇臂降到下部,松开夹紧部分,切断电源。
2.按“清扫制度”清扫设备工具、工件擦净,放置整齐,机床导轨面加润滑油。