氧气管道脱脂清洗施工工艺流程Word文件下载.docx

氧气管道脱脂清洗施工工艺流程Word文件下载.docx

《氧气管道脱脂清洗施工工艺流程Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氧气管道脱脂清洗施工工艺流程Word文件下载.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3.2施工现场工艺流程

3.2.1空分空压界区外高压氧气管道至5#管廊高压氧气管道至煤焦制气界区外高压氧气（示意图）

高压氧气管线

临时配管

借用现场管线（10寸）

界区阀门

清洗槽清洗泵

5#管廊

（1）黄色线为借用管线，红色线为临时配管

（2）药剂注入位置：

系统泵组加药口

（3）过程分析取样位置：

系统排液口和循环泵出水口。

（4）废液收集点：

泵组附近连接口低点或根据现场实际情况

（5）清洗效果验收位置：

阀门、连接口处

3.3水冲洗

3.2.1水冲洗的整个流程采用满注方式；

3.2.2水冲洗目的是除去系统中的杂物泥沙及其他疏松污垢。

3.2.3水冲洗流速为0.2-0.5m/s；

3.2.4水冲洗过程检测项目：

项目

标准

时间

流速

0.2～0.5m/s

1次/30分钟

浊度

进出口基本平衡

1次/10-15分钟

3.2.5水洗结束判断标准：

冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。

水冲洗时间控制在6-8小时左右。

3.4酸洗

3.4.1酸洗的目的是利用酸洗液与铁锈（FeO、Fe2O3、Fe3O6等）进行化学和电化反应，生成可溶性物质以除去锈层。

酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。

3.4.2清洗液采用以柠檬酸为主剂的化学清洗剂。

为了避免设备及管线在酸洗时受到氢离子腐蚀和三价铁离子的腐蚀作用，因此，在酸洗体系中，应投加一定剂量的缓蚀剂、还原剂等助剂，为达到较好的清洗效果，还应加入一定量的分散剂、渗透剂等。

3.4.3配置酸洗液，水冲洗结束后,将清洗系统充满新鲜水,建立其循环系统；

首先将缓蚀剂缓缓加入系统内,再将柠檬酸逐渐加入清洗系统内,清洗液配制时酸浓度控制在3-5%；

当酸液槽进出口酸液浓度达到设计清洗浓度且基本稳定后，继续循环6-8小时，为保证酸洗效果，每隔2个小时进行一次正反向清洗。

3.4.4酸过程的检测:

在酸洗开始1～3小时之间，设备及管道内壁的氧化皮和浮锈大部分被溶解到清洗液中，此时的清洗液中Fe+3的含量在不断的上升，当清洗液循环到3～6小时时酸洗液中的总铁含量超过3000mg/L，Fe3+浓度≥500mg/L时,应排放并补充新配的清洗液。

3.4.5酸洗期间，若柠檬酸溶液浓度低于2%时，适时适量的补加柠檬酸和缓蚀剂及其它助剂，直至酸洗结束。

3.4.6酸洗工艺终止点判定：

当系统内酸液浓度、铁离子含量基本达到稳定，维持1小时恒定不变，且监视管内绣垢基本除完，即可结束酸洗。

3.4.7酸洗溶液

酸液主剂：

柠檬酸

辅助药剂：

缓蚀剂、抑制剂、还原剂、活性剂、渗透剂、分散剂

3.4.8工艺条件

温度：

50～70℃

流速：

0.2-0.5m/s

时间：

6～12小时

3.4.9酸洗过程检测项目

pH

3.5-4.0

酸含量

3-5%

1次/60分钟

Fe3+

≤500mg/L

温度

65～90℃

3.4.10酸洗结束后，在清洗槽里将酸洗液中和到PH值达到6～9，取样位置：

清洗槽排液口处，方可排放。

3.5酸洗后水冲洗

3.5.1酸洗结束，用30～60℃脱盐水或新鲜水顶替出酸洗液至中和槽，不得有空气进入清洗系统，待全部清洗液排净，接着大排量充入新鲜水进行冲洗，冲洗流速1.5m/s，以除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。

当出水pH接近中性（pH=6～7），浊度平衡时，即可结束。

本过程约4～6小时；

在得到甲方代表的确认后方可进行下道工序。

3.5.2水冲洗过程检测项目：

6～7

3.6粗脱脂

3.6.1粗脱脂的目的是除去被清洗系统内设备在制造及安装时沾染的油渍等，且可除去有机物等物理阻碍物，使精脱脂过程中的作用成分更完全、彻底地同清洗对象的内表面接触，从而促进油渍的溶解，保证达到均一的清洗效果；

3.6.2排尽冲洗水。

将新鲜水充满系统，并加热至40℃左右，整个系统采用高进低出的方式逐渐加入脱脂药剂，混合均匀后系统进入正常循环。

3.6.3工艺条件

碱洗组分：

碳酸钠2%

温度：

50-65℃

流速：

0.2-0.5m/s

时间：

约控制在8～10h

3.6.4碱洗过程检测项目：

碱度

碳酸钠2%

3.6.5检测时间：

在碱液配制时和系统循环时进行取样化验，取样地点为：

系统溶液在清洗槽处的回流口处。

3.6.6碱洗结束判断标准：

当系统脱脂液的泵出口和系统回流液的碱溶液浓度基本平衡，即可结束粗脱脂。

3.6.7碱液排放时，在清洗槽里用酸中和到PH值6-9，取样位置：

清洗槽排液口处，后方可排放。

3.8粗脱脂后水冲洗

3.8.1粗脱脂后系统用水冲洗，其目的是去除系统内脱脂残液；

3.8.2脱脂液排净后即充水冲洗；

3.8.3水冲洗检测项目：

≤8.4

进出口基本平衡、出水口无颗粒

1次/30-45分钟

3.8.4水冲洗结束判断标准：

冲洗至出水无细颗粒沉淀物、PH＜8.4、水透明为止。

3.9精脱脂

3.9.1精脱脂的目的是彻底除去被清洗系统内设备在制造及安装时沾染的污锈等附着物，使脱脂过程中的作用成分更完全、彻底地同清洗对象的内表面接触，从而促进油渍的溶解，保证达到均一的清洗效果；

3.9.2排尽冲洗水。

3.9.3工艺条件

碳酸钠1%氢氧化钠2%

3.9.4碱洗过程检测项目：

碳酸钠1%、氢氧化钠2%

50-65℃

3.9.5检测时间：

3.9.6碱洗结束判断标准：

当系统脱脂液的泵出口和系统回流液的碱溶液浓度基本平衡，油含量指标小于120mg/m2,即可结束精脱脂。

3.9.7碱液排放时，在清洗槽里用酸中和到PH值6-9，取样位置：

4.0水冲洗

4.0.1精脱脂后系统用水冲洗，其目的是去除系统内脱脂残液；

4.0.2精脱脂液排净后即充水冲洗；

4.0.3水冲洗检测项目：

4.0.4水冲洗结束判断标准：

4.1人工清理、检查

清洗结束后，派遣专人负责对拆下的管路，阀门，流量计等设备附件进行安装前人工处理，并使用紫光灯验收合格后交由安装单位安装恢复。

清洗系统的恢复

在确认系统清洗效果达到检测合格后，对系统拆除的管线及零部件进行恢复，拆除的临时管线和零部件提前按照清洗要求进行处理，使清洗效果与系统达到同样效果，在得到甲方代表的确认后，甲方对拆除的管线和零部件进行复原，使系统恢复正常运行时的状况。

第七章、腐蚀速率和钝化检测

1.腐蚀速率的测定、控制和钝化效果检测

腐蚀速率的测定主要是通过失重挂片法，具体测定工作由施工方负责，业主监督，也可以由业主直接测定。

酸洗开始时，在清洗系统中的清洗槽内、容器内及管道内挂放腐蚀指示片，材质为G钢。

酸洗结束后取出指示片，立即用清水淋洗，然后吸去水分，放入无水乙醇中浸泡1～2分钟，取出后快速擦干放入干燥器中，1小时后用万分之一分析天平称重。

若现场暂时无法称重，可将指示片保存在干燥器内，在24小时内称重，即可对清洗过程中腐蚀速率进行测定。

腐蚀的控制方法主要是：

（1）选用腐蚀性较弱的酸为清洗主剂，可以大大减少对容器及管线的腐蚀；

（2）投加适量缓蚀剂和还原剂可以大大减低腐蚀速率。

缓蚀率达98.96%,是有效控制腐蚀速率的最佳手段；

（3）时间、温度、酸洗浓度控制。

在清洗过程中定时检测酸液的浓度，使成分保持相对稳定状态，同时控制化学清洗的温度和清洗时间，这样对设备的伤害可以控制到最低。

（4）腐蚀速率计算：

K=W1-W2/St

K---试片在清洗液中的腐蚀速率，单位为克每平方米小时（g/㎡*h）

W1---清洗液侵泡前试片的质量，单位为克（g）

W2---清洗液侵泡后试片的质量，单位为克（g）

S----试片的总表面积，单位为平方米（㎡）

t----试片在清洗液中侵泡的时间，单位为小时（h）

设备材料

腐蚀率K（g/（m2•h））

腐蚀量A（g/m2）

碳钢类

≤4.0

≤40

不锈钢类

≤1.0

≤20

2.洗净率

洗净率测定方法按照《GB/T25148-2010工业设备化学清洗中除垢率和洗净率》,洗净率应不小于95%，以监测管样进行测试。

1.脱脂验收标准

a.用波长320～380nm的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；

b.定量分析油含量，每平方米含油量不得超过125mg/m²

为合格。

对清洗高压氧气管道使用一定量的脱脂溶液进行化验分析，含油量低于0.5mg/L为合格，化验结果作为最终交工验收的资料存档。

2.1清洗过程控制

为确保脱脂清洗质量甲方应配合辅助化学检测，脱脂清洗过程中甲方应每4小时对脱脂，脱脂后水冲洗过程进行取样，并对其ph值和油含量检查检测油含量浓度是否合格。