电镀件外观检验规范Word文件下载.docx
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6.2严重缺陷（majoydefect）
不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。
6.3轻微缺陷（minordefect）
对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。
7.其它规定
针对有弹性要求的镀层工件若电镀不良第一次可以进行重镀，第二次报废（清洗除外），以防止工件弹性失效以及折弯处断裂。
8.表面分区
区域
特性
范围
重要程度
A面
主要外露面
指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位。
极重要
B面
次要外露面
指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位。
重要
C面
不易看到的面
指产品安装后的隐藏位、遮盖位。
一般
9.
缺陷分类表
项目
要 求
判 定 基 准
缺陷类别
CR
MA
MI
色泽
电镀颜色与样品一致
颜色错误，不可接受
√
与原样品颜色有明显差异，或存在明显阴阳面
与原样品颜色略有差异，但整体颜色均匀一致，无明显差异
脱皮
电镀层不能有脱落现象
电镀层成片状脱落
A面或B面有镀层脱落现象
C面镀层脱落面积≥3mm2
C面镀层脱落面积1mm2≤S＜3mm2
起泡
电镀层不能有起泡现象
产品表面有易破裂的大气泡或成片小气泡
A面有不成片的小气泡
B面100mm2内有直径＞0.5mm的小气泡超过1个
B面100mm2内有直径≤0.5mm的小气泡超过2个
C面100mm2内有直径＞0.5mm的小气泡超过3个
C面100mm2内有直径≤0.5mm的小气泡超过5个
脏污
产品表面不能有手印、药水及其他脏污现象
产品表面残留有大片污物、液体等
A面残留有1mm2≤S≤2mm2的污渍
B面或C面残留有面积大于2mm2的污渍
B面残留有1mm2≤S≤2mm2的污渍，100mm2内不超过1处
C面残留有1mm2≤S≤2mm2的污渍，100mm2内不超过2处
变形
制品加工处理后，其基体及孔位不能有变形现象
制品经表面加工后，出现明显弯曲、翘角等变形现象
制品经表面加工后，A面出现明显凹凸等变形现象
制品经表面加工后，装配部位发生变形，无法装配
B面、C面加工后的凹凸痕，深度或高度不超过1mm，且100mm2内不超过2处
孔位、装配位加工变形但不影响装配，且组装后可以遮掩或不影响外观
斑点
产品表面不能有明显的凹凸点及异色点（如：
麻点、亮点、氧化点）
产品表面有大片密密麻麻的斑点
A面100mm2内有面积≥0.3mm2的斑点超过1个
A面100mm2内有0.08≤S＜0.3mm2的斑点超过2个
B面100mm2内有面积≥0.3mm2的斑点超过2个
B面100mm2内有0.08≤S＜0.3mm2的斑点超过3个
擦花
刮花
划伤
产品表面无明显擦花/刮花/划伤现象
1）A面：
轻微擦花/刮花/划伤，面积≤0.3mm2
严重擦花/刮花/划伤，面积＞0.3mm2
2）B面：
轻微擦花/刮花/划伤，面积≤0.5mm2
严重擦花/刮花/划伤，面积＞0.5mm2
3）C面：
轻微擦花/刮花/划伤，1.5mm2≤S≤33333333.03.0mm2
严重擦花/刮花/划伤，面积＞3.0mm2
碰伤
产品表面不能有明显的碰伤现象
A面或B面有明显的、损伤镀层的碰伤，不可接受
A面有不损伤镀层的碰伤，面积≥1.0mm2，不可接受
B面及边角碰伤面积＞1.5mm2，组装后影响整体外观
B面及边角碰伤，0.5mm2≤S≤1.5mm2
C面及边角碰变形，但组装后不影响整体外观
C面及边角碰变形，组装后影响整体外观
水印
产品表面不能有明显的水渍、水印
电镀件表面有明显的、不可擦除的水渍、水印
A面水渍水印面积≤3.0mm2，40cm处观察不明显
B面水渍水印面积≤5.0mm2，40cm处观察不明显
C面水渍水印面积≤10mm2，40cm处观察不明显
发黑
发白
产品表面不能有明显的异色斑迹
电镀件表面有明显的白印或黑印，面积≥2.0mm2
白印或黑印面积＜2.0mm2，40cm处观察不明显
漏镀
产品表面不允许有镀层未镀上的情况
电镀件A面或B面有漏底材现象，不可接受
电镀件A面或B面有相关镀层未镀上，不可接受
电极点周围有未镀上痕迹，组装后不能完全遮盖，其外露面积不超过2.0mm2，且40cm处观察不明显
电镀件凹位或阴角位明显发黄，组装后又不能够遮盖的，不可接受
电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或，在组装后基本可遮盖，可接受
电镀件内部未镀上的地方生锈，不能接受
尺寸
各控制尺寸符合产品标准规定
控制尺寸稍超出公差，但不影响装配
控制尺寸超出公差，现场无法装配
膜厚
镀层厚度符合产品标准规定
镀层厚度严重低于客户给定的下限值
镀层厚度稍低于下限值，且盐雾测试合格
耐腐蚀
镀层的防腐能力达到规定要求
盐雾测试不通过，不可接受
10.抽样方案：
10.1外观检验的抽样
a）外观检验按C=0抽样计划表、AQL=0.4执行；
b）非外观检验：
正常检验按表1执行，连续批的加严检验按表4执行。
10.2尺寸与配合检验的抽样
有配合要求（如螺栓、螺母）的产品，应对其配合尺寸进行检测，抽样方案按表2执行。
注：
可能时，尺寸与配合检验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。
10.3可靠性试验的抽样
除非另有规定，否则，所有可靠性试验（如膜厚、附着力、耐蚀性等）的抽样按表3执行。
可能时，可靠性试验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。
10.4替代的抽样方案
如果合同或订单或产品标准中规定了替代的抽样方案，可用其替代表1、表2和表3中的方案。
10.5转移规则
10.5.1所有产品的检验由正常检验开始，批的接收或拒收应符合表1、表2和表3相应的抽样方案。
发现某些批不符合接收准则而拒收时，应在剔除所有不合格品或修正缺陷后，作为连续批再取样和检验。
10.5.2转移规则：
a）在连续系列批中，如果连续5批中有2批被拒收，则抽样方案由正常检验转入加严检验（原用表1的需转到表4）。
b）若在加严检验中，连续5批被接收，则可以重新恢复正常检验程序。
c）若连续10批停留在加严检验，未能达到符合恢复正常检验要求，则在改进产品质量以前，应停止本规范所规定的抽样检验。
11.判定法则
11.1单件判定
a）单件产品合格与否的判定参照色卡/色板、极限样品、产品检验指导书及其他相关标准进行，未满足要求即判为不合格；
b）不合格严重程度的确定参照“缺陷分类表”。
11.2单项判定
样本中不存在致命缺陷，且严重不合格品和轻微不合格品之和（见3.6注）不大于接收数，则判该项合格；
否则，判该项不合格。
11.3批的判定
单项判定中有一项不合格，即判该批产品不合格。
合格批应包括包装不得有严重及以上的缺陷存在，如有则判为不合格。
表1 外观正常检验的抽样
批 量
样本量
接收数
拒收数
91～280
281～500
501～1200
1201～3200
3201～10000
10001及以上
32
50
80
125
200
315
1
2
3
5
7
10
4
6
8
11
1）根据GB/T2828.1，水平Ⅱ，接收质量限1.5%，正常检验一次抽样方案；
2）批量低于91时，不应采用本表节录的规范。
小批量的抽样见GB/T2828.1的其他方案。
表2 尺寸与配合检验的抽样
序号
（正常/加严）
①
≤3200
8/13
②
≥3201
32/50
1）根据GB/T2828.1，水平S-3，接收质量限1.5%，正常检验和加严检验一次抽样方案。
2）鉴于尺寸与配合检验可能导致产品表面擦花而成为不合格品，故样本量应尽量小，并符合接收质量限1.5%。
但这样有较大的抽样风险：
正常检验时，①项有10%的概率漏检约有25%的不合格品的批，②项有10%的概率漏检约有12%的不合格品的批。
3）样本量等于或超过批量时，则100%全检，但须严防擦伤。
表3 可靠性试验（膜厚、结合力、耐蚀性等）的抽样
类 别
正常检验
≤35000
加严检验
1）根据GB/T2828.1，水平S-1，接收质量限4.0%，正常检验和加严检验一次抽样方案；
2）抽样风险：
正常检验时，有10%的概率漏检有53%的不合格品的批；
加严检验时，有10%的概率漏检有37%的不合格品的批。
3）批量小、贵重、体积大的产品或客户要求时，应酌情减少样本量。
表4 连续批的外观加严检验的抽样
91～500
10001及以上
9
1）根据GB/T2828.1，水平Ⅱ，接收质量限1.5%，加严检验一次抽样方案；
2）不适用于批量低于91的抽样。
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