完整word版70号A级沥青沥青面层施工方案文档格式.docx

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天然砂可采用河沙或海砂，通常采用粗、中砂，其规定应符合下表的规定，砂的含泥量超过规定时应用水洗后使用，海砂中的贝壳类材料必须筛除。

开采天然砂必须取得当地政府主管部门的许可，并符合水利及环境保护的要求。

热拌密级配沥青混合料中天然砂的用量通常不宜超过集料总量的20%。

4、填料

沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原是料中的泥土杂质应除净。

矿粉应干燥、洁净，能自由的从矿粉仓流出。

粉煤灰作为填料使用时，用量不得超过填料总量的50%，粉煤灰的烧失量应小于12%，与矿粉混合后的塑性指数应小于4%，其余质量要求与矿粉相同。

二、沥青混凝土施工

1、施工流程

准备下承层→施工放样→备料→集中拌和→运输→摊铺→整形→碾压→接缝和调头的处理→养生。

2、施工要求

⑴、沥青混合料路面的施工除应符合改性沥青混合料的有关规定外，尚应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的有关规定。

⑵、沥青混合料生产、运输、摊铺和压实等施工采用机械化施工，施工前应准备符合要求的材料，同时提供正式材料质量检验报告。

所有路用材料都必须批准方可使用。

施工前应做好各环节的准备工作。

⑶、沥青混合料路面工程正式开工前，先铺筑100m—200m试验路段，进行沥青混合料的试拌、试铺和试压试验，并据此制定正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工顺序。

⑷、沥青路面施工各阶段的施工温度都有严格的要求，应符合设计图纸的相关要求。

⑸、施工时气温应大于15℃，下雨、表面潮湿等情况下不得施工。

⑹、施工前应按以下要求备好材料：

①、集料

A、应按设计要求准备各种不同规格的集料，对不同料场、批次的材料进行筛析验收；

B、集料应堆放于清洁、干燥、地基稳定、排水良好、有硬质铺面的场地上，不同规格的集料应分开堆放；

C、集料宜采取分层堆放的方法，在整个堆料区逐层向上堆放，以防止集料离析。

②、结合料

A、沥青宜贮存在加热与保温的贮藏罐中，根据不同沥青类型和等级采取不同的贮存温度，使用前应加热到适宜的加工温度；

B、沥青应按规格的技术要求进行生产，宜随配随用，不符合要求的不得使用；

C、沥青在贮存、使用及存放过程中，应有良好的防水措施，并应避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青罐（池）中；

D、沥青不宜长时间贮存，再由加热保温和搅拌装置的贮罐内贮存，贮存期不得超过30天。

改性沥青的贮存温度应保持在120℃~130℃范围内。

如超过贮存期，需重新进行形式检验，合格后方可使用；

E、对购置的成品沥青，在使用前应按照相关要求进行质量检验，不符合要求的不得使用；

F、现场沥青运送宜采用有加热保温装置的管道。

如需运输时，宜使用有搅拌和加热装置的特种运输车，并保证运抵目的地的沥青温度不低于150℃。

G、正式施工前应准备好需用的沥青混合料生产、运输、摊铺、压实等设备，并进行必要的校验工作；

H、铺筑沥青前，应检查其下层的质量，基面应验收合格，顶面应干燥、清洁、无碎石、杂物等，对有污染部位用清水清洁，按规定喷洒透层油或粘层油；

3、混合料的拌和

⑴、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。

应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。

⑵、拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。

每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

⑶、沥青的加热温度应在150℃～170℃范围内，石料加热温度应在140℃～170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃～165℃范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。

气温较低时，可以取较大值。

⑷、拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、离析和结块现象。

⑸、沥青混合料进行配合比设计时，应通过车辙试验机对抗车辙能力进行检验。

4、混合料的运送

⑴、应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。

为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。

⑵、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都不得用于工程当中。

5、混合料的摊铺

⑴、在路面工程开工前，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法。

⑵、在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查。

铺筑第一层时必须将基层清理干净，并喷洒粘层油。

旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑粘层、沥青混合料。

⑶、摊铺前根据虚铺厚度（虚铺系数）垫好垫木，调整好摊铺机，并对烫平板进行充分加热，为保证烫平板不变形，应采用多次加热，温度不宜低于80℃。

面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。

分层压实厚度不宜大于10cm。

⑷、在摊铺机开始受料前应在料斗内刷涂柴油，以免粘料。

⑸、立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料。

涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取覆盖措施防止污染。

⑹、摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并检查混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。

⑺、在铺筑的过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。

⑻、面层和联结层应连续施工。

否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。

铺筑面层前，应洒粘层沥青，对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。

⑼、运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。

向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。

⑽、摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑，并要有足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。

⑾、摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。

⑿、摊铺的混合料，不应用人工反复修整。

当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕时，可用人工作局部找补或更换混合料。

⒀、采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。

如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠5—10cm。

⒁、在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。

在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。

⒂、对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工摊铺。

⒃、人工摊铺半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板；

沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩；

要边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2—3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。

6、压实

沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。

1）初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用6~14t振动压路机进行静压1~2遍。

初压温度不宜低于120℃，碾压速度为1.5~2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm~300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。

⑴、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。

⑵、压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。

⑶、初压时压路机碾压时由外侧的低处向中心高出碾压，相邻碾压带应重叠1/2-1/3轮宽，在靠路缘石边缘处初次碾压时，预留30-40cm宽不碾压，待碾压完成第一遍，将压路机的大部分重量重叠在已雅士的沥青混合料面层上，碾压为碾压的30-40cm宽混合料

2）复压应紧接在初压后进行，宜采用6~14t高频、低振幅振动压路机振压1~2遍，然后采用16~26t轮胎压路机碾压2~4遍，直至达到要求压实度。

复压温度不宜低于100℃，速度控制在4~5km/h。

复压应采用两台自重11t双钢轮压路机各占半幅紧跟摊铺机碾压，初次前进碾压为静压，后均采用高频低幅强震，两台30t的轮胎压路机紧跟（间距不得小于4m）双钢轮压路机同步碾压，即钢轮压路机与轮胎压路机同时前进及后退，共碾压8遍（钢轮4遍、轮胎压路机4遍）。

终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动）。

3）终压紧接在复压后进行，采用6~14t的振动压路机进行静压2~3遍，至表面无轮迹。

终压温度不宜低于80℃，碾压速度为3~4km/h。

4）、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变面导致混合料产生推移。

压路机起动、停止应减速缓慢进行。

5）、碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。

相邻碾压至少重叠宽度为：

双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。

6）、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

7）、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。

同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。

在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等到杂物。

8）、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。

9）、在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。

已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

10）、沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm。

11）、压路机应从外侧向中心碾压。

相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中部分，压完全幅为一遍。

当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。

当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过和混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

12）、终压应紧接在复压后进行。

终压选用双钢轮振动机关闭振动碾压，不宜少于两遍，以消除轮迹及调整平整度。

13）、压路机的摊铺速度应在2—3m/min。

压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。

在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

14）、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒小量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。

轮胎压路机可不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。

15）、压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。

振动压路机在已成型的路员上行驶时应关闭振动。

16）、井周沥青混凝土压实应严格按技术规范要求，压实度达到96%以上，碾压应以慢而均匀的速度碾压。

对检查井及收水井的边缘应用人工夯锤、热烙铁补充压实。

7、接缝

⑴、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。

⑵、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用静力钢轮压路机以静力进行碾压。

碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。

⑶、上下纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。

横向接缝应错位1.0m以上。

表面层横向接缝宜采用垂直的平接缝，其它层位可采用自然碾压的斜接缝，较厚时也可做阶梯形接缝。

8、开放交通

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

9、检测

⑴、竣工后的第一个夏季测定沥青面层横向力系数、路面宏观构造深度应符合设计及相关规范要求。

⑵、沥青表面层必须进行弯沉值检测，不大于计算弯沉值。