EPVC化工设备检修规程范本1Word下载.docx
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原因
处理方法
流量扬程降低
泵内或吸入管内有气体
重新灌泵，排出气体
泵内或管路有杂物堵塞
检查清理
电流升高
转子与定子摩擦
重新校正
振动值增大
泵轴与原动机轴对中不良
轴承磨损严重
更换新轴承
转动部分平衡被破坏
重新检查并消除
地脚螺栓松动
紧固螺栓
泵抽空
进行工艺调整
密封处泄露严重
泵轴与原动机轴对中不良或轴弯曲
重新校正轴
三、水环式真空泵维护检修规程
3.1总则
凡是从设备中抽出气体，使设备内部达到负压的机器称为真空泵。
从结构上大致可分为：
往复式、回转式、射流式。
特点：
结构紧凑，工作平稳可靠，流量均匀，多用来抽吸易燃、易爆和有腐蚀性的气体。
由于叶轮搅拌液体，损失能量较大，效率低。
3.2工作原理
泵缸内注入一定的水，星形叶轮偏心的装在泵缸内，当叶轮旋转时,水受离心力作用被甩向四周,形成一个相对于叶轮为偏心的封闭水环。
被抽的气体进入水环与叶轮之间的空间，右边月牙形部分由于叶轮旋转，空间逐渐增大，产生真空抽吸气体。
而左边空间逐渐减小，气体受到压缩升压，气与水一起被排到水箱里。
水环式真空泵是以气体为中间介质的容积泵，由于工作介质是可压缩的气体，因而抽气速率与吸入端的真空度密切相关，真空度越大，抽气速率越低。
水环式真空泵的性能参数：
抽气速率、真空度、功率、效率、转速等。
真空泵运转时，部分用作水环的水会随气体从出口排出，为了分离和回收自来水，并及时向真空泵内补充水，使泵壳内的水量满足规定值的要求，泵的排出端必须配置气水分离器，并与泵的回水口形成回路，依靠气水分离器中水的静压力向泵供水。
1.1.3检修间隔期
1）检修类别分小修、大修两类，并可根据点检、巡检及状态监测情况进行针对性的检修。
2）检修间隔期见下表
检修类别
小修
大修
检修周期
800～1000
5000～6000
3.3检修内容
3.3.1小修
1）检查，紧固各连接螺栓。
2）检查密封装置，压紧或更换填料。
3）检查更换润滑油（脂）。
4）检查更换轴承，调整间隙和调校联轴器同轴度或皮带轮。
5）检查、修理或更换易损件。
6）检查，补充或更换循环水。
3.3.2大修
1）包括小修内容。
2）解体检查各零件磨损、腐蚀和冲蚀程度，必要时进行修理或更换。
3）检查泵轴，校验轴的直线度，必要时予以更换。
4）检查叶轮、叶片的磨损、冲蚀程度，必要时测定叶轮平衡。
检修或更换叶轮轴套。
5）检查、调整叶轮两端与两侧压盖的间隙。
6）测量并调整泵体水平度。
7）按规定检查校验真空表。
8）清洗循环水系统。
9）检查泵体、端盖、隔板的磨损情况，调整，修理或更换。
10）机器表面做除锈、防腐处理。
3.3.3检修前的准备
3.3.3.1技术准备
1）设备使用说明书、装配图、检修规程等技术资料。
2）设备运行、监测、缺陷、隐患、故障、功能情况记录，并进行分析。
3）设备在检修前应进行有关技术参数如真空度、抽气率、噪声、振动、磨损、泄漏、老化、腐蚀及性能方面的预检，并记录。
4）制定检修方案。
3.3.4物资准备
1）拆装、吊装工具（特别是专用工具）、检测量器具、静平衡检具。
2）需更换的备品配件如泵轴、轴承、叶轮、压盖、圆螺母及修理用的材料。
3.3.5安全技术准备
1）切断电源，隔断与泵连接的管道，挂《禁止开启》警示牌
2）根据具体情况制定可靠的防火、防爆安全措施。
3）制定人机安全防X措施。
3.3.6检修方法
3.3.6.1拆卸顺序
1）拆下泵体与电动机的联轴器（皮带轮）和连接螺栓。
2）拆下不连电动机侧轴承架和轴承。
3）卸下泵体与侧盖的连接螺栓和泵脚的螺栓。
4）拆下连通管和侧盖。
5）拆下定位圈和滚动轴承。
6）取出填料压盖和压紧螺母。
7）拆下另一侧轴承架和轴承。
8）将轴和叶轮一起从泵体内抽出。
9）拆卸叶轮和轴。
3.3.6.2装配
1）装配顺序按拆卸的相反顺序进行。
2）清洗各零部件并保持干净，并对结合处涂油保护。
3.3.6.3检修注意事项
1）在必要时采用专门工具拆卸以免损伤零件。
2）严禁硬敲硬打铲剔。
3）必要时用铜棒、木块、软金属衬垫。
4）零件拆卸时需作好记号，以防安装时错装、混装。
3.3.7检修质量标准
3.3.7.1壳体
1）壳体与机座找正，机座水平度≤0.1/100。
2）壳体、端盖应无裂纹。
3）泵体、侧盖的最小壁厚应符合下表规定。
水环泵口径
最小壁厚
＜40
40～80
100～150
4.5
5
6
3.3.7.2叶轮
1）叶轮应无裂纹，其它缺陷允许用补焊修复。
2）铸造叶轮不得有裂纹、砂眼、气孔等缺陷。
3）叶片应均匀分布，叶片间的偏差应符合下表的规定。
参数名称
偏差不大于
叶片叶轮安装角度
±
2
叶片垂直度mm
0.01B
任意两相邻叶片间的弦长mm
注：
表中B为叶片最大宽度，D为叶轮外圆直径。
4）叶轮静平衡需符合下表要求。
叶轮外径mm
≤200
201～300
301～400
401～500
不平衡度g
3
8
10
5）叶片磨损后最小厚度值应符合表5规定。
mm
叶轮外径
最小厚度值
铸铁
青铜
＜200
200～315
＞315～500
3.5
4
6）叶轮与轴的配合公差等级为H7/m6.
7）叶轮与侧盖之间的间隙应符合下表的规定。
总间隙
侧间隙
＞200～500
0.25～0.30
0.30～0.40
0.10～0.20
0.12～0.28
3.3.7.3泵轴
1）轴表面不得有伤痕。
2）轴径的圆度和圆柱度不大于轴径公差的二分之一，且最大不得超过0.05mm。
3）轴的直线度见下表
轴颈处
轴中部
≤0.02
0.05～0.06
3.3.7.4滚动轴承
1）滚动轴承的滚珠与滑道表面应无腐蚀、坑痕与斑点，接触平滑。
2）滚动轴承与轴的配合为H7/k6，与轴承座配合为J7/h6。
3.3.7.5密封
1）叶轮与壳体密封环径向每侧间隙为0.35～0.50mm。
2）轴封采用毡封时，接头不超过一个，接头的位置应放在顶部。
3）轴封采用涨圈或迷宫式油封，其间隙大小应符合下表的规定。
密封间隙
密封每侧间隙
装配时
磨损后
机壳内的密封
0.20～0.40
≤0.50
3.3.7.6联轴器
1）联轴器与轴的配合为H7/js6。
2）联轴器两端面间隙及安装同轴度要求见下表
联轴器外圆直径
105～170
190～260
290～350
同轴度
0.14
0.16
0.18
间隙
2～4
4～6
3.3.7.7主要零件主要表面粗糙度不大于下表的规定值。
零件名称
表面部位、尺寸mm
表面粗糙度Raμm
主轴
与轴承配合处
1.6
与叶轮、轴套、联轴器配合处
3.2
叶轮、轴套、联轴器孔径
＜100
≥100
6.3
叶轮
端面
侧面
3.3.7.8叶轮的跳动公差要求见下表的规定
叶轮直径
＞5～120
＞120～260
＞260～500
＞500～800
＞800～1250
跳动公差
单级
0.04
0.06
0.08
0.10
双级
0.12
3.3.8试车与验收
3.3.8.1试车前的准备
1）检查冷却水系统畅通。
2）检查轴封无明显渗漏。
3）检查各连接螺栓紧固、齐全。
4）盘车检查无明显轻重不均，填料压盖不歪斜。
5）检查电气、仪表应灵敏，防护装置安全可靠。
3.3.8.2试车
1）试车时间不少于2小时。
2）运转平稳，无杂音、噪声不大于85dB（A）。
3）各部轴承温度不大于70℃。
4）轴承处振动不大于0.09mm。
5）电动机电流不超过额定值。
6）冷却水系统工作正常、无泄漏。
7）振动符合下表规定
转速r/min
1000
1500
振幅mm
≤0.12
≤0.11
8）真空度、抽率平衡，并达到铭牌指示或生产要求。
3.3.8.3验收
检修达到质量要求，试车符合要求，检修及试车记录齐全、准确，可办理验收手续。
3.3.9维护保养
1）真空度不得采用关小阀门的方法控制抽气率。
2）经常检查真空度波动和泵体振动情况。
3）运行中检查填料箱盒是否发热并及时处理。
4）检查泵运转时有无杂音，发现异常情况应及时处理。
5）检查冷却水是否堵塞，水温不得超过40℃。
6）真空泵安装处保持清洁、干燥，通风良好。
7）检查各部螺栓与基础的地脚螺栓有无松动，发现松动及时处理。
8）应定期压紧填料，若填料不能满足密封要求，应及时更换。
9）运行中经常检查滚动轴承温度。
滚动轴承应润滑良好。
10）正常工作时轴承每年装油3－4次，每年至少清洗轴承一次，并全部更换润滑油。
11）注意保持泵体及附件的整洁。
12）冬季在停车后将泵内及水缸内的水放净。
3.4.0常见故障处理见下表
产生原因
真空度低
1管道密封不严，漏气
2密封填料磨损
3叶轮与端盖间隙过大
4水环温度过高
5供水不足
6泵体腐蚀、水环结构变形
1采用堵塞措施
2更换填料、连续工作的泵每月换1-2次
3拆开调整间隙
4增加水量，并降低进水温度
5供足水量
6检修、防腐
抽气量不够
1泵的转速未达到规定值
2叶轮与端盖间隙过大
3填料密封漏气
4吸入管道漏气
5供水量不足造成水环温度过高
1如电机转速不符合规定更换电机，如电源电压过低则提高电压
2减少端盖与泵体之间的衬垫来调节
3更换填料
4拧紧法兰螺栓或更换衬垫
5增加供水量
零件发生高热
1个别零件精度不够
2零件装配不正确
3润滑脂不足或质量不好
4密封冷却水或水环供水量不足
5轴密封填料过紧
6转子歪斜
7轴弯曲
8轴螺母松动
1更换不合格零件
2重新正确装配
3添加或更换
4增加供水量
5适当调整
6检查校正
7检查校正
8检查紧固
振动大
1地脚螺栓松动
2叶轮不平衡、偏差大
3轴弯曲、轴承损坏
4电动机与泵联轴器同轴度误差大
1紧固堤脚螺栓
2校正
3校直或更换轴承
4校正联轴器
四、计量泵的维护检修规程
4.1概述
DPM液压隔膜系列计量泵是按照美国石油协会API675标准制作的。
单头输送流量最大为12100L/h（N头流量为N×
12100L/h），压力最高为95MPa；
用来向加压或常压容器及管道内定量输送温度-80—450℃,不含固体颗粒或所含固体颗粒粒度小于0.1mm,粘度0.3-5000cst的液体介质.计量精度±
1%。
此系列计量泵具有专业配套性强，适用介质X围广等特点，广泛应用于石油、天然气、化工、原子能技术、发电厂、造纸、塑料、食品、医药、环保、饮水、污水处理、纺织和矿山等科研及生产部门。
4.2产品代号
4.3工作原理
输出流量取决于驱动端的冲程速度、泵头尺寸和冲程长度，无论泵在运行或停止状态均可通过调量手轮改变冲程长度。
驱动端根据偏心机构工作原理，电机通过蜗杆蜗轮，带动主轴，与主轴相联的偏心机构将蜗轮的旋转运动转换成滑杆的往复运动，当冲程为“0”时主轴的轴线与偏心轮轴线对齐，柱塞不做往复运动。
当冲程在0~100%时，偏心机构与主轴轴线之间产生偏心距，导致柱塞产生直线运动。
4.3.1液压部分工作原理
吸入冲程：
当连杆通过滑杆带动柱塞往后运动时，缸套内容积增加，产生负压，膜片向后运动，膜片与前泵头之间容积也随之增大，吸入管路的单向阀“打开”，进口管路中的介质进入泵头R腔内，当吸入冲程结束，膜片运动瞬间停止，泵头内压力与进口管内压力平衡，进口单向阀复位。
排出冲程：
当连杆通过滑杆带动柱塞往前运动时，柱塞通过液压油推动膜片向前运动，泵头内压力立刻升高，当泵头压力高于出口压力时“打开”出口单向阀，泵头内的介质进入排出管路，当排出冲程结束时，膜片运动再次瞬间停止，泵头内的压力与出口压力相等，出口单向阀复位，然后进入下一个循环。
4.4预防性维护
1）新启用的泵，运行500小时后需更换机箱的润滑油和连接体内的液压油，以后每运行5000小时或半年更换一次；
2）膜片每5000小时更换一次；
3）油封每年更换一次；
4）介质为清水时单向阀每工作3500～4500小时，更换单向阀球、阀座、垫圈和“O”形圈。
4.4.1维护程序
1）目测检查机械部分的密封；
2）检查下列部件是否泄漏：
3）机箱和连接体的放油孔螺丝如有泄露应更换密封圈。
4.4.2标定泵的流量
按调量座上标定的刻度，检测计量泵的输送流量。
检测方法可以是就地流量标定柱检测，或通过体积传感器或称重传感器，应用PLC控制系统进行远距离监控。
4.4.3检测出口的泄漏
根据出口流量和压力的变化可以初步确定膜片是否破裂.
4.4.4清洗单向阀
1）拆下单向阀组件，用清洁乙醇或汽油，用毛刷清洗；
切勿用硬物（如镊子等）触碰阀座的刃口和平面，也不应使阀球受损伤。
2）安装时要十分小心，应留意所有阀座的使用面均应向上、锥形口向下，不能漏装任何一个垫片。
4.4.5膜片更换
膜片更换时连接体内液压油全部更换，用汽油清洗，并检查限位阀是否滑动灵活。
膜片更换后压紧螺栓要同步渐进，不能拧得太紧，以不泄漏为准。
膜片更换后因受到自动补油速度的限制,所以要运转1~2小时后才能正常工作。
4.4.6泵停用时的维护
1）泵停用时，应及时打回流对管道内具有腐蚀性的介质进行中和清洗并切断电源，关闭进出口管道的阀门；
如长期停用，必须将泵头内的残留介质排净并进行中和清洗，然后在泵体表面涂上防锈油，存放在干燥无腐蚀气体处，并加罩遮盖；
2）如果泵长时间不运行，液体温度的变化可在系统内产生气体。
在再次启动时，打开放空阀，通过工艺物料排出气体。
4.4.7泵的保存
1）临时性保存（少于6个月）：
在原来包装内部加一层保护，从而与外界环境隔离。
如在潮湿气侯条件下，按长期保存程序进行。
2）长期性保存（长于6个月）：
设备保存的基本条件是防止内外部零件的腐蚀，应避免设备直接暴露在空气中，设备离地0.3m以上，表面覆盖塑料薄膜或油布，并保证空气流通，以免表面潮湿；
如从我公司出发就长期保存，请与我公司联系，以便作预先处理。
3）所有设备，在包装箱内部放防潮剂，并在包装外重新包装密封塑料袋。
4.4.8可能产生的故障及排除方法
故障
排除方法
电机不启动
电源无电
1、检查供电、熔丝、接触器各接点是否完好牢靠
完全不排液
1、吸入高度太高2、吸入管道堵塞3、吸入管道漏气4、液缸内有空气
1、降低安装高度2、排除堵塞物3、压紧管路接头4、设法排净空气
排液量不足
1、吸入管道局部堵塞2、单向阀有异物卡住3、单向阀损坏、关闭不严4、液体粘度较高5、柱塞填料处泄漏6、电机转速不稳7、补油系统的油有杂质，密封不严8、安全阀，补油阀动作不正常9、柱塞零点偏移
1、疏通吸管道2、清洗单向阀3、更换单向阀4、改用本厂生产的高粘度计量泵5、调节缸套锁紧螺母（如果填料坏则更换填料）6、稳定电动机转速7、换干净的油8、重新调节9、重新调整柱塞零点
机壳温度过高
1、填料压得过紧2、轴承磨损严重或装配间隙不对3、润滑油杂质或润滑不良4、联轴器对中性差
1、调整填料松紧2、更换轴承并调整间隙3、换油并改善润滑4、检查联轴器的同轴度
压力不稳
单向阀有异物卡住
出口管路有渗漏
清洗单向阀
排除渗漏
管路振动
1、泵体内存气压2、吸排阀泄漏3、吸入管路过于细长或弯头太多
1、放气2、修复或更换新阀3、整改吸入管路
压力、流量
精度不达标
1、单向阀有异物卡住2、阀球磨损失效3、液体内有空气4、填料受损5、电压不稳定6、膜片破损
1、清洗单向阀2、更换阀球3、排除液体内空气4、更换填料5、加稳压电源6、更换膜片
五、螺杆泵的维护检修规程
5.1总则
螺杆泵是依靠螺杆相互啮合空间的容积变化来输送液体的。
螺杆泵是一种容积式泵。
当螺杆转动时吸入腔一端的密封线连续地向排出腔一端作轴向移动，使吸入腔容积增大，压力降低，液体在压差作用下沿吸入管进入吸入腔。
随着螺杆的转动，密封腔内的液体连续而均匀地沿轴向移动到排出腔，由于排出腔一端的容积逐渐缩小，即把液体排出。
螺杆泵的特性是流量和压力脉动较小，噪声不大，使用寿命长，有自吸能力，结构简单紧凑。
根据工艺需要可设计成单螺杆、双螺杆、三螺杆、五螺杆。
由于螺杆泵是一种容积泵，它的压力决定于与它连接的管道系统的总阻力。
一般来说，为防止管道阻力增大，必须在泵的出口设置安全阀，在泵的入口设置过滤器，以保证泵的安全。
螺杆泵主要由同步齿轮、滚动轴承、泵体、主动螺杆、从动螺杆机械密封等零部件组成。
5.2检修周期
1）检修周期
检修周期为一年一次。
5.3检修内容
1）复查驱动机和泵的对中，如和原始数据差异较大，须重新调整。
2）解体检查泵的转子、轴、轴承磨损情况并进行无损探伤。
3）对泵的零部件进行宏观检查和检验。
4）对转子进行动、静平衡校正。
5）检查螺杆磨损的情况，确保泵的效率。
6）调整各部间隙使之在允许X围之内。
7）检查和更换密封。
8）清理和吹扫泵内脏物。
9）消除泵及辅助部分的跑冒滴漏，检查润滑情况。
10）对整台机泵除垢、喷漆。
5.4泵的清洗
泵应该经常清洗，以免介质凝固在泵里。
如果浆泵打开清理，拆泵前须断开电源，保证泵不会突然启动，清理周期取决于介质和运行方式。
泵的清理方式有：
通过泵吸入室上的清洗窗清洗泵。
将泵拆开人工清洗。
CIP（非拆卸式清洗）自动清洗。
5.4.1润滑保养
耐磨泵不需要频繁地润滑。
按以下程序操作:
1）拆下驱动设备。
2）拆下轴承。
3）将每个零件清洗干净。
4）润滑部位重新加润滑油。
通常每运行5000小时或每两年进行一次保养。
机械调速驱动装置的润滑，在说明书有特殊规定。
配装机械密封的泵，泵运行前或没运行350小时或运行后6～8周进行润滑。
5.5填料式密封
5.5.1运行
在运行前应通过观察实物或检查选型单确定此填料函体是否安装了填料环（7050）及冷却水管接头，如有填料环和冷却水管接头可按以下程序进行:
1）加干净的液体作"
水封"
并要要有一定的压力，这样可以阻止介质进入填料函体；
或当泵吸入室处于负压状态运行时，阻止空气进入泵内。
2）加润滑液（用以润滑密封面）
以上两个步骤不时的加冲洗液就足够了，此时另一个填料函体的水管连接孔应被堵住。
3）加冷、热液体或蒸汽冲洗。
冲洗液（冷、热液体或蒸汽）须从一个孔进入，从另一个孔排出。
对于有填料环的填料函体如因某原因不需要加冷却润滑液必须用螺塞将填料函体上的连孔堵住（请注意螺塞的材料），否则当泵运行时，空气就会通过此连接孔进入泵内。
5.5.2注意事项
1）不要接触转动的转动轴，以免伤及身体。
2）在运行前，填料盖上的螺母应用手拧紧，在运行初期，泄漏量较大，当运行一段时间后，泄漏将逐渐减少，对于聚四氟乙烯或油浸的聚四氟乙烯填料，根据介质及滑移速度，每分钟允许泄漏量为50～200滴。
3）在运行30分钟后，填料压盖上的螺母依次拧紧约1/6圈，这样将或得最小的泄漏量，填料函体的温度不应太高，一般情况下，比介质温度高20-60℃是允许的。
4）如果温度突然升高，泄漏明显减
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