奥鹏中国地质大学北京网考资料 机械制造工艺学docWord格式.docx

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8.对于工艺尺寸链来说,（）的尺寸一般是由加工直接得到的.

A.组成环B.封闭环C.增环D.减环

9.能实现（）的工艺装备为机床夹具.

A.工件的定位B.工件的夹紧C.工件的定位与夹紧D.对刀与导向

10.在车床上以前后顶尖定位车削光轴,加工后发现工件出现腰鼓形误差,产生该误差的主要原因是（）.

A.前后顶尖刚度不足B.工件刚度不足C.刀架刚度不足D.传动力误差

11.尺寸链的其它组成环不变某一减环的增大,使封闭环（）

A.增大B.减小C.保持不变D.可大可小

12.工件安装的过程是（）的过程.

A.固定工件B.确定加工位置C.夹具的对定D.使工件定位和夹紧

D

13.铰孔时铰刀若存在制造误差将直接影响加工（）.

A.尺寸精度B.形状精度C.位置精度D.表面质量

14.工件某一个自由度（或某几个自由度）被两个（或两个以上）约束点限制,这种情况称为（）.

A.欠定位B.不完全定位C.完全定位D.过定位

15.加工中,由同一零件上的与工艺相关的同一平面年内相互平行尺寸所形成的尺寸链称为（）

A.直线尺寸链B.平面尺寸链C.角度尺寸链D.空间尺寸链

16.保持工件在夹具中（）的一致性是工件定位的实质.

A.加工尺寸大小B.表面形状C.加工位置D.夹紧

17.若钻套与钻模板上钻套配合出现较大的间隙,则主要影响加工孔的（）.

18.当工件被夹具中的六个定位支承点消除了其六个自由度,则该定位属（）.

A.完全定位B.不完全定位C.欠定位D.过定位

19.箱体类零件常采用（）作为统一精基准.

A.两面一孔B.一面两孔C.一面一孔D.两面两孔

20.工件的均匀受热产生的变形主要影响其（）.

21.当工件被消除了四个自由度但不能满足加工要求的定位则属（）.

22.淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是（）.

A.粗车-半精车-精车B.粗车-半精车-精车-金刚石车C.粗车-半精车-粗磨D.粗车-半精车-粗磨-精磨

23.工件的不均匀受热产生的变形主要影响其（）.

24.若工件以内圆孔表面用小锥度心轴定心定位,那么最多能被消除（）自由度.

A.三个B.四个C.五个D.六个

25.工序余量公差等于（）.

A.上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差B.上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一C.上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差之和D.上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一

26.产生误差复映现象的主要原因其中有（）.

A.毛坯余量过大B.毛坯余量的不均C.毛坯硬度过大D.走刀次数过多

27.若工件以外圆表面用长V型块定位,那么最多能被消除（）自由度.

28.用近似概率算法计算封闭环公差时,k值常取为（）.

A.0.8～1B.1～1.2C.0.6～0.8D.1.2～1.4

29.下列方法中,确定加工余量最准确的是（）.

A.查表法B.计算法C.经验估算法

30.若工件以内圆孔表面用可涨式心轴定心定位,那么最多能被消除（）自由度.

31.自为基准以加工面本身作为精基准,多用于精加工或光整加工工序中,这是由于（）.

A.符合基准统一原则B.符合基准重合原则C.保证加工面的余量小而均匀D.能保证加工面的位置精度

32.短轴零件被三爪卡盘长夹持,那么最多能被消除（）自由度.

33.工件定位的目的在于确定（）的位置.

A.设计基准B.工序基准C.定位基准D.安装基准

34.使用三点式自位支承所限制的自由度数目是:

（）

A.三个自由度B.二个自由度C.一个自由度D.零个自由度

35.小批量生产中用以确定机加工余量的方法是:

36.（）夹具广泛用于成批和大量生产中

37.对于卧式车床,影响加工精度最小的床身导轨误差是（）误差.

A.导轨与主轴轴线的平行度误差B.垂直面内直线度C.导轨间的平行度D.水平面内直线度

38.在机械加工中,能反映表面层的力学物理性能和化学性能是（）

A.纹理方向B.表面粗糙度C.表面缺陷D.表面残余应力

39.当装配尺寸链组成环多,装配精度高于IT6大批量生产时,达到装配精度的方法宜选用:

A.完全互换法B.选配法C.修配法D.调节法

40.长轴零件被三爪卡盘短夹持,那么最多能被消除（）自由度.

A.二个B.三个C.四个D.五个

41.设计夹具时应根据（）选择定位基准.

A.工序基准B.安装基准C.测量基准D.设计基准

42.圆球形零件最多能被消除（）自由度.

43.（）一但确定,工件在夹具中的位置也就被确定了.

A.设计基准B.工序基准C.定位基准D.装配基准

44.光轴零件最多能被消除（）自由度.

45.定位分析时应注意（）不起定位作用.

A.固定支承B.可调支承C.自位支承D.辅助支承

46.（）是工艺过程的基本单元.

A.工序B.工步C.工作行程D.工位

47.铣削箱体剖分面时,必须限制的自由度是:

A.6B.5C.4D.3

48.大批量生产中用以确定机加工余量的方法是:

49.（）主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向.

A.斜楔夹紧机构B.螺旋夹紧机构C.偏心夹紧机构D.定心夹紧机构

50.影响加工表面的圆度误差的因素是（）.

A.主轴端面圆跳动B.主轴径向跳动C.主轴前后移动D.主轴倾角摆动

51.仅适用于成批或单件小批生产的装配方法是（）.

A.完全互换法B.大数互换法C.选择装配法D.修配装配法

52.由一个工人在一台设备上对一个工件所连续完成的那部分工艺过程称为（）.

A.走刀B.工步C.工位D.工序

53.粗基准选择时,若要保证某重要表面余量均匀,则应选择（）

A.余量小的表面B.该重要表面C.半精加工之后D.任意

54.从一处施力,可同时在几处对一个或几个工件进行夹紧的机构是（）.

55.机床传动链的传动误差一般可以用传动链的（）来衡量.

A.末端元件的传动比B.末端元件的转角误差C.首个元件的转角误差D.最大传动比

56.装配尺寸链的封闭环是（）.

A.精度要求最高的环B.要保证的装配精度C.尺寸最小的环D.基本尺寸为零的环

57.在大批量生产中,工件的装配方法应采用（）.

A.直接找正装夹B.划线找正装夹C.专用夹具装夹D.组合夹具装夹

58.零件加工时,粗基准面一般为（）

A.工件未经加工的毛坯表面B.工件的已加工表面C.工件的待加工表面D.工件的过度表面

59.普通机床床身的毛坯多采用（）

A.铸件B.锻件C.焊接件D.冲压件

60.为了减少工件的误差复映,可采取的措施有（）.

A.增大毛坯误差B.减小系统刚度C.增大进给量D.增大走刀次数

判断题

1.划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续.

T.对F.错

F

2.为了减少工件的安装次数,减小加工误差,提高生产效率,常采用多工位夹具或多轴（或多工位）机床,使工件在一次安装后先后经过若干个不同位置顺次进行加工.

T

3.表面粗糙度小的表面质量就好.

4.表面粗糙度越小,零件的耐磨性越好.

5.采用复合工步可以提高生产效率.

6.采用固定调整法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度的方法.

7.采用降速传动是保证传动精度的重要原则.

8.采用双面导向的镗模时,镗杆与机床主轴间采用浮动联接,这样镗杆的回转精度仅仅取决于两镗套的精度,与机床主轴的回转精度无关.

9.残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而降低疲劳强度.

10.从保证产品的使用性能分析,没有必要把每个零件都加工得绝对准确,只要加工误差不超过图样规定的公差,即为合格品.

11.粗基准就是粗加工中用的定位基准面.

12.当工件毛坯有形状或位置误差时,加工后仍然会有同类型的加工误差存.

13.当镗床导轨与主轴回转轴线不平行时,镗刀进给,则镗出的孔呈圆锥形.

14.当物体达到热平衡时,各点温度不仅是位置的函数,也是时间的函数,这种温度场称为稳态温度场.

15.当形状精度要求高时,相应的位置精度和尺寸精度也一定要求高.

16.当装配精度要求较低时,可采用完全互换法装配.

17.定心夹紧机构能够实现定心定位,所谓定心定位就是基准位移误差等于零.

18.断续刀削时,刀具的热变形比连续刀削时要小一些.

19.对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差.

20.分布图分析法可以在加工过程中及时提供控制精度的信息.

21.浮动镗削可提高孔的尺寸精度和位置精度.

22.辅助支承提高了工件的装夹刚度和稳定性,同时也限制了工件的一个自由度.

23.工件的定位是指将工件在机床或夹具上的位置固定不动.

24.工件回转类机床采用滑动轴承时,主轴颈的圆度误差是影响机床主轴回转误差的主要因素.

25.工件上选作主要定位的表面应力求面积尽可能大些,三个定位支承点的分布有时可以在一条直线.

26.工件由夹紧机构压牢在夹具上,不能再作任何运动,因此工件的六个自由度都得到了限制.

27.工件在夹具中定位时,就是要使同一批工件在夹具中在加工要求方向上占有一致的正确位置.

28.工件在夹具中定位时,为了减小定位误差,则应尽可能多的限制自由度.

29.工件在欠定位状态下加工时不可能保证加工精度要求.

30.工艺尺寸链中的封闭环的尺寸一般是由加工直接得到的.

31.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的.

32.工艺规程是生产准备工作的重要依据.

33.工艺过程中的基本划分单元是工步.

34.工艺系统的受力变形通常是塑性变形.

35.工艺系统的原始误差是沿工序尺寸方向度量的.

36.过定位是指工件在夹具中定位时,所限制的自由度数目多余6个.

37.划分加工阶段不是绝对的.

38.机床部件由许多零件组成,因而部件的刚度远比单件的实体刚度所估算的大得多.

39.机器装配过程中,紧固螺钉联接使用拧紧力矩越大越好.

40.机械加工工艺过程中,用粗基准安装是必不可少的.

41.机械加工中,不完全定位是允许的,而欠定位则不允许.

42.基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一.

43.基准统一原则和基准重合原则是完全一致的.

44.计算定位误差,就是计算一批工件的工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量.

45.加工精度的高低通常是通过加工误差的大小来表示的,因而保证和提高加工精度,实际上就是增大和提高加工误差.

46.夹紧力作用方向应尽量与切削力,工件重力方向一致,以减小所需夹紧力.

47.铰链夹紧机构一般增力比较大,具有良好的自锁性能,所以广泛应用于手动夹紧机构中.

48.冷作硬化程度越高,零件表面硬度越大,耐磨性越好.

49.零件的加工精度,决定了产品的装配精度,因而高装配精度,一定是要求高的零件加工精度来保证的.

50.螺旋夹紧机构一般具有良好的自锁性能,这是因为螺纹的升角比较大.

51.磨削加工时,增加工件的转速,有利于减小工件表面的粗糙度.

52.偏心夹紧机构的夹紧原理与斜楔夹紧机构相似,区别是偏心夹紧的楔角不变,斜楔夹紧的楔角是变化的.

53.切削加工中,由于切削力的作用大于切削热的作用,所以金属表层产生的是参与压应力.

54.任何工件的定位都应符合六点定位原理.

55.若零件有多个表面需要加工,则应选择其中加工余量最大的表面作为粗基准,以保证零件各加工表面都有足够的加工余量.

56.若毛坯存在形状误差,则无论如何加工,从理论上来说,这一误差都无法完全消失.

57.三爪卡盘属于定心夹紧装置,所以它主要是用来夹紧工件的.

58.设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段.

59.生产纲领是指导生产的主要技术文件.

60.生产类型是指产品的年产量.

61.所谓不完全定位是指根据加工要求,限制自由度的数目少于6个,所以工件相对于夹具的不是完全确定的唯一位置.

62.套件是组成机器的最小单元.

63.剃齿加工可以在滚齿加工之前进行,也可以在滚齿加工之后进行.

64.为消除内应力进行的热处理（如退火,人工时效等）,最好安排在粗加工之后,也可安排在切削加工之前.

65.斜楔夹紧机构具有增力大,自锁性能好,夹紧行程长但操作费时等特点.

66.修配装配法主要用于大批大量生产中.

67.选择粗基准的余量均匀原则能保证相互位置.

68.研究工艺系统的受力变形时,系统沿法线方向的变形是由工件加工表面在切削力法向的分力引起的.

69.一般情况下,零件的加工精度越高,则相应的成本越高,生产效率相对较低.

70.一次装夹多个工件完成的加工内容属于一个工序.

71.一批零件谋道工序的加工余量是一个常数,每个工件上切除的金属层厚度相同.

72.由于每一台机床的制造误差大小不同,所以机床的制造误差是随机误差.

73.在车床上用三爪卡盘装夹工件圆柱表面时,卡爪既是定位元件,同时又是夹紧元件.

74.在尺寸链中必须有增环.

75.在点图法中,R点图可以反映出系统误差及其变化规律.

76.在机床内联系传动链中,第一个传动元件的制造精度对传动链精度的影响最大.

77.在机械加工工艺的过程中,第一道工序总是用粗基准定位.

78.在夹具设计中,一般不允许出现不完全定位这样的原则性错误.

79.在夹具中对一个工件进行试切法加工时,只要定位基准与工序基准不重合,就一定会造成工件加工时的基准不重合误差.

80.在磨削加工淬火钢时,瞬时高温使表层金属可能产生的三种金相组织的变化分别是正火烧伤,淬火烧伤和退火烧伤.

81.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个.

82.正态分布曲线程度的均值刻画了随机变量的分散程度.

83.直接找正装夹可以获得比夹具装夹更高的定位精度,所以多用于大批大量生产中.

84.直线尺寸链中必须有增环和减环.

85.制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本.

86.中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定.

87.装配尺寸链的封闭环是装配所要求的的装配精度或技术要求.

88.装配工艺系统图主要用于大批大量生产中.

89.装配精度仅与参与装配的零件精度有关.

90.自位支承是随工件定位基面位置的变化而自动与之适应,所以自位支承不能消除自由度.