简支梁桥施工方案新1Word格式文档下载.docx

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（三）、钻机就位

1、钻机就位前对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地的布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位，水电供应的接通。

2、将钻头中心线对准桩孔中心，顶面中心偏位控制在5厘米以内，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

（四）、钻孔

1、钻孔作业时要分班连续进行，钻孔时必须及时填写钻孔记录，交接班时要交待钻进情况及下一班的注意事项。

经常对钻孔泥浆进行试验，不保要求时，随时改正；

经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录中，以便和地质勘测资料核对。

2、钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0米后，按正常速度钻进。

如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。

钻进过程中，必须保证钻孔垂直。

3、在钻孔排渣、提锥除土或因故停机时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。

（五）、第一次清孔

清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度防止桩底存留沉渣土过厚而降低桩的承载力。

还为灌注水下砼创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利，确保砼质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。

清孔应符合下列规定：

孔底500毫米以内的泥浆相对密度1.02-1.06，含砂率≤4%，粘度＜16-20s，灌注砼前，孔底沉碴厚度应不大于100毫米。

清孔时应注意以下事项：

1、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔；

2、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

（六）、吊装钢筋笼

钢筋笼要按设计要求预先焊成钢筋骨架，整体钻孔，在骨架外侧设置吊环，为了防止骨架起吊变形，采用临时HRB335直径为10的钢筋在加强筋内测点焊支撑，入孔时拆除。

钢筋骨架吊放前测孔深是否符合设计要求；

孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在正确就位的情况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。

为保证骨架外砼的保护层厚度，应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，立即浇灌砼。

（七）、导管安装

导管内径采用30cm的刚性导管，导管在使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉试验，在符合要求后对导管编号，连接，用吊车分节放入孔内，导管下端距孔底要求有25-40cm的距离，导管上口接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水。

（八）、灌注砼

浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑应在漏斗中储备足够数量的砼后，剪断隔水栓吊绳，打开漏斗阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明砼已灌入孔内。

导管第一次埋深应大于1.0米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量。

随着灌注连续进行，随时拔管，中途停歇时间不得超过30min。

在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以2.0m-6.0m为宜,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。

在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；

同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；

混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管的下口有一定的埋深。

（九）、护筒的拨出和提升应注意下列事项：

处于地面及桩顶以下的井口整体刚性护筒，应在灌注完混凝土后立即拨出。

（十）、灌注中途发生下列故障时，应及时进行处理，但须注意以下事项：

1、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注；

2、在混凝土面处于井孔水面以下不深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；

3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；

4、灌注开始不久发生故障、用前述方法处理无效时，应及时将导管拨出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；

5、按上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同上级主管部门研究补救措施。

（十一）、施工中的故障处理及预防

1、掉钻：

对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。

因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。

2、缩径：

对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，己发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

3、斜孔、螺栓孔：

斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。

预防此事故的措施是：

检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。

4、断桩：

这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。

归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土卡管、导管拔不出、（埋管）导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。

灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，质量要求很高。

施工中必须严格按操作规程进行，否则将难以保证质量。

另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。

因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。

第二节：

墩柱施工

共有8根墩柱，每根C30混凝土用量1.57m3，共用12.56m3。

1、施工准备

（1）、对墩桩顶砼面凿毛处理。

进行处理时不损坏边缘砼。

（2）、施工测量放样：

利用全站仪在系梁桩顶放出墩柱中心，并放出纵、横轴线。

2、钢筋加工

（1）、墩柱钢筋采用在钢筋场地制作整体式钢筋笼，然后运输至相应的位置吊装焊接就位。

（2）、主筋采用帮条搭接单面焊。

（3）、绑扎箍筋圈，绑扎时注意箍筋的间距，必须符合要求。

（4）、为了保证保护层的厚度，在墩身的周围垫上水泥砂浆垫块。

3、模板工程

（1）、采用8mm钢板卷制的两片半圆形模板对接组成，在其内部均匀涂刷一层脱模剂,并在连接处贴上胶条，保证接缝处不漏浆。

（2）、利用吊车配合支立模板，在模板顶端和底端用紧线器拉紧后逐渐对中整平。

（3）、检查模内的几何尺寸，合格后进行砼浇注。

4、砼浇注：

（1）、测量组给出砼标高，并标注在模板上。

（2）、采用商品砼，泵送浇筑。

（3）、下放砼时，采用串筒下放砼，砼分层浇注，插入式振捣器振捣。

（4）、砼养生：

浇注完在砼收浆后尽快洒水养生。

5、脱模及支架拆除：

（1）、在砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除钢模，拆除时注意不要损坏墩柱表面。

（2）、模板拆除后，利用塑料布进行覆盖养生，使砼面始终处于湿润状态。

6、技术质量保证措施：

（1）、墩柱钢筋在安装前，应精确放样，保证钢筋安装精度满足施工要求。

残余桩头砼清除干净，支立模板前应对墩柱精确放样，支模后应两次校正并准确测出墩柱高程，并加固稳定。

（2）、墩柱砼浇筑过程中保证其坍落度要求，避免坍落度过大而引起气泡、麻面，模板拼接严密，外观上保持光滑圆顺。

（3）、使用长钢模，减少钢模每节接缝。

第三节：

盖梁施工

共有6座盖梁（其中桥台盖梁4座，桥墩盖梁2座）。

桥台盖梁C40混凝土用量共计149.96m3，桥墩盖梁C40混凝土用量共计92.2m3。

1、模板施工

墩柱混凝土强度达到要求后拆除圆柱模。

台桩直接接盖梁，用砂浆抹平至盖梁底面，作为盖梁底模，用全站仪测定盖梁的中心位置，然后进行制作，安装，支立模板。

2、钢筋施工

盖梁钢筋采取在钢筋场地下料，制作焊接成骨架，运至现场在已铺好的底模上绑扎的方式进行施工。

3、砼施工

侧模拼装完毕，经检验合格后，即可浇筑砼。

砼罐车运至现场，泵车浇筑，采用插入式振捣器振捣，砼浇筑顺序由中间向两侧进行，砼浇筑后应及时养生覆盖草袋或塑料布，以利于保持温度和湿度。

4、技术质量保证措施

（1）钢筋及底模安装前，测量人员对每个墩台的纵横轴线精确测量、放样，并在充分考虑底模的沉降及枕木的压缩量前提下，确定底模高程，侧模板在安装完毕后浇筑砼前，充分校核模板的准确性，以保证浇筑盖梁的准确，并随时观测。

（2）砼在浇筑过程中，控制浇筑厚度以免产生过大的振捣工作区，产生麻面，影响砼的外观质量，砼浇筑完成后应用光面抹刀将表面抹平。

第四节：

先张法预应力空心板梁施工

共有92片空心板梁（其中中板84片，边板8片），中板C50混凝土用量共计399m3；

边板C50混凝土用量共计46.96m3。

（一）、板底基础及模板：

1、底模采用钢板底模。

砼基础形式为99×

8300×

20cm，基础下铺30cm厚的风化碎石。

砼基础两侧预埋角钢及槽钢，以焊接底模钢板，钢板5mm厚。

铺设结束后，按5米一点重新校定。

底模板两侧设置胶板，防止漏浆。

2、外模：

采用钢结构，面板为6mm钢板；

10.0cm方钢做骨架的结构。

主骨架间距0.5米，肋间距30cm。

3、内模：

采用橡胶芯模

4、模板拼装：

首先靠上外模并垫好木块，打紧楔铁，然后支立端头模板，校正固定，进行模板偏差及模内检查。

然后放入胶襄，充气。

施工时为防止内模上浮，通过定位筋来解决这一问题。

5、空心板预制的基础坚固、无沉陷。

（二）、钢筋制作与绑扎：

1、钢筋平直，无局部弯折，钢筋的弯制和两端的弯钩应符合设计和规范要求。

2、钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度为5倍钢筋直径，电焊条采用J-506，同一断面50cm范围内接头个数不超过不超过钢筋根数的50％。

3、钢绞线与钢筋位置发生冲撞，局部调动钢筋位置，不得移动钢绞线位置。

（三）、预应力施加：

1、钢绞线失效段要套胶管，且保证位置准确。

2、施工时，钢绞线表面不可有油脂等杂物，以免影响其与砼粘结力。

3、张拉作业区，无关人员不得进入。

4、钢绞线位置偏差要满足规范要求。

5、施加预应力过程中，采取伸长值与张拉力双控制原则。

1）、张拉设备

a、夹具；

b、千斤顶;

c、高压油泵

2）、在使用前通过检测单位对千斤顶、油压表进行校正，千斤顶在使用超过200次或超过六个月应重新校定。

3）、预应力钢绞线标准强度为fpk＝1860Mpa，张拉控制应力为1395Mpa。

采用下面张拉程序：

0→初应力→σcon（持荷2min锚固）

张拉程序中初应力阶段的目的是为了使钢束中每根钢绞线受力相同。

4）、预应力施加方法具体如下：

（1）张拉前准备工作

a、清理横梁及钢绞线表面；

b、安装锚环；

c、装夹片。

（2）安装张拉设备

a、千斤顶安装就位；

b、用小锤均匀敲紧工具锚夹片。

（3）张拉

a、向千斤顶张拉缸供油直至设计油压；

b、根据不同的张拉应力，测量相应的伸长值。

（4）锚固

a、打开截止阀让张拉缸回油还原；

b、向千斤顶回油缸供油活塞回程。

6、张拉结束后，停止一段时间，绑扎钢筋，支立模板，不可在钢绞线上施工其它任何外力，且在施工中保持钢绞线表面的清洁。

（四）、混凝土施工

1、空心板砼采取强制式搅拌机拌合砼电子秤计量，龙门吊运输至施工位置。

浇筑采用水平分层、一次浇筑完成。

振捣采用插入式振捣器，先浇胶囊水平中心线以下部分，然后浇剩余部分侧板及顶板。

2、充气胶囊设置，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与侧模联系，上下左右加以固定，防止上浮，绑扎面板钢筋，预埋钢筋采用点焊方式连接。

之后对称、均匀地浇筑胶囊两侧砼，从砼开始浇筑到胶囊放气时为止，其充气压力始终保持稳定，最后浇筑面板砼，振平。

砼达到初凝后，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。

3、由于底板较宽，厚度较小，钢筋与钢绞线保护层较薄，钢筋密集等造成底板砼浇注困难，容易导致砼不密实，产生孔洞，所以施工中对底板进行浇筑时，要格外注意振捣质量。

4、空心板体混凝土中加入UNF-5高效减水剂，强度能在早期增强，更早的达到松张的规定强度。

（五）、混凝土养生

1、混凝土浇注结束后，用较厚塑料或苫布覆盖防止阳光曝晒。

2、在砼达到规定强度模板全部拆除后，对梁体采用蒸汽养生。

3、蒸汽养生连续进行，混凝土龄期7天以上进行同条件砼试件检测，强度达到90%以上时方可放松及切割预应力钢铰线

不同时间预制的简支梁应在砼强度达到同一值时放松预应力钢铰线。

（六）、移梁封端头

a、切断钢绞线，从放张端向另一端连续进行。

b、用龙门吊车将梁移至存放梁场地，有序的摆放到枕梁上。

c、封端头进行全梁检查修整。

（七）、预应力砼空心板梁吊装

对于预应力砼空心板梁，采用汽车吊进行吊装，吊装前对桥位现场进行认真平整和压实，板梁安装做到位置摆放准确，支座安装正确，并使支座与板梁接触密实牢固。

第五节：

桥面铺装施工

桥面铺装层施工前，先对桥面进行清理,清除粘在表面的松散混凝土，凿除超高的部分混凝土,使表面的横坡和纵坡均满足设计要求，并用水冲洗干净,然后对桥面标高进行复测.

在清理和复测工作结束以后，进行桥面两侧防撞墙基座边线的放样.

2、钢筋网制作

桥面铺装层中的钢筋网,可根据设计要求先期绑扎,在铺设层混凝土施工时,再予以整理，下部要垫好保护层垫块.

3、混凝土工程

桥面铺装根据设计要求整体浇筑，施工时，设等厚槽钢，作为标高控制条，浇筑完成后，拆除槽钢，对接缝进行振实抹平处理。

混凝土浇筑前，先撒水充分湿润，混凝土采用商品混凝土，人工用铁铲将其摊开粗平，用平板振捣器先拖振一遍，然后用振动梁振平，二侧行走轮在槽钢标高控制带上行走。

振动梁边震动边行走，基本形成设计要求的桥面纵坡和横坡，振动梁振过以后，暴露出来的小的凹坑，采用人工找补的方法予以整平，表面拍实，然后采用钢管制成的压辊来回碾压,直至表面均匀泛浆,再上混凝土抹面机予以收浆抹光。

第六节：

桥梁伸缩缝施工

1、材料及加工要求

（1）橡胶、钢材、钢筋等应符合设计文件和技术规范的要求

（2）砼：

伸缩缝的浇注均采用C50水泥砼。

控制其坍落度满足混凝土罐车运输的最小要求，并应适当掺入外加剂，减小水灰比，减少混凝土收缩。

2、施工要求

2.1基本要求

（1）伸缩缝安装采用开槽法。

即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。

（2）伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。

当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。

（3）安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧沥青砼路面平顺衔接。

（4）严禁将伸缩缝边梁直接与砼中预埋钢筋施焊连接。

（5）安装前必须对伸缩缝妥善存放，不得有变形和污染。

（6）施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采取有效措施防止漏油污染路面。

（7）安装结束后，必须保证伸缩缝周围沥青砼清洁、无污染、无损坏。

（8）安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做好提示，不能出现安全事故。

设置的过桥宽度要具有一定的过车宽度。

2.2、施工工艺和方法

（1）安装前现场准备工作

A熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。

B机械设备、小型机具配备齐全。

尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。

C配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。

D配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。

（2）开槽

A桥面沥青砼铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的沥青砼路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。

锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。

B用风镐开槽。

开槽深度不得小于12cm，应将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。

开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。

C梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。

如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。

D理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。

E开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。

（3）缝体安装

A伸缩缝安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，伸缩缝定位宽度误差为±

2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。

B安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。

C伸缩缝的标高控制与固定

伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔2-3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩缝翘曲。

绑轧钢筋用钢筋头垫好。

D伸缩缝的焊接

固定后应对伸缩缝的标高应再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。

如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。

注意焊点与型钢距离不小于5cm，以免型钢变形。

在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0—2mm范围，否则很容易出现跳车现象。

在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用Z型钢筋进行加固连接，以确保缝体与梁体的牢固连接。

连接处焊缝长度应不小于10cm，应按照规范要求，采用浅接触，保证焊接长度。

严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。

伸缩缝焊接牢固后，应尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护现场，防止车辆误压。

E模板安装。

模板多采用泡沫板、纤维板、薄铁皮等，模板应做的牢固、严密,能在砼振捣时而不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。

为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。

F应在两侧设置钢筋网，带肋钢筋网顶部应低于路面标高3cm，设置Φ8带肋钢筋网（8cm×

8cm）防裂钢筋网。

（4）砼浇注

A浇注前应在缝两侧铺上塑料布，保证砼不污染路面。

B砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。

C砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-5次按常规抹压平整为止。

这道工序应特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。

（5）养生

A水泥砼浇筑完成后，然后覆盖麻袋或草苫子，严格洒水养生，养生期不少于7天。

养生期间严禁车辆通行。

B经过养生，水泥砼强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。

第七节护栏施工

1护栏施工

桥面现浇砼施工完毕达到一定强度后，进行防撞栏施工，防撞墙在桥墩中心处断开，中间填充沥青麻絮。

1.1测量放样

以桥面中线为基准向两边放出防撞墙边线，用墨线弹到桥面上，然后实测防撞墙边线处桥面标高，确定模板安装高度。

1.2钢筋制作安装

钢筋在加工场地制作成型后运至现场，吊上桥面安装，绑扎时加砼垫块，以保证防撞墙两侧砼保护层厚度，将墙体钢筋与桥面预留钢筋焊接。

并按设计要求预埋管线、预埋件、排水设施。

1.3模板制作、安装

防撞墙模板采用定型钢模，内侧面要磨光处理以保证光洁度，模板接缝间填塞海棉橡胶条，保证模板接拼吻合无缝隙，顶部按图设圆顺角，模板线型要求顺滑、顺接。

根据防撞墙的线位在墙内侧桥面在铺装时预先埋入Ф20的短钢筋作为固定模板的受力点。

模板顶部和底部用间距50cm的角钢和Ф16对拉螺杆组合加固模板。

模板安装后，仔细检查线型、标高及稳固性，达到要求后方可进行下一工序。

1.4混凝土浇筑及养护

采用斜层法全断面一次完成。

使用插入式振动棒振捣，先振捣墙体腰线以下部位，振捣密实后再振捣腰线以上部位，如此反复向前推进。

当防撞墙顶部砼接近终凝时进行墙体顶面压光。

混凝土浇筑3天后拆模，拆模后覆盖洒水养护7天。

第八节附属工程施工方法

1台背回填采用砂砾分层填筑，每层厚度15cm，电动打夯机夯实，密实度逐层检测，确保台背回填实度不小于95%，以保证搭接处的密实度，锥坡填土与台背回填同时进行。

2待台背回填沉降稳定后，即可进行搭板施工，搭板采用现浇，每侧搭板分三次浇完，纵向施工两侧设置Ф20钢筋拉杆，搭板与桥台接触面铺设油毡沥青垫层。

3桥头锥体填土夯实后，刷坡，最后砌筑锥体护坡。

锥体护坡、浆砌片石铺砌宜在填方基本稳定后