市政道路施工组织设计方案98255Word下载.docx

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第一阶段---施工准备阶段。

计划安排5天（20xx年3月25日～20xx年3月30日），主要安排人员、机械设备、部分材料进场，连接水、电进场，完成对桩交接、线路定位，进行实施性施工组织设计编制、办理各种施工中所需手续，对现场进行复测。

第二阶段---主体工程施工阶段。

计划安排555天（20xx年3月31日～20xx年10月10日），完成全部工程的施工。

第三阶段---收尾配套阶段。

计划安排15天（20xx年10月10日～20xx年10月25日），主要完成缺陷修复、场地恢复、竣工资料编制及工程验交等工作。

3.2、组织机构

本工程将根据实际情况组建项目部，实行项目法管理，项目经理负责制。

为了安全、优质、按期完成本工程的施工任务，本着精干、高效的原则。

我们计划安排具有丰富施工经验的技术、管理人员按项目法组建现场项目部。

下设五部二室，即施工技术部、安全质量部、物资设备部、计划部、财务部、中心试验室、综合办公室。

根据所设置部室制定出各项业务职责，做到分工明确、职权分明。

见附图。

组建3个工程队分段施工

四、道路工程的主要施工方法

4.1、路基工程

该道路交通量大，施工安全与行车安全在施工过程中占有同等重要的地位。

大道穿过龙城大街，该段成为本工程的施工重点也是难点。

施工前做好取土场和弃土场的调查、选定，做到有利环保，尽量保护好周围的植被及生态环境，合理调配土石方。

4.1.1、施工准备

进场后，根据设计图纸对既有道路情况进行详细调查，掌握第一手资料。

地质调查核实：

施工前搜集详细的工程地质、水文地质及路基设计情况，结合工程实际，掌握本地区地基处理经验和类似工程地基处理经验和使用情况。

填料的选择及修筑试验段：

路基填筑前先对取土场的土样进行土工试验，以确定填料的种类和含水量，符合规范要求后，方可用于路基填筑。

对不符合规范要求的填料，修改取土位置，或采取达到标准的改良、加强压实等措施。

施工按规定定期对取土场的土进行抽检试验。

4.1.2、施工工序

路基填筑以机械作业为主，人工配合。

配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运；

推土机、平地机整平；

振动压路机及小型振动器具压实。

为确保施工质量，加快进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。

三阶段：

准备阶段—施工阶段—竣工阶段。

四区段：

填筑区—平整区—碾压区—检验区。

八流程：

施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—洒水或晾晒—机械碾压—检验签证—路基面整修。

4.1.3、测量放线工作

4.1.3.1、恢复定线测量

在地面上进行中线测量前，应根据设计部门交桩，对导线点及水准点进行复核，根据施工要求，道路每隔200～300m设一临时水准点。

4.1.3.2、填挖方施工测量

每一地段开工前应根据设计图纸放线，测设中心桩、边线桩。

施工中应经常检查各测量标志，对遗失或位置移动者随时补钉校正。

4.1.4、路基施工

4.1.4.1、填筑作业

基本要求：

施工中始终坚持“三线、四度”，三线即：

中线、两侧边线，且在三线上每隔20m插一面小红旗，明确中线、边线的控制点；

四度即：

厚度、密实度、拱度、平整度。

通过控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；

控制住密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；

控制拱度以确保雨水及时排出；

控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时不积水。

在路基中心线每200m处设置一座固定桩，在固定桩上标出每层的厚度及标高。

每层填土前做出路肩，在路肩两侧每隔50m（局部加密到每隔20m）设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行，确保雨季路基上的水及时从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。

4.1.4.2、分层填筑

按设计路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。

分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，路堤每20m设一组标高点，每层压实厚度不大于30cm，不小于20cm，最大虚铺厚度不超过35cm。

地形起伏时由低处分层填筑，由两边向中心填筑。

边坡两侧各超填30cm宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。

根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。

4.1.4.3、摊铺整平

填土区段完成一层填筑后，先用推土机初平，再用平地机终平，做到填层面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机的碾压轮表面能基本均匀接触地面进行压实，达到压实效果。

摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。

在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。

4.1.4.4、洒水、晾晒

根据试验段所得出的结论，选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%。

当含水量超出最佳含水量的+2%时，采取在路基上摊铺、用悬耕机松土晾晒的办法，降低填土的含水量。

4.1.4.5、机械碾压

碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，确认层厚和平整度符合要求方能进行碾压。

开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，然后再用大吨位振动压路机碾压。

压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，纵向进退，先慢后快，先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行碾压。

碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。

压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。

4.1.4.6、填筑压实的几个特殊处理

机动车道下的管道、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填压实度达不到验标要求时，可用灰土或砂砾对管沟胸腔、管顶检查井及雨水口周围进行处理。

如管顶距路床面小于70cm时的排水管道，则采用砼进行3600包封。

4.1.5、路基整修及翻浆处理

（1）路基填挖接近设计标高时，应对道路中线位置和横、纵断面路床顶面高程及路床顶面中线两侧宽度按设计要求进行测量，修改不合格项目。

（2）挖方路基其顶面高程达到设计标高时，需进行碾压，使其压实度符合设计要求。

当土干时，要洒水，使其含水量接近该土壤的最佳含水量时上碾。

（3）道路路基的土体，因含水量过大，在车行、碾压时发生颤动或表面裂纹时，一律要进行翻浆处理。

局部翻浆的，要挖出换填含水量适宜的土，或将原土进行晾晒，当含水量适宜时，再回填碾压。

或将含水量大的土中掺拌干石灰粉，以便降低含水量并加固土体。

4.1.6、路床整修及碾压

确定路床的纵向中心线、路床宽度和路床的横坡度。

为了达到设计要求的路床土基的弹性模量值，路床顶面以下30cm深的土层必须达到有关规范、验标要求的压实度。

4.1.7、软基处理

根据设计文件及现场地质勘探情况，该地段（太原市小店区长风街上延至龙城大街段）为软弱地基，采取抛石挤淤的方法来加固地基。

具体施工方法如下：

（1）筑坝围堰：

根据道路宽度及设计放坡要求，测量出抛石范围，在边坡3m以外实施土围堰，围堰高出水面1m，围堰顶宽3m。

围堰采用粘土，边坡为1：

1.2。

（2）排水清淤：

围堰施工完成后，及时抽水清淤，根据现场实际情况确定清淤深度及清淤范围。

（3）抛填片石：

根据填土路基坡脚线位置，抛填1m厚的片石后，其上铺筑5～15cm的嵌缝料，采用挂振50T振动压路机由内向外碾压。

碾压至无明显下沉为止；

在抛石面同等高度向内侧做2m宽台阶，抛填第二层片石，抛填厚度仍为1m，与第一层抛石工序一样铺筑嵌缝料碾压。

至第三层抛填片石，依据施工图设计的填土路基边坡底标高，片石抛至路基边坡底标高以上10cm，再铺筑嵌缝料振动碾压。

根据设计标高要求及沉降情况用嵌缝料找平，准备放坡填

4.2、路面工程

施工前，严格对下承层进行检查，在符合规定标高和压实强度的路基上进行路面底基层、基层的施工。

施工前选择一段长度为100～200m的路段进行各结构层的铺筑试验，以检验拟定的施工工艺流程和施工方法的合理性、施工组织及施工机械的适应性。

通过修筑试验段，优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合及各工序的衔接，明确各施工人员的岗位职责，提出混合料生产配合比，提出施工标准和方法。

4.2.1、级配碎石底基层施工

（1）、配料准确，混合料必须均匀，没有粗细颗粒离析的现象。

（2）、在最佳含水量时，压实度（按重型击实标准控制）不小于96%。

（3）、级配碎石所用石料的压碎值不大于35%。

4．2.2灰土底基层施工

（1）下承层准备与测量放样

施工前对下承层按质量验收标准进行验收，并精心加工。

之后，恢复中线。

（2）备料和混合料拌和

使用的原材料符合质量要求，使用挖掘机集中进行拌和。

（3）混合料摊铺

采用推土机及刮平机按试验路段所求得的松铺系数进行摊铺。

（4）整平碾压

混合料摊铺、整型后，按技规所定压实方法进行压实，在平曲线段，压路机由内侧向外侧碾压。

路面两侧，多碾压2-3遍。

在碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

（5）洒水养生

洒水养生时间不少于7天，未铺基层时，除洒水养生车辆外，禁止其他车辆通行。

4.2.3二灰碎石底基层施工

（1）、准备下承层

底基层施工前，对下承层（填方路基）按规范要求的质量标准检查验收，并经监理工程师批准。

使下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。

（2）、施工放样

在下承层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰土底基层边缘的设计标高。

（3）、拌和集料

集料中超尺寸颗粒予以筛除。

生石灰在使用前7～10天进行充分消解。

拌合采用500吨/小时的强制式粒料拌合机拌合，用8吨自卸车装运。

拌合时将砾石、石灰和粉煤灰按重量比装入拌合机，在略大于最佳含水量的情况下拌合均匀。

拌合合格的混合料及时用自卸车运抵摊铺现场。

拌合时，拌合的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，在征得监理工程师的同意后，调整加水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。

（4）、摊铺集料

根据试验段确定的松铺系数，用摊铺机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定路拱。

摊铺过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

除洒水车外，严禁其它车辆在集料层上通行。

（5）、碾压

整形后，当混合料处于最佳含水量±

1%时，进行碾压。

用振动压路机在路基全宽内进行碾压。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压；

平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；

后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止；

同时表面无明显轮迹，一般需6～7遍。

压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

（6）、接缝和“调头”处的处理

两工作段的搭接部分，采用对接形式。

前一段拌和后，留5～8m不进行碾压；

后一段施工时，前段留下未压部分，一起再进行拌和。

拌和机械及其他机械如必须在上“调头”时，采取覆盖10cm厚砂砾的办法，保护“调头”部分表层不受破坏。

（7）、养生

二灰碎石底基层在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。

养生期一般不少于7天。

采取洒水养生的方法，每次洒水后，用两轮压路机将表层压实。

养生期间除洒水车外，其它车辆一律禁止通行。

4.2.4、水泥稳定碎石（砾石）基层施工

该工程的水泥稳定碎石厚度为20cm。

4.2.4.1、测量放样

（1）、在底基层顶面恢复路中线。

直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设标示桩。

（2）、在两侧标示桩上用明显标记标出水泥稳定基层边缘的设计标高，以保证摊铺质量。

4.2.4.2、准备下承层

水泥稳定基层的下承层（二灰碎石）表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

下承层的平整度和压实度应符合设计标准。

过路管道回填部位要按照相应结构层要求施工，并与原结构层相接密实无错台。

在摊铺基层前将底基层表面洒水润湿，但不能存有积水。

4.2.4.3、厂拌法施工

（1）、本工程采用厂拌法生产水泥稳定混合料的方式，拌合采用500吨/小时的强制式粒料拌合机拌合，用8吨自卸车装运。

（2）、厂拌法全路段施工前，应进行实验段的施工。

一方面检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；

另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。

实验段完成后，进行施工总结，将总结报告上报监理工程师批复，合格后开始全路段摊铺。

（3）、拌合时先将水泥、碎石（砾石）按重量比装入拌合机，在略大于最佳含水量的情况下拌合均匀。

（4）、测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，并挂好基准线。

摊铺采用摊铺机完成。

控制好摊铺机的运行速度。

首先经过试验段施工，确定水泥稳定碎石（砾石）基层的最佳松铺系数、最佳碾压程序，用以指导大面积施工。

摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，沿纵向每隔10m为一断面检测摊铺后的顶面高程,发现问题及时调整。

（5）、碾压时应特别注意混合料的含水量，并按市政道路路面基层施工技术规范中的操作规程进行。

碾压时间控制在水稳基层初凝以前，一般不超过两小时。

碾压工作用振动压路机和轮胎压路机完成，自路边向路中碾压错1/2轮，胶轮压路机错一轮胎宽度。

先用振动压路机不挂振碾压一遍，再挂振一挡碾压至密实度达到技术规范标准，最后使用胶轮压路机消除表面轮迹。

（6）、压实面应无错台、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行整改。

碾压时应注意严禁在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，碾压成型后禁止一切车辆通行。

4.2.4.4、养生

（1）、成品表面洒水养生，保持7天表面湿润。

如遇炎热天气，来不及洒水时，可使用彩条布覆盖成品表面。

（2）、养生期间禁止车辆通行，并派专人进行交通管制。

（3）、养生期结束，应按设计要求立即喷洒沥青封油层。

4.2.4.5、检验与验收

对已完成的水泥稳定基层在自检合格的基础上报监理工程师抽检，合格后方可进行下一步工序施工。

4.2.5、沥青混凝土路面面层施工

本工程路面面层做法为：

0.5cm封油层+5cmAC-25沥青砼（方孔筛）+4cmAC-16沥青砼（普通沥青）。

4.2.5.1、喷洒封油层

水稳基层施工完毕，报监理工程师检验合格后进行封油层施工。

封油层用沥青洒布机进行喷洒，要求喷洒均匀，无空白现象发生。

每平方米喷洒用量0.8～1.2千克。

4.2.5．2、普通沥青混合料拌和各种规格冷骨料由五格冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值。

热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产。

4.2.5．3、运输

材料运输至现场应注意以下问题：

⑴、来料的温度一定要满足摊铺温度，即不低于110℃～130℃，不超过160℃为宜，为此在现场应有质量人员对油温进行测定。

⑵、车辆等候时，相互之间应有一定的距离，倒车、停车、卸载应设专人指挥，防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量。

⑶、自卸车卸料后应将负载卸净，并听从指挥离开，避免粒料倒在摊铺机受料斗外影响摊铺工作正常进行。

4.2.5．4、摊铺

⑴、高程控制：

施工中除底面层挂金属线以外，中、表面层采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法。

⑵、沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌合机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，下面层为2米/分钟,中表面层为3米/分钟。

在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，_并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。

⑶、本工程使用TITAN423沥青摊铺机完成沥青砼的摊铺工作，用机械摊铺混合料时，不应用人工反复修整。

4.2.5．5、碾压

碾压过程是面层施工中的重要环节，应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合。

沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。

初压：

应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度在110℃～140℃范围；

压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；

初压应采用轻型钢筒压路机或关闭振动的压路机碾压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整。

复压：

复压宜采用重型的振动压路机，碾压遍数不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹；

使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

终压：

终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍并无轮迹其压实终了温度为钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃。

4.2.5．6、接茬处理

（1）纵向接茬

采用热接茬，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。

毗邻摊铺带的搭接宽度约2～5cm。

（2）横向接茬

前后两条摊铺带横向接茬质量的好坏对路面的平整度影响很大，它比纵向接茬对汽车行驶速度和舒适性的影响更大。

处理好横接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，与纵向边缘成直角，并在接茬处涂刷浮化沥青或粘结油。

五、路缘石的安装

路缘石的施工采用青石制品，规格、尺寸根据设计要求制作，现场收料时需认真进行成品质量检验，合格后方可使用。

根据施工图确定的路缘石平面位置和顶点标高排砌。

道路直线段用100cm路缘石，曲线半径大于15.00m时采用100cm或60cm的路缘石，曲线半径小于15.O0m或圆角部分，视半径大小，用60cm或30cm的路缘石。

相邻之间接缝必须对齐，缝宽为1cm。

施工中要注意：

（1）、路缘石的垫层采用C10水泥砼，在其下为10cm的碎石或旧料。

勾缝用10MPa的水泥砂浆，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，路缘石勾缝为凹缝，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的湿法养护。

（2）、在做完基层后，按照设计边线或其他施工基准线，准确放线、定桩。

路缘石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑。

顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。

（3）、雨水口处路缘石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确。

六、人行道施工

本工程人行道设计的结构层为10cm级配碎石+12cm水泥稳定层+3cm水泥砂浆+6cm面层铺装，人行面层道铺装材料根据设计要求，现场收料需进行成品质量检验合格后方可使用，各种面层材料要求表面光洁，色泽均匀清晰，尺寸符合设计要求，强度符合要求。

人行道板施工要点：

（1）、土路基要在接近最佳含水量时，用小型压路机压实，要求做到表面平整、密实。

（2）、级配碎石应预先筛分成3~4个不同粒径，单个颗粒最大粒径应不大于圆孔筛40mm，方孔筛31.5mm，破碎率应大于70%，压碎值不大于30%。

（3）、水泥稳定层采用现场机拌，一次性摊铺成型，施工方法及质量要求与道路基层相一致。

（4）、水泥砂浆用于找平和铺砌人行道板的作用，施工时要严格控制含水量，一般要求是捏起来能成团，便于铺设上层的各种面层材料。

小方块铺砌时要求表面湿润，有利于砂浆与预制块的结合。

（5）、铺筑人行道板一般采用“放线定位法”顺序铺砌，板底应紧贴砂浆层，饱满、密实，不得有“虚空”现象。

（6）、经常用3米直尺沿纵横和斜角方向靠量面层平整度，发现不符合要求的及时整修。

面层与其它构筑物接顺，不积水。

（7）、美观是道路工程人行道施工质量控制的关键，面板底的水泥砂浆找平层应平整、密实，上下层结成整体，相邻板块紧贴，表面平整，线条挺括，图案拼装正确。

七、防汛措施

1、项目部成立防汛抗洪领导小组，制定防汛抗洪措施，在雨季、汛期，各施工队在项目经理部统一领导下，组成应急突击队，明确责任，落实到人。

2、加强组织领导，有针对性的进行抗洪防汛安全教育，提高广大职工的抗洪防汛意识和警觉性。

3、在雨季、汛期到来之前，开展抗洪防汛大检查，重点检查抗洪防汛方案是否可行，职工住房环境、设备停放地点、材料储存场所等是否安全可靠，排水、防水设施是否齐备等。

并认真执行雨季、雨后两检查制度。

4、积极与当地气象局联系，及时收集气象信息，并向各施工队发布信息。

5、坚持值班制度，遇有险情及时组织力量抢修，并及时与当地政府取得联系。

八、安全施工措施

1、建立健全安全保卫制度，落实治安