循环流化床锅炉施工组织设计Word文档格式.docx

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额定蒸汽温度：

450℃

给水温度：

104℃

锅炉热效率：

89.2%

排烟温度：

140℃

5.锅炉布置说明

本锅炉为循环流化床锅炉，水系统为自然循环方式，采用分离效率高、运行可靠的全密封高温旋风分离器，固态排渣，平衡通风，全钢架支撑结构。

锅炉整体主要由炉膛区域、尾部竖井区域、旋风分离器、U阀返料器四个部分组成。

炉膛由膜式水冷壁组成。

炉膛底部是由膜式水冷壁管弯制围成的水冷风室、通过膨胀节与一次风道相连。

炉膛与尾部竖井之间布置由高温旋风分离器，分离器下部布置“U”形阀返料器。

尾部竖井从上到下一次布置有三组过热器、两组省煤器和两级螺纹烟管空气预热器，炉底风室与一次风道接口装有全自动点火装置。

第二章　编制说明

1.编制依据

1.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳发部（1996）276号

1.2火电发电厂金属技术监察规程DL438-2000

1.3电力建设施工及验收技术规范《锅炉机组篇》DL/T5047-95

1.4电力建设施工及验收技术规范《火力发电厂焊接篇》DL/T869－2004

1.5电力建设施工及验收技术规范《管道篇》DL/T5031-94

1.6锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则

1.7火力发电厂金属技术监督规程DL438-2000

1.8钢熔化焊接接头射线照相和质量分级GB3323-87

1.9电力建设施工验收质量验评标准汇编（上册）

1.10电力建设施工验收质量验评标准汇编（下册）

1.11焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2653-89

1.12金属布氏硬度试验方法GB/T231-2002

1.13焊接接头机械性能试验取样方法GB2649-98

1.14焊工技术考核规程DL/T679-1999

1.15火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819-2002

1.16钢制承压管道对接接头射线检验技术规程DL/T821-2002

第三章施工方案、方法

第一节锅炉安装施工工艺

1.安装工艺及技术要求

1.1锅炉设备清点验收、基础划线放样验收

1.1.1设备开箱检查验收

锅炉安装施工前应由建设单位、监理单位、安装单位有关人员对制造厂发货的所有设备、部件进行开箱，清点检查验收并做好详细记录。

1.1.2对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查，对其主要尺寸进行复测，发现缺陷或质量问题及时反馈。

1.1.3设备零件等是否有破损缺件，供货数量是否齐全，发现问题,锅炉厂方作补足处理。

1.1.4对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后，按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近处，便于吊运安装。

1.2基础划线放样验收

1.2.1锅炉基础验收应由质监部门、建设、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量，几何尺寸是否符合图纸设计要求，并具备完整的施工质量技术资料，共同验收合格后交安装单位施工。

1.2.2土建单位应及时提供基础移交技术资料，砼标号、强度、外形尺寸，中心座标偏差，预留孔洞预埋件偏差有关数据。

1.2.3土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线。

1米标高线标记，以备验收时复测。

1.2.4对其基础进行全面检查，表现应平整，无蜂窝麻面、裂纹等缺陷，外形尺寸偏差值应在允许差范围之内。

序号

偏差名称

允许偏差值

１

基础座标位置（纵、横轴线）

±

20

２

不同平面标高

0/-20

３

平面外形尺寸

4

凹穴上平外形尺寸

5

凹穴尺寸

+20/0

6

平面水平度

每米５且全长10

7

垂直度

1.2.5锅炉基础验收后，安装单位即可进行划线放样，划出各线必须用铅油做好标记，供锅炉安装就位时作为依据。

基础划线允许偏差为：

1.2.5.1柱子间距≤10m±

1mm，>

10m±

2mm

1.2.5.2柱子相应对角线≤20m不超过5mm，>

20m不超过8mm。

钢架的组合安装

2.1安装前的检查和准备

2.1.1按图纸设计技术要求，认真复查钢架、横梁制造质量。

根据电建规DL/5047—95附录A技术规范要求进行，应符合要求。

2.1.2检查立柱、横梁的弯曲度，扭曲度应符合有关要求，若发现有超差时则采取相应措施进行校正，且符合有关要求，并做好校正前后的详细记录。

2.1.2.1冷校法：

当构件变形小且均匀采用分段施压法。

弯形小构件为局部变形时，则采用集中施压法校正。

2.1.2.2热校法：

当变形不太大时，则采用火焰分段加热的方法进行，加热温度应控制在600—650℃左右，若变形严重，现场环境条件校正困难。

则退回厂方重新校正。

2.1.3在锅炉房西侧适当位置采用型钢搭设一座长40m，宽19m的工作平台，平面离地面高约1.2m，设有32个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差<

3mm，且牢固。

2.2钢柱的拼装

2.2.1本锅炉钢立柱共8根，制造厂将其各分段运送现场，因此，前道工序必须将每一根立柱吊置于工作平台上，要求各对接端面应平整，且各打磨坡口60°

5，钝边1—2mm，同时清除距坡口处10—15mm的锈蚀油漆至光亮。

2.2.2采用拉线检测法校正平行，垂直度，并复查钢柱总长度尺寸符合要求，对接间隙0—2mm（同时适当考虑其焊接收缩余量作适当调整），错边量小于1mm，将四段立柱点焊固定在工作平台上。

焊接宜采用两人对称施焊法，减少应力变形，先焊两侧面，再焊正面和底面。

焊接后用角向砂轮将四面焊缝余高均磨平，按图纸要求组合焊接立柱加强搭板。

各立柱拼装结束后，应按DL/T5047—95附录A再次进行复验并符合要求，否则进行校正至合格。

2.2.3立柱1m标高线、纵横中心线、垫铁布置：

2.2.3.1立柱1m标高线的划定，以立柱1m标高线用分规划出中心线，以此作垂线分别划出四侧对称中心线，且作好标记，作为钢柱安装找正的依据。

2.2.3.2立柱底板垫板的布置，垫铁表面应平整，必要时应加工刨平，调整时每组每组垫铁不应超过三块，其宽度一般为80—120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层，当第二层灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁。

2.2.3.3垫铁布置应在立柱底板的立筋板下方，垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊接。

2.3钢架的组合安装

2.3.1锅炉钢架共8根立柱，计划分四组分别组装：

（Z1—Z1、Z2—Z2、Z3—Z3、Z4—Z4）。

在工作平台上分别组装时，逐一调整立柱彼此垂直、平行度、几何尺寸。

用对角测量法，确保两立柱在同一平面上。

2.3.2每组立柱与各横梁组合时，应确保图纸设计尺寸（并适当留有焊接收缩余量），在找正立柱托座与横梁最佳结合面对，先点焊立柱上、下托座与横梁的结合面。

焊接采用两个焊工对称施焊，注意应焊接立柱托座与横梁底板的部位。

2.3.3每组立柱焊接完毕，在吊装前必须经专职检验员再次复检几何尺寸，对角线、焊接质量应全部符合有关规范要求。

2.3.4每组立柱找正就位时，依据锅炉纵、横中心线、1米标高基准线，逐步找正最佳位置使立柱中心线与基础中心线相吻合。

逐一就位后采用缆风线、手拉葫芦或花兰罗栓调整各几何尺寸，钢柱垂直度采用经纬仪检测进行。

采用对角线相对平行法，逐一测量各立柱间，上、下、左、右侧各平面对应值。

应符合DL/T5047—95有关规范要求。

钢架组合件的允许误差

检查项目

允许误差mm

1

立柱间距

〈1‰≤10

2

各立柱间的平行度

长度1‰≤10

3

横梁标高

横梁间平行度

长度1‰≤5

组合件相应对角线

≤1.5‰≤15

横梁与立柱中心线相对错位

顶板各横梁间距

8

平台支撑与立柱、护板框架等垂直度

长度2‰

9

平台标高/平台与立柱中心线相对位置

10/±

10

钢架安装允许误差

检查项目

立柱中心与基础划线差

立柱标高与设计标高差

立柱相互标高差

≤3

各立柱相互距离

≤1‰±

立柱不垂直度

〈1‰≤15

立柱上下平面对角线差

≤1.5‰≤15

横梁水平度

护板框或桁架与立柱中心距

+5

顶板的的各横梁间距

11

顶板标高

12

大板梁的垂直度

立板长度1.5‰≤5

13

平台标高

14

平台与立柱中心线相对位置

2.4平台扶梯的安装

2.4.1各钢柱在工作平台上组合后，由专人按图纸设计要求及时测划出平台（托架）标高位置线，作好标记。

2.4.2在地面平台上将各托架组装就位，并与钢柱同时焊接。

2.4.3及时安装平台、爬梯、扶梯、增强高空施工的安全可靠性和稳固性。

2.4.4由于吊装汽包等大件设备，炉前、炉后部分平台等部件，计划待汽包、膜式水冷壁管排等设备吊装就位后再进行安装。

2.4.5平台、扶梯安装允许偏差

2.4.5.1平台标高±

10mm

2.4.5.2平台与立柱中心线相对位置±

2.4.5.3护板框或本行架与立柱中心距离±

5mm

2.5附：

钢架平台扶梯安装方案

锅炉的钢架拼装，应尽量在拼装平台上拼装，降低高空拼装的难度，并能确保安装尺寸符合规范标准。

平台的支架应随钢架的拼装，焊接在立柱上，整过钢架平台扶梯的拼架和安装应符合图纸要求和验收标准。

2.5.1钢架安装

2.5.1.1钢架重量：

2.5.1.2钢架拼装组合

2.5.1.2.1钢架组合

2.5.1.2.1.11#—1#柱组合

2.5.1.2.1.22#—2#柱组合

2.5.1.2.1.33#—3#柱组合

2.5.1.2.1.34#—4#柱组合

2.5.1.2.1.4炉顶大板梁组合，前后炉顶分别在地面拼装后、吊装就位。

2.5.1.2.1.5其它横梁为单件高空吊装焊接。

2.5.2钢架安装顺序

1#—1#柱吊装后（用缆风绳手拉葫芦调整几何尺寸、垂直度，底脚找正后用钢筋焊往钢柱底座）→2#—2#柱吊装→（上部利用1#—1#柱用花兰螺丝调节钢柱垂直度）→安装1#—2#柱炉一侧顶下、底上横梁、炉另一侧顶上横梁→3#—3#柱吊装→2#—3#柱横梁→4#—4#柱吊装→3#-4#柱横梁安装→炉顶大板梁及部分横梁斜梁安装。

2.5.3平台扶梯安装

2.5.3.1平台扶梯重量：

2.5.3.2平台支架安装

平台支架在地面安装在钢立柱上，炉前平台由于要吊装汽包暂不安装，待汽包吊装完毕后高空安装。

2.5.3.3平台、扶梯栏杆安装

立柱组装基本结束后安装炉右，炉后平台、扶梯、栏杆随平台扶梯一起安装。

炉前，炉左平台、扶梯、栏杆等部件设备吊进去之后再安装。

2.6质量保证措施

对钢架的基础、几何尺寸、构件连接进行全过程控制。

锅炉基础验收移交后，根据锅炉零米基础平面布置图划出每排立柱中心线，通过测距仪测出各柱之间的间距，对角线尺寸，以进一步验证所测基础纵横中心线准确性。

基础划线的允许误差控制在：

各立柱基础中心间距误差≤±

2mm，各立柱基础相对应的对角线误差≤5mm。

钢架安装以立柱1米标高和底板十字中心线为基准，找正验收均必须符合安装标准要求，全部钢架验收合格后方可安装大板梁。

2.7安全措施

平台扶梯、栏杆和安全网随钢架吊装同时跟上，所有走道是封闭无开口的。

大板梁安装完成后在炉顶搭设临时走道。

制作专用的放置箱放置工器具和零部件，防止工器具和零部件从高空坠落。

3、锅筒、集箱的安装

3.1安装前的检查

3.1.1认真组织有关人员检查锅筒、集箱是否因运输、装卸而造成碰撞、外伤。

3.1.2检查锅筒、集箱的各主要尺寸、材质（长度、直径、壁厚）是否符合图纸设计技术要求。

3.1.3检查锅筒、集箱部件管座是否齐全，外表焊接质量是否符合有关要求。

3.1.4锅筒、集箱的安装首先认真复查制造厂在汽包、集箱纵横中心线及两端水平线位置上所打的样冲眼是否正确，若有误差应及时调整，作好标记。

3.2将汽包按有关工艺要求正常吊运至炉Z1～Z2柱中间适当位置，并调整好其安装方位。

3.3用钢丝绳捆扎时应注意保护措施，采用把杆吊装，提升副杆使汽包水平上升，并利用卷扬机牵引副杆作适当的左右偏移，缓慢地将汽包吊装到位。

3.4按图纸要求，逐步调整汽包纵横中心线、标高、水平度应符合有关要求。

3.5集箱的安装首先应将各集箱内部清理干净，各管接应应畅通，检查集箱、管接头角焊缝焊接质量是否符合要求。

3.6预先在有关钢柱上测量好各集箱安装标高，作好标记，然后将集箱吊装至安装位置，找正固定好，吊挂装置安装齐全。

或计划在工作平台上组装膜式水冷壁的同时，按图纸要求测量好有关标高、垂直度、对角线后，集箱与膜式水冷壁管一起组装焊接好，等吊装管排时按图纸要求、标高、找正用吊挂装置固定在炉顶大板梁上。

锅筒集箱安装允许误差

锅筒标高

锅筒中心位置偏差

锅筒、集箱水平度

集箱标高

4、空气预热器安装

4.1安装前的检查

4.1.1认真检查空气预热器的管箱外形尺寸，焊接质量应符合图纸要求。

4.1.2管板平面度每米不大于2mm，整个管板的平面度最大偏差不大于5mm。

4.1.3管板的两相应对角线差不大于4mm。

4.1.4管箱的高度大于3m时±

6mm，小于3m时，不大于±

4mm。

4.1.5管箱的长度和宽度小于2m时，允差不大于±

4mm，大于2m时，不大于±

6mm。

4.1.6管箱各个侧面相应对角线偏差，当管箱高度小于3m，不大于5mm，大于3m小于5m时，不大于7mm，大于5m时不大于10mm。

4.2管箱的制造和装配应符合DL/T5047-95附录E。

4.3管子内部杂物、铁锈清除干净，用钢丝刷或压缩空气吹除。

4.4安装步骤

4.4.1在安装空气预热器支承梁上，按图划定管箱安装位置尺寸，作好标记。

4.4.2采用吊装机具将空预器管箱自下而上逐一吊装就位。

4.4.3将管箱找正，点焊固定，复测尺寸无误后，将管箱进行组焊。

4.4.4按图安装管箱之间的膨胀节、连通罩、防磨套管及烟道连接装置。

空气预热器安装允许误差

偏差名称

允许偏差值（mm）

支承框架上部不水平度

支承架框架的标高

管箱垂直度

４

管箱中心线与构架立柱中心线间的间距

５

相邻管箱的中间管板标高

６

整个空气预热器的顶部标高

７

管箱上部对角线差

15

８

波形伸缩节冷拉差

按图纸规定值

5、焊接施工工艺

5.1锅炉受热面管的焊接工作是锅炉安装的主要工作。

焊接工作是安装施工中的一个重要组成部分，起着至关重要的作用。

焊接质量的好坏将直接影响到锅炉安装的质量。

为此，在整个安装施工过程中，应重点严把焊接质量关。

5.1.1焊接工作应严格遵守《电力建设施工及验收技术规范》（DL5007－92）规范要求。

5.1.2上岗焊工必须是经技监部门指定培训班培训，并经考试合格的持证合格焊工。

5.1.3焊工施焊部位必须在焊工持证的合格项次范围内。

5.1.4焊工应具备良好的工艺作风，严格遵照给定的焊接工艺、焊接技术措施进行施焊，并认真实行焊接质量自检工作。

5.1.5合格焊工不得担任超越合格项目的焊接工作。

5.1.6焊接材料的产品质量应符合有关规范、标准、产品质量证明书，并按有关规定验收合格方能使用。

无制造厂产品质量证明书、合格证的产品不能焊接使用。

5.1.7焊接材料的性能应与母材性能的化学成分相当。

5.1.8焊接工艺、性能良好。

5.2焊接前的准备

5.2.1管子对接的坡口面及内外壁10－15mm范围内应清除油污、锈蚀，至金属光泽。

5.2.2对接管口面应与管子中心线垂直，其偏差允差如下：

5.2.2.1Φ≤60mm，不大于0.5mm；

5.2.2.260＜Φ≤159mm，不大于1mm；

5.2.2.3159＜Φ≤219mm，不大于1.5mm。

5.2.3焊件对口应内壁平齐，其错口值不应大于厚度的10％，且不大于1mm。

5.2.4对口偏折度，用直尺距焊缝中心20mm处测量，不应大于2mm。

5.2.5焊口局部过大时，应设法修定到规定范围内，严禁向间隙内加填充物。

5.2.6管子坡口30°

5°

，钝边1～2mm，对口间隙0～2mm。

5.2.720＃管材采用牌号TIG－J50Φ2.5mm氩弧焊丝，合金钢管材焊接采用牌号TIG-R31、Φ2.5mm氩弧焊丝，施焊前应将焊丝均作光泽度处理。

5.2.8采用J507焊条封面工艺，焊条应按有关要求烘烤，温度控制在380－400℃，时间：

2小时，然后在恒温箱温度控制在100℃，恒温后施焊。

5.2.9焊接现场应采取防风、防雨措施，特别是氩弧焊接时，各种防护措施更须加强，以确保焊接质量。

5.3焊接工艺

5.3.1现场焊接时环境温度允许最低碳素钢－20℃,低合金钢－10℃。

5.3.2本体汽水管道≤Φ60mm以下采用双氩弧焊。

＞Φ60mm管口，采用氩弧焊打底手工电焊封面工艺焊接。

5.3.3严禁在被焊接表面随意引弧、试验电流或随意焊接支撑物。

5.3.4施焊中若多层焊的接头应错开，前一层焊缝若有外观缺陷，应清除后再焊次层。

5.3.5焊缝焊毕，清理飞渣，焊工自检焊接质量合格后，且在距焊缝30～50mm处敲上焊工钢印号。

5.4焊接质量检查

5.4.1焊接质量检验按DL5007－92和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996第276号要求进行。

5.4.2对所有管子接口焊缝进行100％外观检查不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑，承压管子的咬边深度0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过周长20％，且不超过40mm。

5.4.3按有关规范要求，对受热面管焊口进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，Ⅱ级合格。

6、省煤器安装

6.1安装前的检查

6.1.1认真检查省煤器管表面质量，应无撞伤、裂纹、龟裂、压扁、砂眼、重皮和分层及焊接质量缺陷，应符合有关要求。

6.1.2检查省煤器管端面应与中心线垂直，其端面倾斜应不大于0.5mm。

6.1.3对省煤器管（制造厂）焊口进行1/1000且不少于2个焊口进行X光射线探伤抽检，抽检若有不合格者，则加倍抽检，如仍有不合格者，则视该批管焊口不合格。

6.1.4对省煤器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。

6.1.5对省煤器应进行逐片水压试验检查，应符合要求。

6.2省煤器的安装

6.2.1首先将省煤器集箱按图纸要求吊装就位固定后，再安装二侧基准蛇形管，基准蛇形管安装时，应检查蛇形管与联箱管接头情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，等基准管找正后再逐一安装其余管排、点焊、并焊接基准管。

6.2.2以此基准管为标准，从一侧逐片安装固定焊接直到省煤器管全部焊接好。

6.2.3焊缝经自检合格后，敲打焊工钢印，由专职检验员进行焊接质量宏观检查，且符合要求。

6.2.4按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，Ⅱ级合格。

6.2.5省煤器管安装结束后，即按图纸要求安装防磨套管，且组焊牢固。

6.2.6防磨套管的安装应注意不影响省煤器管质量和热膨胀。

省煤器组合允许误差表

组件宽度误差

组件对角线差

联箱中心距蛇形管弯头长度误差

组件边管不垂直度

边缘管与炉墙空隙

符合图纸

7、过热器的安装

7.1安装前的检查

7.1.1认真检查过热器外表面应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层外观焊接质量等缺陷，应符合有关要求。

7.1.2检查过热器对口管端应于中心垂直，其端面倾斜度不大于0.5mm。

7.1.3过热器管（高过）材质为合金钢，现场焊接试样时应采用合金钢备用管作焊接代样试验，进行物理机械性能、金相、断口、光谱分析检查，检查方法如下：

（1）机械性能:

a.同一焊工同一工艺条件下所焊管子切取1/200作为检查试件。

b.外观检查合格，无损探伤合格。

c.焊接接头抗拉强度不得低于母材规定值的下限；

d.弯曲试验，有关尺寸与弯曲角度要恰当，拉伸面不得有>

1.5mm长的横向裂纹或缺陷，>

3mm长的纵向裂纹或缺陷，试样的四棱开裂不计；

e.以上检查项目，如某项不合格时，应从原试件上切取双倍试样进行复验，仍有不合格时则焊接接头不合格，应予重焊。

（2）金相检验和断口检验：

a.于锅炉受热面管子，应从半数试件上各取一个试样，对管道，应在每个试件上切取一个试样作金相检验；

b.宏观金相检验应没有裂纹、疏松，全部熔合，未焊透深度≤15%壁厚，且≤1.5mm，气孔、夹渣等缺陷应符合要求，母材没有分层等；

c.微观金相检验合格标准：

没有裂纹，没有过烧，没有网状析出物或钢状夹杂物等。

（3）光谱分析：

合金钢材质的管子及其焊缝应进行光谱检查，并要画出附图，做出标记，做好详细记录。

7.1.4对高温合金钢蛇形管进行光谱试验检查，确认材质，符合有关要求。

7.1.5对过热器管（制造厂）焊口应进行1/1000，且不少于2个焊口的X光射线探伤抽检，抽检若不合格，则应加倍抽检，如仍有不合格者，则视这批过热器管焊口为不合格者，应交由甲方处理决定。

7.1.6将过热器管逐片进行通球试验检查，应符合要求。

7.1.7对过热器管应逐片进行水压试验检查，应符合有关要求。

7.2过热器的安装

7.2.1过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。

7.2.2以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。

7.2.3焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要