北京地铁16号线xx标万寿寺站主体结构二衬施工方案文档格式.docx
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本方案主要内容为万寿寺站主体结构二衬施工方案（工程概况、施工部署、施工方案、安全质量保证措施、季节性施工保证措施、文明施工保证措施，应急预案）。
第2章工程概况
2.1工程简介
北京地铁16号线工程13合同段万寿寺车站位于苏州桥以南，南长河以北的西三环北路下方，南北向设置。
车站东北象限为总政歌舞团所属中国剧院、八一剧场及其办公楼，东南象限为万寿寺，西北象限为北科大厦及少数低层商铺，西南象限为南长河以及北侧城市绿地。
周边用地规划以商业、居住为主。
工程平面位置示意见图2-1所示。
图2-1工程平面位置示意图
2.2设计概况
万寿寺站设计结构为三层三跨钢筋混凝土框架结构，车站全长210m，标准段结构宽度为21.2m，站台为12.0m岛式站台，线间距为15.2m，底板埋深29m。
施工工艺采用新型“洞桩法”施工，围护结构采用Φ1000灌注桩，间距1600mm，中柱采用Φ800钢管柱，钢管柱下采用Φ1800灌注桩进行承载，车站暗挖导洞结构覆土5.2~6.5m。
万寿寺站结构平面及纵横剖面见图2-2、2-3、2-4所示。
图2-4万寿寺站标准断面剖面图
2.3工程环境
2.3.1地面环境
万寿寺站位于西三环北路南长河以北总政歌舞团以南，东侧为八一剧场、总政歌舞团、万寿寺；
西侧为北京科学技术研究院、小商铺及市政绿地；
南侧距南长河约10m。
西三环北路主路为双向6车道，辅道为单向3车道，交通繁忙，车流量大。
2.3.2管线情况
车站涉及到管线有污水、雨水、热力、上水、天然气、电力、通信中等各种管线。
其管线汇总表表2-1所示。
车站管线平剖面布置见图2-5、2-6所示。
表2-1万寿寺站管线汇总表
序号
管线名称
相对位置描述
风险等级
1
Φ1250雨水
管内底距车站中拱拱顶净距为1.8m
一级
2
Φ600×
900污水
管内底距车站拱顶净距为0.7m
3
Φ500污水
管线南北走向，位于车站主体东侧，与车站主体平行，管内底与车站小导洞顶拱净距约2m
4
Φ500中压燃气
车站平行下穿高压煤气管线，管底与车站边拱顶净距3.3m
5
Φ500高压煤气
平行下穿中压燃气管线，管底与车站边导洞拱顶净距为3.8m
图2-5万寿寺站管线平面布置图
图2-6万寿寺站管线横剖面图
2.4工程地质
本标段工程勘察资料揭露地层最大深度为50m，根据钻探资料及室内土工试验结果，按地层沉积年代、成因类型，将本场地的土层划分为人工堆积层（Qml）、新近沉积层（Q42+3al+pl）、第四纪全新世冲洪积层（Q4lal+pl）、第四纪晚更新世冲洪积层（Q3al+pl）。
车站场地内位于冲洪积平原二级阶地，地形起伏不大，自然地面标高在52.51～55.77m之间。
车站场地位于西三环北路，地表环境以道路为主，道路两侧多为中高层的住宅小区、商务楼，场地内有一座人行过街天桥。
地下分布有各种地下管线。
该段表层以厚度不均的人工堆积的杂填土、素填土为主，其下为新近沉积的粉土、粉质粘土和粉细砂，再下为第四纪全新世冲洪积层的粉土、粉质粘土、粉细砂、中粗砂，最下层（车站结构层）为卵石、粉质粘土、粉土、中粗砂等各层互层。
车站范围内主要地层有：
粉土③层、中粗砂④4层、卵石⑤层、粉质粘土⑥层、粉土⑥2层、卵石⑤、卵石⑦层、粉质粘土⑧层、卵石⑨层。
具体参照《图2-7万寿寺站地质纵断面图》。
图2-7万寿寺站地质断面图
车站施工范围内的水文情况如下：
潜水：
含水层岩性为卵石圆砾⑦层，水位埋深为29~30m，基本位于结构底板附近，潜水动态类型属渗入～径流，主要接受大气降水渗入、地下水侧向径流等方式补给，并以地下水侧向径流方式排泄。
车站主体结构与地下水位相对位置见示意图2-8。
图2-8车站结构与地下水位相对位置示意图
2.5二衬设计概况
万寿寺站边跨二衬扣拱施工完成，且混凝土强度达到设计要求后开始施做车站主体结构，主体结构主要包含土方开挖、中板、底板、梁及侧墙施工。
板宽度ZA断面为24.8m、ZB断面为23.8m、ZC断面为21.2m，中板厚400mm、底板厚1000mm，侧墙厚800mm，浇筑C40P10混凝土。
图2-9车站二衬结构图
第3章施工部署
3.1施工准备
3.1.1施工技术准备
1、熟悉、审查图纸及相关设计文件，了解、贯彻设计意图。
2、统计施工中所用的各种材料，及时提出施工生产材料计划。
3、根据设计图纸进行施工组织，编制施工方案与交底，并对施工操作人员进行现场交底，做到交底到位，不留死角。
3.1.2施工组织结构
按照统筹安排、工区管理、专业集中、协调一致的施工组织原则设定。
项目部由“六部、一室”组成，项目经理部下设的职能和保障服务机构及下辖的施工队伍均从我单位范围内调集责任心强、经验丰富、精通地下工程施工、胜任各岗位专业人才组成。
施工组织机构见图3-1。
图3-1项目部组织机构图
3.1.3施工现场布置
·
万寿寺站主体结构二衬施工主要利用已完成结构及3个竖井进行土方外运和材料吊运等施工作业；
施工前，现场场地还需完成以下准备工作：
（1）钢筋加工场场地准备、通畅的钢筋运输通道准备、洞内风水电等线路准备、混凝土泵送管路准备；
（2）边跨二衬扣拱结构施工完成并具备相应的混凝土强度。
3.1.4资源配置
3.1.4.1劳动力配置
在劳动力安排方面，车站主体结构二衬施工主要安排1个施工队。
施工队伍根据施工组织安排进行有序施工，施工队伍分5个专业施工组：
1、开挖班组：
主要负责土方开挖、运输工作及桩间网喷工作；
2、架子组：
主要负责支撑架搭设及拆卸；
3、钢筋加工组：
主要负责钢筋加工及安装；
4、模板及混凝土施工组：
主要负责模板支立及混凝土灌注；
5、地面服务组：
主要负责地面材料的堆码及地面材料的运输；
正式上岗前，应对工人进行岗前培训，考核合格后，方可允许上岗作业。
在工人作业前还应对工人进行技术交底和安全交底。
施工队安排表和人员安排表如下表3-1所示：
表3-1车站主体结构二衬施工劳动力人员安排表
岗位名称
施工队人员配备（人数）
备注
队长
技术员
质检员
安全员
5
材料员
6
钢筋工
50
7
混凝土工
10
8
电工
9
电焊工
机修工
11
信号工
12
安装架子装工
20
13
搭设模板工
30
14
司机
15
司索工
总计
157
3.1.4.2拟投入材料
拟投入车站主体结构二衬施工的主要材料需用数量表
表3-2二衬施工拟投入主要材料表
材料名称
规格
单位
数量
计划开始进场时间
钢模板
标准节0.6*1.5m
t
56.633
2016.4.20
钢管支撑架
Φ48钢管、壁厚不小于3.5mm
8.29
可调托撑
套
2000
定型模架
m
90
钢筋
872
2016.4.5
混凝土
m3
4784
2016.4.30
对厂家提供的钢管、扣件等进行检验，并在业主指定的见证试验室进行复试，合格后方可进场使用。
对支架材料进场检验的内容和技术标准主要有：
1、进入现场的构配件应具备以下证明资料：
（1）主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；
（2）供应商应配套提供钢管、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。
2、构配件进场应重点检查以下部位质量：
（1）钢管脚手架管管规格应为φ48mm×
3.6mm，钢管壁厚最小值不得小于3.6mm。
材质符合相关要求。
（2）钢管扣件材质符合国家标准GB15831《钢管脚手架扣件相关规定》。
（3）可调托撑均采用可锻铸铁或铸钢制造，及材料及机械性能符合相关国家标准。
（4）构配件外观质量应符合下列要求：
a、钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用横断面接长的钢管；
b、铸件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；
c、各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
（5）可调托撑钢板厚度不得小于5mm。
（6）可调托撑丝杆与调节螺母啮合长度不得少于6扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。
钢管及扣件等配件使用前务必进行检测，合格后方可投入使用。
机械配置如表3-4所示。
机械名称型号
电动空压机10m3
3台
抓斗桥式起重机10t
3套
BX1-500交流电焊机
12台
插入式振动棒
12个
GW40、3.0KVA钢筋弯曲机
2台
GQ-40、3.0KVA钢筋切断机
GT4-8钢筋调直机
地泵泵管
1000m
地泵泵车
氧气乙炔
5套
G11风镐
20台
PZ-5混凝土喷射机
6台
注浆机U395
装载机ZL-50
1台
挖掘机255-7
3.2施工安排
万寿寺站车站二衬结构分为八个施工段（如图3-2），根据车站竖井位置及边跨二衬扣拱施工完成时间不同，将二衬施工划分为4个区域施工（L1横通道~12轴、12轴~L2横通道、L2横通道~L3横通道、L3横通道~南端墙），详见图3-3所示
1、中板及底板，考虑流水作业，每段施工25m~30m。
2、侧墙按照板的施工进度进行流水段进行，每段长度约为20m。
3、施工进度指标：
二衬计划于2016年4月1日开始施工，2016年12月31日完工；
梁板的施工指标10天/段，侧墙施工指标5天/段。
图3-2主体结构二衬划分图
图3-3主体结构二衬施工顺序图
第4章车站主体结构二衬施工方案
4.1土方开挖
1、根据本工程的特点及土质情况，土方开挖拟采用小型挖机和人工结合的开挖方法。
2、基坑开挖程序及原则：
测量放线→按线分层开挖→喷锚支护→修整边坡→基底整平→留足预留土层→人工清理预留土层（中板位置）。
3、土方纵向约25～30米进行分段开挖，保证中板、底板的分段施工距离。
图示
工程步序说明
第一步，破除小导洞剩余导洞壁格栅，开挖剩余土方；
破除仰拱格栅，放坡开挖负一层第一层土方，开挖深度为2.7m，先开挖中跨部位土方。
第二步，破除仰拱格栅，放坡开挖负一层第一层土方，开挖深度为2.7m，先开挖中跨部位土方。
第三步，分层开挖负一层边跨土方，随挖随喷，完成桩间喷射混凝土，第一层土方开挖完成。
负二、三层土方开挖示意图（以二层为例）
第一步，负二层土方从L1、L2、L3横通道向车站横向开挖，然后在纵向开挖
第二步，横通道方向土方开挖完成后，然后沿纵向方向放坡向车站内开挖土方，先开挖中跨土方，开挖深度3m，并拆除中板及中纵梁地模。
第三步，放坡分层开挖边跨土方，随挖随喷，完成桩间喷射混凝土。
并拆除中板及中纵梁地模。
第四步，依上述方法，完成负二层第二层土方开挖（3.4m）。
4.2桩间喷锚支护
桩间网喷采用C20喷射混凝土，网片为Φ6.5@150×
150钢筋网片，由厂家加工成成品运至施工现场，现场验收合格之后才能使用。
安装时搭接长度不小于一个网格，采用扎丝绑扎，同时设置C22水平加强筋，竖向间距为1m，并与钢筋网连接牢固，水平加强筋固定采用C22锚筋固定，水平筋和钢筋网片安装完成后，并验收合格后才能喷射桩间混凝土。
喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，检查桩间受喷面有无较大的凹坑，如有，应事先填平。
喷射过程中，保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。
操作顺序：
喷射时先开风，后送料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。
严格控制喷嘴与受喷面的距离和角度。
喷嘴与受喷面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在1.0～1.5m范围以内，在遇到钢筋网片后空隙较大，难以保证喷射混凝土密实时，可适当拉近喷射距离。
喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋轨迹运动，纵向按蛇形喷射。
1、施工注意事项
（1）喷射混凝土的混合料采用强制式混凝土搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，出料坍落度控制在10～18cm为宜，应保证连续供料。
（2）喷射机要求风压为0.4～0.6MPa，喷头距受喷面的距离控制在1.5～2.5m时较好。
由于湿喷混凝土风压较大，喷头的反冲力也较大，应由两人共同操作喷头。
（3）喷射混凝土的喷射路线应自下而上，呈“S”形运动；
喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。
（4）试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定取样，制作检验试件。
（5）每次喷混凝土完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。
4.3墙、板结构施工
1、流水段划分
板及中纵梁结构由于采用地模支撑，可大面积施工，流水段划分按照每段大约25-30m进行（如图3.2）。
中板结构随土方开挖清底工作进行，第一段清底达到施工要求后，即可开始施工。
2、施工顺序
每流水段的施工流程为：
施工准备→板及纵梁垫层→中板及中纵梁模板支撑及地模安装（底板防水及防水保护层）→板及纵梁钢筋绑扎→纵梁钢管柱节点处理→板及纵梁混凝土浇筑→板及纵梁混凝土养护→侧墙桩间网喷处理→侧墙防水（细部）→侧墙钢筋绑扎→侧墙模板安装→侧墙混凝土浇注→侧墙混凝土养护。
3、板及中纵梁模板
中板及中纵梁采用方木及竹胶板立模施工。
中板及中纵梁采用采用100mm*100mm方木+1.2m宽竹胶板，方法是先挖土至中板底下1cm左右，挖槽预埋模板方木，在方木上放线，控制挖土标高误差，方木中心间距为600mm，完成后进行人工清理并对局部基地不密实部位，进行打夯处理，找平层施工，整平压实后，铺设竹胶板，竹胶板连接缝隙处于方木中间。
土模施工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
相邻土模板之间的接缝
≤1.0
相邻模板之间高低差
平整度
≤4
平面尺寸偏差
+2－5
对角
≤5.0（≤对角线边长的1/1000）
侧墙位置按主筋连接接头要求长度尺寸局部挖深，一般多挖1m左右的深土然后用砂回填，侧墙的竖向主筋向下插入砂坑槽内，满足下层侧墙竖向主筋机械连接尺寸要求。
在施工下层侧墙时，其竖向主筋与上层预留插筋对齐采用机械接头连接，使得上下层钢筋始终保持垂直一致。
1、侧墙模板体系
侧墙采用台车支撑单侧墙模的模板支撑体系。
主体要是将刚性直角梯形桁架、接高铰接三角支架、扣件式脚手架技术和万向轮组合成为单元模板台车，按层高不同配装标准平模和接高模板。
具有结构简单、性能可靠、使用方便等优点。
（1）台车架体的结构形式：
台车架体由多组单元台车拼接而成，拼接连接用Ф48脚手架管及专用扣件连接。
单元台车由支撑桁架用Ф48脚手架管拼接连接。
单片支撑桁架由基本支撑桁架、接高背楞及单杆支撑组成。
单杆支撑安装位置及长度均可调，架体各杆件均经计算分析选用强度和刚度充分构件，并保证焊接强度。
（2）台车的行走及动力：
台车设计专用万向支撑轮。
人力即可轻松推动，横、纵向移动及转弯灵活。
为保持平衡台车尾部应加不小于150（㎏/榀桁架）的配重。
（3）台车升降及动力：
设计专用螺旋支撑对台车进行小量升降。
升降动力采用人力扭动升降螺杆来实现。
（4）模板在台车上挂装：
a、墙板模板固定，预先在基础地板面留设短工钢作为模板支撑支承点，间距1.5米∕道，衬砌模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系边墙钢模板采用P3015。
次钢楞（横龙骨）采用［100×
50×
3.0冷弯槽钢，间距0.5m，主钢楞（竖龙骨）采用2［100×
3.0冷弯槽钢对焊制成，间距0.5m。
斜撑采用2［12槽钢对焊制成。
b、模板施工时，在侧向堵头模板顶设灌注口，并埋设回填注浆管兼作排气管，注浆嘴竖贴上层混凝土底面与墙的竖筋焊牢固定。
混凝土采用商品混凝土。
对于逆筑法混凝土浇注形成的“反缝”，采取在接缝处加塑料注浆管，待混凝土浇注完成未终凝前注水泥浆填充；
另外待二次浇注混凝土达到设计强度后，利用已埋设注浆管，进行以环氧树脂为主要成分的高压注浆，使上下混凝土粘结成整体。
经高压注浆后，浆液不仅注满水平施工缝隙，而且从上下层混凝土的裂隙毛细孔冒出来，则表明注浆处理成功。
2、模板支架工程施工工艺
（1）模板施工一般要求
立模时控制线位置应准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求；
立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板或竹胶板取代，做到板缝顺直、通畅；
图4-1侧墙模板支撑体系
图4-2侧墙模架
为保证模板间的接缝密贴，防止砼的浆液向外渗漏，钢模板之间贴密封条，并采用螺栓进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和丢失配件；
施工缝挡头板采用竹胶板，后背方木，然后纵向连接筋穿过U型卡，结合简易的T型钢筋将挡头板固定好；
模板应涂刷脱模剂。
结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油；
安装堵头墙模板时，随时支撑固定，防止倾覆；
各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。
模板拼缝要严密。
各种预埋件等位置要准确，固定要牢固；
安装模板应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确，构造应符合模板设计要求。
模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠承受新浇混凝土自重和侧压力以及施工过程中所产生的荷载。
模板安装允许偏差见下表：
模板拼装允许偏差
两块模板之间的拼缝
模板平整度
模板平面尺寸偏差
（2）模板的拆除
现浇结构的模板及其支架拆除时砼强度应符合设计要求；
当设计无具体要求时，侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，方可拆除；
底模拆除时混凝土强度要求；
模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；
拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。
待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支撑等运出堆放；
拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定点堆放。
并做到及时清理、维修和涂刷好脱模剂，以备下一循环使用；
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
悬臂构件
—
（3）支撑架搭设
a、支撑架需设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。
横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；
b、当自由端长度大于400mm时，需增设水平杆；
c、立杆顶端插入可调托撑，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出钢管的长度不应大约300mm；
d、水平杆采用搭接接长，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于3个扣件固定。
1、板及中纵梁预留洞口
洞口模板用50mm厚烘干板材制作，表面及两侧刨光，并在其表面安装12mm厚多层板。
内支撑采用钢管及调节顶托支撑，横、纵向间距均为600mm.，层高600mm。
图4-3预留洞口模板支设图
2、侧墙预留口
（1）拱部采用梳型模支撑。
梳型拱架采用I12工钢，间距600mm。
模板厚6cm，面板采用厚度为6mm的钢板，模板宽度为815mm。
（2）预留口水平侧墙采用模板支撑。
模板用50mm厚烘干板材制作，表面及两侧刨光，并在其表面安装12mm厚多层板。
支撑为Φ48@600×
600×
600钢管脚手架支撑，两侧自由端长度250mm。
3、防移位措施
预留孔洞是本工程中不可缺少的重要部分，它直接影响到安装质量，因此采取以下措施保证预埋件、预留孔洞不漏设、不错设，位置、数量、尺寸大小符合设计要求。
（1）图纸会审
开工前项目技术负责人对土建结构设计图与下道工序相关的设备安装等图纸进行对照审核，对各类图纸中反映的预留孔洞作详细的会审研究，确定预留孔洞的位置、大小、规格、数量、材
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