重难点轨道工程CRTSIII型板文档格式.docx
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⑴底座板主要施工设备
底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型，主要施工设备见表-1。
表-1底座板主要施工设备表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土运输车
8m3
台
20
2
混凝土输送泵车
46m
6
3
底座板模板
套
15
4
限位凹槽板模板
360
5
吊车
25T
振捣设备
12
7
振动梁
8
电焊机
9
平板运输车
10
全站仪
TCA2003
11
电子水准仪
钢筋网片吊装架
13
滑模摊铺机
⑵轨道板施工主要设备
轨道板施工主要设备见表-2。
表-2轨道板铺设主要施工设备表
自密实混凝土模板
载重汽车
铺板龙门吊
10T
双向运板车
40
轨道板精调系统
三向千斤顶
50
吊耳
扳手
把
CA砂浆搅拌系统
注浆机
⑶自密实混凝土施工主要设备
表-3自密实混凝土主要施工设备表
混凝土中转仓
喷雾器
洒水车
吹风机
模板
压紧装置
⑷高速道岔施工主要设备
表-4高速道岔主要施工设备表
汽车吊
电动扳手
M24-26
道岔专用吊具
侧向固定装置
70
轨道精调小车
汽车泵
30kw汽油发电机
手摇式起道机
10t
道尺
支距尺
20m吊轨扁担梁
副
14
铝热焊设备
CRTSⅢ型无砟轨道、道岔无砟道床主要施工方法、施工工艺
CRTSⅢ型无砟轨道结构组成
CRTSⅢ型板式无碴轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。
无砟轨道断面结构见示意图-1和图-2
图-1直线地段无碴轨道断面结构示意图
图-2曲线地段无碴轨道断面结构示意图
底座板施工
⑴桥梁、隧道底座板施工
底座为钢筋混凝土结构，为单元结构，混凝土强度等级为C40。
钢筋混凝土底座长度同轨道板，宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm，曲线地段根据具体超高确定。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置弹性橡胶垫层。
底座内配置HRB400级冷轧带肋钢筋焊网。
⑵路基底座板施工
底座为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C40。
每3块轨道板范围对应底座为一个单元，单元间底座设置20mm伸缩缝，并设传力杆。
伸缩缝底部采用挤塑板填缝，表面采用20mm厚聚氨酯封面。
底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm，曲线地段根据具体超高确定。
底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
图-3底座下层钢筋网布置图
图-4底座上层钢筋网布置图
图-5底座内筋钢筋纵剖面图
⑶底座板施工
①底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制规范范围内。
对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
②底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
图-6路基直线地段P5600板下底座配筋示意图
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
A钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
B焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表-1的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表-1焊接网几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差
网片的长度、宽度（mm）
±
25
网格的长度、宽度（mm）
10
对角线差（%）
1
注：
表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。
焊网安装允许偏差应符合表-2的规定。
表-2焊网安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
钢筋焊网平面位置
钢筋焊网竖向位置
钢筋保护层厚度
+10/-5
焊网现场吊装见图-7。
图-7焊网吊装示意图
③底座模板安装
由于CRTSⅢ型板式无碴轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。
模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。
底座模板安装允许偏差应符合表-3规定。
表-3底座模板安装允许偏差
检查项目
检验方法
顶面高程
水准仪
宽度
+5/0
尺量
模板位置
横向10/纵向5
垂直度
1%
伸缩缝位置
检验数量：
施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。
④底座板限位凹槽模板安装
由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为×
，坡度为13:
1。
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。
底座模板安装允许偏差应符合表-4规定。
表-4限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差
长度和宽度
深度
挡台中心与底座模板内侧距离
全部检查
检验方法：
施工单位、监理单位观察、尺量
⑤底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。
混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。
浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
⑥底座伸缩缝设置
一般路基、隧道地段的底座单位对应2～3块轨道板；
短路基或过渡段地段的一个底座单位可对应2块或4块轨道板；
每两个底座单位之间设置宽度为20mm的伸缩缝，伸缩缝底部采用挤塑板填缝，表面采用20mm厚聚氨酯封面。
路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆直径为30mm的光面钢筋，传力杆长度为700mm。
⑦底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：
底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。
混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表-5。
表-5底座外形尺寸允许偏差
项目
允许偏差
5mm
+10/0
平面位置
10mm
平整度
5mm/4m
10mm
施工单位、监理单位每20m检查一处。
测量
限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表-6。
表-6限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差
+5、0
施工单位、监理单位全部检查。
尺量。
自密实混凝土施工
自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚度100m。
采用强度等级C40的混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
对应每块轨道板范围自密实混凝土层设置两个凸台，与底座板上设置的凹槽相互结合。
自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级钢筋焊网，工厂化生产；
凸台中采用CRB550级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。
凸台内钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能。
自密实混凝土性能需满足相关规定要求，根据CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土施工特点，对自密实混凝土配合比研究，使其具有良好的填充性能、流动性、抗离析性能以及寒冷地区的适应性能，并严格控制其收缩率。
图-8P5600板下自密实混凝土层配筋平纵面示意图
⑴施工程序
施工程序为：
施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。
⑵施工工艺流程
施工工艺流程见下图。
图-9自密实混凝土施工工艺流程
⑶自密实混凝土拌制
①自密实混凝土应拌和站集中搅拌，原材料采用电子计量系统计量。
原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±
1%；
外加剂±
骨料±
2%；
拌合用水±
1%。
②搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，每工班抽测2次骨料的含水量，每4小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。
③搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不得少于3min。
⑷自密实混凝土运输
①自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配。
②自密实混凝土的运输道路应保持畅通，运输到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。
③夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。
严禁在运输过程中向混凝土内加水。
可在灌注现场安排试验员，根据自密实混凝土实际情况添加外加剂来调整到可灌注性能。
⑸自密实混凝土模板安装
①模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，制作简单，拆装方便。
②模板应垂直安装，在轨道板四角设置排气孔，并确保不漏浆。
③自密实混凝土模板内侧宜采用透水模板布。
④自密实混凝土模板应两侧对称安装，防止精调后轨道板偏移。
⑤轨道板顶面的观察孔应设置防溢管，其露出轨道板上表面高度不小于20cm，曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。
⑹自密实混凝土灌注前准备
①自密实混凝土灌注前，进行现场试验，自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求，保证自充填混凝土的可灌性。
当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm停止灌注。
②自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板，直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4处，曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。
③灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；
检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。
④灌注自密实混凝土前，采用高压雾化水设备从轨道板上的注浆孔及观察孔位置，对轨道板底面及隔离层进行润湿，并应确保隔离层上不得有明显积水。
⑤每罐自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、含气量和泌水情况等；
只有拌合物性能符合要求时方可灌注。
自密实混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
⑺自密实混凝土灌注
①自密实混凝土应采用轨道板中间灌注孔进行灌注，四角预留排气孔方式进行施工，每块轨道板自密实混凝土灌注必须保持连续。
②灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注，单块轨道板灌注时间宜控制在6～12分钟。
③自密实混凝土灌注施工前期，应预先在轨道板的横向和垂向位置设置百分表，灌注过程中全程进行监测，及时掌握轨道板的位移情况。
④自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过90min。
⑤在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前模板和模腔的温度不得超过40℃。
⑻轨道板灌注孔及观察孔的封填
灌注孔及观察孔应在自密实混凝土凝固前封闭，在自充填混凝土凝固前，插入S型的钢筋。
采用C60强度等级同轨道板的混凝土，并添加缓凝剂。
浇筑应在当天最低温度时进行，且环境温度不应大于25℃。
⑼拆模及养护
①自密实混凝土拆模后，应及时涂刷养护液并用塑料薄膜封闭养护，时间不得少于14天。
②当自密实混凝土强度达到以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。
③当自密实混凝土达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。
④自密实混凝土模板拆除后，应对隔离层土工布进行切除，使其四边与自密实混凝土侧面平齐。
中间隔离层施工
自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm厚土工布隔离层，不得添加除暗光稳定剂、抗紫外线稳定剂之外的添加剂，相关技术要求如表-7隔离层技术要求。
表-7隔离层技术要求
在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。
隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。
弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。
弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
⑴施工工艺流程
施工工艺流程见图-10。
⑵底座处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无碴石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
⑶测量放样
根据CPⅢ控制网对无碴轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离层边线。
⑷中间隔离层土工布铺设
首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。
割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。
图-10中间隔离层施工工艺流程
每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。
在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。
弹性垫层施工
施工工艺流程见下图
图-11弹性垫层施工工艺流程
⑵限位凹槽处理
铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
⑶下料
根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。
⑷弹性垫层施工
在底座混凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。
在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。
限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。
轨道板铺设施工作业
底座验收、测量放线、弹性垫层、隔离层铺设、自密实钢筋网片安装，轨道板粗铺、轨道板精调。
⑵工艺流程
图-12CRSTⅢ型板式无砟轨道板铺设施工工艺流程
⑶隔离层及弹性缓冲垫层
①底座混凝土强度达到必须达到设计要求的强度后、方可施工隔离层和弹性缓冲垫层。
②隔离层及弹性垫板铺设前，底座表面和限位凹槽清理干净，并检查确保底座凹槽混凝土完整。
③隔离层铺设时较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm，铺设时要保证土工布的边线位置符合设计要求。
④土工布铺设必须与底座板混凝土密贴，可采取土工布底面涂胶，保证铺设后不能存在大气泡和褶皱现象。
⑤弹性垫层采用涂刷胶水与凹槽周边混凝土粘贴牢固，不得有鼓泡、脱离现象。
安装完成后采用胶带将弹性垫层与底座土工布间缝隙进行密封。
⑷自密实混凝土钢筋网的铺设
①自充填混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产，设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块混凝土等级同自充填混凝土C40。
②钢筋焊网铺设前清除土工布表面灰尘及杂物。
③凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。
④钢筋在轨道板铺设前通过塑料绝缘卡固定在轨道板底的门型钢筋内侧。
⑤自密实钢筋网片安装时，要注意纵向钢筋在横向钢筋上面。
⑥钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏。
⑦自密实钢筋焊网的验收标准同底座混凝土。
⑸轨道板的运输、存放及吊装
①铺板工作前，需要将运输便道沿线贯通布置，轨道板采用运板车运送至铺设现场。
②使用吊车或龙门吊将轨道板吊到工作面上。
③轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；
把吊环安在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。
④在运输过程中，要采取措施保证四点支承，防止轨道板倒塌或产生三点支承，不要使其遭受过大的冲击。
⑤装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台。
⑥轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。
临时平放时，采用20cm垫木中间垫起。
堆放层数不超过4层，不同型号的采用分类存放。
⑹轨道板现场验收
轨道板上道现场验收的内容包括：
轨道板是否与里程相符；
检查轨道板表面质量有无裂纹、外露钢筋有无弯曲，涂层钢筋有无破损，特别是承轨槽的完好状态及裂纹情况。
如发现上述质量问题，要及时统计上报，采取修补措施。
不允许吊装上道，修补合格后方可上道；
损坏严重的作废板处理。
⑺轨道板粗调
在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。
①检查铺板门吊的稳固性。
②铺板门吊装有轮式走行机构。
每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。
③在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置木块或工字钢垫块，工字钢垫块上安装胶皮垫，垫块的高度小于于自密实混凝土厚度。
当轨道板在精确调整时，在精调爪上被螺杆抬高，再撤出垫块并运到下一个铺设地点。
④轨道板由铺板门吊司机操作起吊。
转到要铺设的轨道上方并降下。
接近底座板时必须缓慢下降，以便放置时不损伤轨道板。
⑤轨道板粗铺时，根据放样线，用垂球或靠尺对轨道板就位，纵向铺设位置偏差必须小于10mm。
⑥轨道板粗铺注意轨道板放置方向，双线轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧，单线轨道板接地端子应靠接触网柱侧。
轨道板精调
底座板/支承层施工并进行高程检测验收→粗铺轨道板→轨道板精调。
⑵轨道板精调
根据CRTSⅢ轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。
轨道板灌浆时上浮量的监测为了精确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向及纵向的变化情况，需对部分轨道板进行监测，以总结经验，对影响板扰动的环节进行改进。
在每块轨道板的支撑层上设置两个门型槽钢，在两个门型槽钢上设置
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